CN106222580B - 一种高精轧机切分轮合金材料及其制备方法 - Google Patents

一种高精轧机切分轮合金材料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高精轧机切分轮合金材料及其制备方法。包括合金材料的各组分按质量百分比的构成为：C：1.5～2.1％，Cr：35～39％，Ti：1.8～2.2％，Mn：1.4～1.8％，Co：0.4～0.6％，Mo：0.05～0.1％，Cu：0.02～0.05％，Mg：0.04～0.06％，W：0.1～0.2％，余量为Fe，并且，C/Ti的质量比为1:1。本发明通过控制C/Ti的质量比来来控制切分轮合金材料的合成结构的结构强度，通过高含量的Cr来提高结构的耐腐蚀性，和提高各Ti，Mn，Co，Mo，Cu，Mg，W金属的结合，通过高温熔化成形切分轮，再通过在切分轮的表面进行RE‑WC‑钢复合涂层，具有组织致密、硬度梯度分布理想，具有较高的显微硬度，从而提高切分轮的使用寿命。

Description

一种高精轧机切分轮合金材料及其制备方法
技术领域
本发明属于轧机切分轮技术领域，特别是涉及一种高精轧机切分轮合金材料及其制备方法。
背景技术
切分轧制，是在热轧过程中将轧件利用孔型的作用，轧成两个或两个以上的并联轧件，再利用切分设备(轧辊、导卫、切分轮等)把并联的轧件沿纵向切分成两根或两根以上的单体轧件，然后再轧成成品钢材或中间坯料。多线切分轧制技术，是在轧制的最后阶段沿纵向把轧件切分成多根棒材的技术，在此工艺中，一块钢坯在大部分道次中都是单根轧制，仅在最后几道次中进行多线轧制，然后切分成多根棒材。
在轧钢主要设备相同的条件下，可以采用较大断面的原料或相同原料断面下，减少轧制道次；减少坯料规格，提高小断面轧件产量；提高轧机生产率；节约能源。
然而，现有的切分轮的缺陷为切分部位带毛刺，切口不规则，轧后易形成折叠，影响轧材表面质量；钢锭、连铸坯的缩孔、夹杂和偏析多位于中心部位，经切分后易暴漏于表面，形成缺陷；当剪切方法分开并联轧件时，轧件易扭转，影响轧件质量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高精轧机切分轮合金材料及其制备方法，通过控制C/Ti的质量比来来控制切分轮合金材料的合成结构的结构强度，通过高含量的Cr来提高结构的耐腐蚀性，和提高各Ti，Mn，Co，Mo，Cu，Mg，W金属的结合，再通过在切分轮的表面进行RE-WC-钢复合涂层，可以获得与集体呈冶金结合的熔覆层。
为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明为一种高精轧机切分轮合金材料，包括合金材料的各组分按质量百分比的构成为：C：1.5～2.1％，Cr：35～39％，Ti：1.8～2.2％，Mn：1.4～1.8％，Co：0.4～0.6％，Mo：0.05～0.1％，Cu：0.02～0.05％，Mg：0.04～0.06％，W：0.1～0.2％，余量为Fe，并且，C/Ti的质量比为1:1。
一种高精轧机切分轮合金材料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一，将普通废钢、生铁、钨铁、铬铁、钛铁、钼铁和锰铁混合加热熔化；
步骤二，将步骤一的混合钢水温度升至1730℃～1780℃，加入脱氧剂铝，而后出炉；
步骤三，将铜铁破碎至粒度0.1-1mm的小块混合Co粉，经260℃以下温度烘干后，置于浇包底部，采用包内冲入法对钢水进行复合变质处理；
步骤四，用蜡模精密铸造方法或消失模铸造方法浇注切分轮，钢水浇注温度为1400℃～1450℃；
步骤五，对于浇注的切分轮经打磨清理后进行退火处理，其工艺是在880℃～950℃下保温2h～4h，然后炉冷至550℃后炉冷或空冷；
步骤六，将切分轮进行粗加工后，再进行等温淬火处理，其工艺是在电炉或盐浴炉内加热至1050℃～1180℃，保温1.5h～3h后，直接在280℃～360℃的盐浴池内等温2h～4h，然后空冷；随后进行回火处理，其工艺是在500℃～580℃保温3h～6h，然后炉冷或空冷，在相同的工艺下回火两次，最后进行精加工；
步骤七，将步骤六加工的切分轮表面进行涂层喷敷：通过电弧喷涂设备在导卫辊本体表面均匀喷敷一层RE-WC-钢复合涂层。
进一步地，所述步骤七的涂层喷敷：通过电弧喷涂设备在导卫辊本体表面均匀喷敷一层RE-WC-钢复合涂层中，选择Cr18Mn8Ni5N不锈钢丝，WC粉，RE涂覆材料。
本发明具有以下有益效果：
本发明通过控制C/Ti的质量比来来控制切分轮合金材料的合成结构的结构强度，通过高含量的Cr来提高结构的耐腐蚀性，和提高各Ti，Mn，Co，Mo，Cu，Mg，W金属的结合，通过高温熔化成形切分轮，再通过在切分轮的表面进行RE-WC-钢复合涂层，可以获得与集体呈冶金结合的熔覆层，具有组织致密、硬度梯度分布理想，具有较高的显微硬度，从而提高切分轮的使用寿命。
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
一种高精轧机切分轮合金材料，合金材料的各组分按质量百分比的构成为：C：1.5～2.1％，Cr：35～39％，Ti：1.8～2.2％，Mn：1.4～1.8％，Co：0.4～0.6％，Mo：0.05～0.1％，Cu：0.02～0.05％，Mg：0.04～0.06％，W：0.1～0.2％，余量为Fe，并且，C/Ti的质量比为1:1。
一种高精轧机切分轮合金材料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一，将普通废钢、生铁、钨铁、铬铁、钛铁、钼铁和锰铁混合加热熔化；
步骤二，将步骤一的混合钢水温度升至1730℃～1780℃，加入脱氧剂铝，而后出炉；
步骤三，将铜铁破碎至粒度0.1-1mm的小块混合Co粉，经260℃以下温度烘干后，置于浇包底部，采用包内冲入法对钢水进行复合变质处理；
步骤四，用蜡模精密铸造方法或消失模铸造方法浇注切分轮，钢水浇注温度为1400℃～1450℃；
步骤五，对于浇注的切分轮经打磨清理后进行退火处理，其工艺是在880℃～950℃下保温2h～4h，然后炉冷至550℃后炉冷或空冷；
步骤六，将切分轮进行粗加工后，再进行等温淬火处理，其工艺是在电炉或盐浴炉内加热至1050℃～1180℃，保温1.5h～3h后，直接在280℃～360℃的盐浴池内等温2h～4h，然后空冷；随后进行回火处理，其工艺是在500℃～580℃保温3h～6h，然后炉冷或空冷，在相同的工艺下回火两次，最后进行精加工；
步骤七，将步骤六加工的切分轮表面进行涂层喷敷：通过电弧喷涂设备在导卫辊本体表面均匀喷敷一层RE-WC-钢复合涂层。涂层喷敷：通过电弧喷涂设备在导卫辊本体表面均匀喷敷一层RE-WC-钢复合涂层中，选择Cr18Mn8Ni5N不锈钢丝，WC粉，RE涂覆材料。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (3)

