CN105382133A - 一种具有蜗轮蜗杆驱动装置的设备及工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有蜗轮蜗杆驱动装置的设备及工作方法，具有蜗轮蜗杆驱动装置的设备包括伺服电机、蜗杆、蜗轮、驱动件。其工作方法是：伺服电机通过蜗杆驱动蜗轮旋转，蜗轮带动驱动件运动。该设备利用伺服电机灵活可调性能，则能方便、灵活、快捷、准确的调整驱动件的运动行程和位置，另外，在设备在工作过程中，驱动件所受到的反作用力由蜗轮蜗杆结构承受，而不会传递到伺服电机上，因此，有效的保护了伺服电机。

Description

一种具有蜗轮蜗杆驱动装置的设备及工作方法

技术领域

本发明涉及具有蜗轮蜗杆驱动装置的设备以及工作方法。

背景技术

对于需要施加驱动力给直线往返运动的部件且又要承受反作用力的驱动装置来说，目前其主要有通过机械式结构进行驱动，还有采用电机直接驱动。对于采用机械结构进行驱动的形式，则无法控制直线往返运动的部分的行程和位置，因此，调整起来非常的不方便。采用电机驱动的形式，虽然直线往返运动的部件的运动行程和位置可以通过电机来控制，但是，其最大的问题是当电机停止工作且直线往返运动的部件又受到了反作用力时，所受到的反作用力直接传递到了电机，使得电机的输出轴产生以反向的扭矩，从而很容易损坏电机。特别是对于一些特殊设备。

如镦锻机，现有的镦锻机主要由机体、冲头组件、冲头组件驱动机构、主模、顶料机构、送料机构和剪料机构组成。在对坯料进行镦锻时，由于成型件的尺寸要求不同，因此，顶出机构需要根据成型件的要求调节其运动行程，而现有的镦锻机，顶出机构的调节都是设置在机体上，即顶出机构的调节机构位于主模以外，必须是在镦锻机停止工作的前提下方能调节顶出的行程，因此，不仅不能灵活的调整顶出行程，而且会影响镦锻的效率，同时，对顶出的行程调节非常的不方便。另外，现在大多数的顶出机构均为机械式结构，如上所述，成型件对镦锻坯料的长度要求有所不同，因此，需要经常调整顶出机构的行程；与此同时，当镦锻机工作一段时间后，由于顶出机构有磨损，为了保证成型件的质量，也需要对顶出机构的行程进行调整；但不管是上述哪种情况，机械式顶出机构的调整都非常的麻烦、不灵活。

发明内容

本发明的第一目的是提供采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机及工作方法，该镦锻机采用伺服电机带动蜗轮蜗杆结构驱动顶棒或顶针运动，利用伺服电机灵活可调性能，则能方便、灵活、快捷、准确的调整顶针的运动行程和位置，以适用于不同坯料的镦锻；另外，在镦锻过程中，顶针所受到的镦锻力由蜗轮蜗杆结构承受，而不会传递到伺服电机上，因此，有效的保护了伺服电机。

本发明的第二目的是提供一种具有蜗轮蜗杆驱动装置的弹簧机及工作方法。该弹簧机采用伺服电机带动蜗轮蜗杆结构驱动滑块直线运动，利用伺服电机灵活可调性能，则能方便、灵活、快捷、准确的调整滑块的运动行程和位置，以适用于不同弹簧的成型；另外，在成型弹簧过程中，滑块所受到的反向作用力由蜗轮蜗杆结构承受，而不会传递到伺服电机上，因此，有效的保护了伺服电机。

本发明的第三目的是提供一种具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机及工作方法。该合模剪料成型机采用伺服电机带动蜗轮蜗杆结构驱动主模座直线运动，利用伺服电机灵活可调性能，则能方便、灵活、快捷、准确的调整主模座的运动行程和位置，以便进行灵活的镦锻成型和出料；另外，在镦锻过程中，主模座所受到的反向作用力由蜗轮蜗杆结构承受，而不会传递到伺服电机上，因此，有效的保护了伺服电机。

为达到上述第一目的，一种采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，包括机体、安装在机体上的伺服电机、连接在伺服电机上的蜗杆、枢接在机体上的蜗轮、驱动件和顶棒，所述的蜗杆与蜗轮相配合，驱动件驱动顶棒作来回或往复直线运动，顶棒所受到的反作用力通过驱动件传递到蜗轮上并由蜗轮蜗杆结构承受。

采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机的工作方法是：安装在机体上的伺服电机驱动安装在伺服电机上的蜗杆旋转，蜗杆驱动枢接在机体上的蜗轮旋转，蜗轮带动驱动件运动，驱动件驱动顶棒作来回或往复直线运动；顶棒所受到的反作用力经驱动件传递到蜗轮蜗杆结构上，通过蜗轮蜗杆结构承受反作用。

镦锻机在工作时，伺服电机的工作通过控制器来控制，只要精确的控制伺服电机正反转的转数，则能精确的控制顶棒的行程和位置，从而能灵活的适用于不同长度坯料的镦锻和顶出，对于伺服电机来说，对其的调整非常的方便、快捷以及准确度高，从而使顶棒行程和位置的调整也非常的方便、快捷和准确，减少具体生产人员对镦锻机的顶料机构的调整工作，降低了对生产人员的技术素质要求，提高了镦锻机的生产效率和降低了产品生产的难度，有效地降低了生产性成本，而且调整的工作空间不会被镦锻机所限制，操作起来更加的方便和快捷。另外，伺服电机的旋转速度可调性能好，这样，就能根据坯料被顶出的需求调整顶棒各时段的顶出速度，使得顶出的灵活性能好。

采用蜗轮蜗杆结构，首先，在镦锻机中，坯料或成型件被顶出的速度较快，由于蜗轮蜗杆结构的传动比大，因此，能实现快速顶出坯料和成型件的目的；其次，蜗轮与蜗杆之间的啮合为线接触，其具有较大的承载能力，同时，蜗轮蜗杆还具有自锁的能力，针对镦锻机这一特殊的设备，当冲头组件在镦锻坯料时，顶棒会承受较大的镦锻力，该镦锻力会传递到蜗轮蜗杆结构上，而由于蜗轮蜗杆具有上述特性，因此，镦锻力主要由蜗轮蜗杆结构承受而不会传递到伺服电机上，从而有效的保护了伺服电机；再有，蜗轮蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小，从而降低了镦锻机顶出的工作噪音。

进一步的，所述的驱动件为摆杆，摆杆与蜗轮为一体结构形成蜗轮摆杆，蜗轮摆杆包括蜗轮部、连接部及驱动部，连接部连接在蜗轮部和驱动部之间，驱动部驱动顶棒作来回或往复直线运动。该结构能使蜗轮与摆杆的强度高，不容易被损坏，驱动力大。

进一步的，所述的驱动件为驱动轴和驱动凸轮，驱动轴为安装蜗轮的枢接轴，驱动凸轮安装在驱动轴上，驱动凸轮驱动顶棒作来回或往复直线运动。

进一步的，所述的摆杆与顶棒相接触；在顶棒与机体之间设有限位装置；所述的限位装置包括限位块及复位弹簧，限位块安装在机体上，在顶棒上设有限位槽，限位块伸入到限位槽内，在顶棒上位于机体与顶棒大端之间套有所述的复位弹簧。顶棒的复位通过设置在机体与顶棒之间的复位弹簧实现；顶棒的限位通过安装在机体上的限位块伸入到顶棒上的限位槽实现。通过该结构可以限制顶棒的位置，并利用复位弹簧复位顶棒。在限位块的作用下能很好的限制顶棒的后退行程。

进一步的，摆杆铰接在顶棒上。伺服电机通过蜗杆、蜗轮和摆杆让顶棒前进和后退，不需要额外的设置顶棒复位装置，简化了镦锻机的结构。

进一步的，摆杆通过顶料连杆铰接在顶棒上。伺服电机通过蜗杆、蜗轮、摆杆和顶料连杆让顶棒前进或后退，不需要额外的设置顶棒复位装置，简化了镦锻机的结构。

进一步的，所述的顶棒上设有限位槽，在机体上设有伸入到限位槽内的限位块，以可靠的限制顶棒的运动行程。所述的顶棒的行程限制通过安装在机体上的限位块伸入到顶棒上的限位槽实现。