1.一种高精轧机切分轮合金材料，其特征在于，所述合金材料的各组分按质量百分比的构成为：C：1.5～2.1％，Cr：35～39％，Ti：1.8～2.2％，Mn：1.4～1.8％，Co：0.4～0.6％，Mo：0.05～0.1％，Cu：0.02～0.05％，Mg：0.04～0.06％，W：0.1～0.2％，余量为Fe，并且，C/Ti的质量比为1:1；
切分轮表面进行涂层喷敷：通过电弧喷涂设备在导卫辊本体表面均匀喷敷一层RE-WC-钢复合涂层。
2.如权利要求1所述的一种高精轧机切分轮合金材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一，将普通废钢、生铁、钨铁、铬铁、钛铁、钼铁和锰铁混合加热熔化；
步骤二，将步骤一的混合钢水温度升至1730℃～1780℃，加入脱氧剂铝，而后出炉；
步骤三，将铜铁破碎至粒度0.1-1mm的小块混合Co粉，经260℃以下温度烘干后，置于浇包底部，采用包内冲入法对钢水进行复合变质处理；
步骤四，用蜡模精密铸造方法或消失模铸造方法浇注切分轮，钢水浇注温度为1400℃～1450℃；
步骤五，对于浇注的切分轮经打磨清理后进行退火处理，其工艺是在880℃～950℃下保温2h～4h，然后炉冷至550℃后炉冷或空冷；
步骤六，将切分轮进行粗加工后，再进行等温淬火处理，其工艺是在电炉或盐浴炉内加热至1050℃～1180℃，保温1.5h～3h后，直接在280℃～360℃的盐浴池内等温2h～4h，然后空冷；随后进行回火处理，其工艺是在500℃～580℃保温3h～6h，然后炉冷或空冷，在相同的工艺下回火两次，最后进行精加工；
步骤七，将步骤六加工的切分轮表面进行涂层喷敷：通过电弧喷涂设备在导卫辊本体表面均匀喷敷一层RE-WC-钢复合涂层。
3.根据权利要求2所述的一种高精轧机切分轮合金材料的制备方法，其特征在于，所述步骤七的涂层喷敷：通过电弧喷涂设备在导卫辊本体表面均匀喷敷一层RE-WC-钢复合涂层中，选择Cr18Mn8Ni5N不锈钢丝，WC粉，RE涂覆材料。
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