进一步的，在机体上设有主模组件和驱动主模组件平移的主模驱动机构；所述的主模组件包括主模座，主模座内设有镦锻凹模安装孔及剪料模安装孔；所述的主模座设在机体上且相对于机体平移式滑动。在本发明中，在镦锻凹模安装孔内安装镦锻凹模，在剪料模安装孔内安装剪料模，通过主模组件的平移来实现线材的剪料和镦锻，因此，不需要另外设置一套独立的剪料装置和夹料递胚机构，从而简化了镦锻机的结构，同时也简化了镦锻机的工作方法。另外，现有镦锻机的工作方法，需要依次单独对多个模具进行拆卸、安装和调试，在拆卸、安装和调试模具时，需要让镦锻机停止很长的工作时间，不利于镦锻机的工作效率。本发明的镦锻机及其工作方法中，由于剪料模安装孔用于安装剪料模、镦锻凹模安装孔用于安装镦锻凹模，为了顶出安装了顶针，镦锻机在工作时，镦锻凹模、剪料模和顶针都是设置在主模座内构成一体化主模组件，生产工人可以在镦锻机外的一体化主模组件中进行各项产品镦锻准备工作。当需要更换剪料模、镦锻凹模、顶针时，只要将一体化主模组件整体从机体上取出，然后直接更换事先准备好的另外的一体化主模组件即可实现镦锻机模具更换和调整。采用本发明这样的结构和方法，镦锻机的停机更换和调整只需花费很少的时间，提高了镦锻机的工作效率。

进一步的，在主模座内供顶针容置的孔径大于顶棒的直径。该结构的第一作用是防止顶针进入到设置顶棒的孔内，造成主模组件无法平移的现象；该结构的另一作用是在进行镦锻过程中，顶针被机体抵挡，因此，可以通过机体来承受镦锻力，有效的保护了伺服电机。

进一步的，在主模座内对应于镦锻凹模安装孔的位置设有通过顶棒驱动的顶杆，顶杆的直径大于顶棒的直径。该结构，由于主模组件要平移才能进行剪料和镦锻，因此，当主模组件在平移过程中，顶棒必须要退离主模组件，采用顶棒驱动顶杆实现顶针运动的方式，能防止顶针过长或顶棒的运动行程过大而难以实现顶出。基于本发明主模组件需要平移实现剪料和镦锻的特殊结构，同时又要实现对坯料或成型件的顶出，当主模组件平移完成后，要避免顶杆进入到设置顶棒的孔内，否则会出现顶杆卡入到设置顶棒的孔内而无法实现其平移，因此，将顶杆的直径设置成大于顶棒的直径；该结构的另一作用是在进行镦锻过程中，顶杆被机体抵挡，因此，可以通过机体来承受镦锻力，有效的保护了伺服电机。

进一步的，所述的机体包括机架及座体，所述的机架包括机架体和与机架体为一体的机架座，座体设在机架座内；所述的主模组件滑动的设在座体内；机架座和座体的一端凸出机架体，所述的主模驱动机构设在冲头组件驱动机构与机架座凸出端之间。该结构，机架座和座体的一端凸出机架体设置，可让主模组件驱动机构设置在机架体外来驱动主模组件平移，因此，便于整体安装和拆卸主模组件，另外，也便于安装、调整、拆卸、维修主模组件驱动机构。

进一步的，机架座和座体的另一端凸出机架体。当机架座和座体的两端均凸出机架体后，使得整个镦锻机的稳定性能好。

进一步的，所述的机架座包括机座本体及端板，机座本体具有容置腔，座体设在容置腔内，容置腔的一端部具有开口，端板固定在位于开口处的机座本体上。该结构，拆卸主模驱动机构与主模组件的连接部分，然后拆卸掉端板，则能将座体连同主模组件一起抽出，因此，便于整体安装和拆卸主模组件。

达到上述第一目的的另一技术方案为：一种采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，包括机体及滑动的设在机体上的主模组件；在主模组件上设有蜗轮蜗杆驱动装置，所述的蜗轮蜗杆驱动装置包括固定座、安装在固定座上的伺服电机、设在固定座上的蜗杆、枢接在固定座上的蜗轮、驱动件，伺服电机驱动蜗杆旋转，蜗杆驱动蜗轮旋转，蜗轮带动驱动件运动；驱动件受到的反作用力传递到蜗轮上并由蜗轮蜗杆结构承受。

采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机的工作方法是：伺服电机驱动蜗杆旋转，蜗杆驱动蜗轮旋转，蜗轮带动驱动件运动，驱动件的一端伸入到主模组件内驱动顶针运动，顶针的反作用力经摆杆传递到蜗轮蜗杆上，反作用力由蜗轮蜗杆结构承受。

镦锻机在工作时，伺服电机的工作通过控制器来控制，只要精确的控制伺服电机正反转的转数，则能精确的控制驱动件的摆动行程和位置，从而能灵活的适用于不同长度坯料的镦锻和顶出，对于伺服电机来说，对其的调整非常的方便、快捷以及准确度高，从而使驱动件摆动行程和位置的调整也非常的方便、快捷和准确，减少具体生产人员对镦锻机的顶料机构的调整工作，降低了对生产人员的技术素质要求，提高了镦锻机的生产效率和降低了产品生产的难度，有效地降低了生产性成本，而且调整的工作空间不会被镦锻机所限制，操作起来更加的方便和快捷。另外，伺服电机的旋转速度可调性能好，这样，就能根据坯料被顶出的需求调整驱动件各时段的速度，使得顶出的灵活性能好。

采用蜗轮蜗杆结构，首先，在镦锻机中，坯料或成型件被顶出的速度较快，由于蜗轮蜗杆结构的传动比大，因此，能实现快速顶出坯料和成型件的目的；其次，蜗轮与蜗杆之间的啮合为线接触，其具有较大的承载能力，同时，蜗轮蜗杆还具有自锁的能力，针对镦锻机这一特殊的设备，当冲头组件在镦锻坯料时，顶棒会承受较大的镦锻力，该镦锻力会传递到蜗轮蜗杆结构上，而由于蜗轮蜗杆具有上述特性，因此，镦锻力主要由蜗轮蜗杆结构承受而不会传递到伺服电机上，从而有效的保护了伺服电机；再有，蜗轮蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小，从而降低了镦锻机顶出的工作噪音。

进一步的，所述的驱动件为摆杆，摆杆与蜗轮为一体结构形成蜗轮摆杆，蜗轮摆杆包括蜗轮部、连接部及驱动部，连接部连接在蜗轮部和驱动部之间，驱动部驱动顶棒作来回或往复直线运动。该结构能使蜗轮与摆杆的强度高，不容易被损坏，驱动力大。

进一步的，在主模组件内设有顶针，顶针上设有插入槽，驱动部的一端插入到插入槽内。该结构，只要控制伺服电机的正反转，则能驱动顶针精确的前进和后退，不需要另外设置顶针复位装置，简化了镦锻机的结构。

进一步的，所述的机体包括机架及座体，所述的机架包括机架体和与机架体为一体的机架座，座体设在机架座内；所述的主模组件滑动的设在座体内；机架座和座体的一端凸出机架体，所述的主模驱动机构设在冲头组件驱动机构与机架座凸出端之间。该结构，机架座和座体的一端凸出机架体设置，可让主模组件驱动机构设置在机架体外来驱动主模组件平移，因此，便于整体安装和拆卸主模组件，另外，也便于安装、调整、拆卸、维修主模组件驱动机构。

进一步的，机架座和座体的另一端凸出机架体。当机架座和座体的两端均凸出机架体后，使得整个镦锻机的稳定性能好。

进一步的，所述的机架座包括机座本体及端板，机座本体具有容置腔，座体设在容置腔内，容置腔的一端部具有开口，端板固定在位于开口处的机座本体上。该结构，拆卸主模驱动机构与主模组件的连接部分，然后拆卸掉端板，则能将座体连同主模组件一起抽出，因此，便于整体安装和拆卸主模组件。

为达到上述第二目的，一种具有蜗轮蜗杆驱动装置的弹簧机，包括架体、滑座、滑块、折弯头，滑座设在架体上，滑块滑动的设在滑座上，折弯头安装在滑块上；在架体上安装有蜗轮蜗杆驱动装置；所述的蜗轮蜗杆驱动装置包括固定座、安装在固定座上的伺服电机、设在固定座上的蜗杆、枢接在固定座上的蜗轮、驱动件，伺服电机驱动蜗杆旋转，蜗杆驱动蜗轮旋转，蜗轮带动驱动件运动，驱动件驱动滑块运动；滑块所受到的反作用力通过驱动件传递到蜗轮上并由蜗轮蜗杆结构承受。

上述具有蜗轮蜗杆驱动装置的弹簧机的工作方法是：伺服电机带动蜗杆旋转，蜗杆带动蜗轮旋转，蜗轮带动驱动件运动，驱动件驱动滑块在滑座上滑动；折弯头的反作用力经驱动件传递到蜗轮蜗杆上，反作用力由蜗轮蜗杆结构承受。

上述结构，弹簧机在工作时，伺服电机的工作通过控制器来控制，只要精确的控制伺服电机正反转的转数，则能精确的控制滑块的行程和位置，对于伺服电机来说，对其的调整非常的方便、快捷以及准确度高，从而使滑块行程和位置的调整也非常的方便、快捷和准确，减少具体生产人员对弹簧机的调整工作，降低了对生产人员的技术素质要求，提高了弹簧机的生产效率和降低了产品生产的难度，有效地降低了生产性成本，而且调整的工作空间不会被弹簧机所限制，操作起来更加的方便和快捷。另外，伺服电机的旋转速度可调性能好，这样，就能调整驱动件各时段的速度，使得成型的灵活性能好。

采用蜗轮蜗杆结构，首先，在弹簧机中，成型弹簧的速度较快，由于蜗轮蜗杆结构的传动比大，因此，能实现滑块快速运动的目的；其次，蜗轮与蜗杆之间的啮合为线接触，其具有较大的承载能力，同时，蜗轮蜗杆还具有自锁的能力，针对弹簧机这一特殊的设备，当成型弹簧时，折弯头会承受较大的反作用力，该反作用力会传递到蜗轮蜗杆结构上，而由于蜗轮蜗杆具有上述特性，因此，反作用力主要由蜗轮蜗杆结构承受而不会传递到伺服电机上，从而有效的保护了伺服电机；再有，蜗轮蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小，从而降低了弹簧机顶出的工作噪音。

进一步的，所述的驱动件为摆杆，摆杆与蜗轮为一体结构形成蜗轮摆杆，蜗轮摆杆包括蜗轮部、连接部及驱动部，连接部连接在蜗轮部和驱动部之间，驱动部与滑块相枢接。

为达到上述第三目的，一种具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机，包括机体、第一主模座、第二主模座、第一半圆剪料模和第二半圆剪料模；第一主模座滑动的设在机体上；第二主模座滑动的设在机体上，在第一主模座和第二主模座的滑动方向上，第二主模座位于第一主模座的一侧；第一半圆剪料模安装在第一主模座靠近第二主模座的一侧，第二半圆剪料模安装在第二主模座靠近第一主模座的一侧，第一半圆剪料模与第二半圆剪料模合拢后实现剪料；在机体与第一主模座之间设有第一蜗轮蜗杆驱动装置，在机体与第二主模座之间设有第二蜗轮蜗杆驱动装置；所述的第一蜗轮蜗杆驱动装置包括安装在机体上的第一固定座、安装在第一固定座上的第一伺服电机、设在第一固定座上的第一蜗杆、枢接在第一固定座上的第一蜗轮、第一驱动件，第一伺服电机驱动第一蜗杆旋转，第一蜗杆驱动第一蜗轮旋转，第一蜗轮驱动第一驱动件运动，第一驱动件驱动第一主模座运动；所述的第二蜗轮蜗杆驱动装置包括安装在机体上的第二固定座、安装在第二固定座上的第二伺服电机、设在第二固定座上的第二蜗杆、枢接在第二固定座上的第二蜗轮、第二驱动件，第二伺服电机驱动第二蜗杆旋转，第二蜗杆驱动第二蜗轮旋转，第二蜗轮驱动第二驱动件运动，第二驱动件驱动第二主模座运动。

上述具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机的工作方法是：第一伺服电机带动第一蜗杆旋转，第一蜗杆带动第一蜗轮旋转，第一蜗轮带动第一驱动件运动，第一驱动件带动第一主模座在机体上滑动，第一主模座带动第一半圆剪料模运动，第一主模座产生的反作用力经第一驱动件传递到蜗轮蜗杆上，由蜗轮蜗杆结构承受反作用力；第二伺服电机带动第二蜗杆旋转，第二蜗杆带动第二蜗轮旋转，第二蜗轮带动第二驱动件运动，第二驱动件带动第二主模座在机体上滑动，第二主模座带动第二半圆剪料模运动，第二主模座产生的反作用力经第二驱动件传递到蜗轮蜗杆上，由蜗轮蜗杆结构承受反作用力。

上述结构，合模剪料成型机在工作时，伺服电机的工作通过控制器来控制，只要精确的控制伺服电机正反转的转数，则能精确的控制第一主模座和第二主模座的行程和位置，对于伺服电机来说，对其的调整非常的方便、快捷以及准确度高，从而使第一主模座和第二主模座行程和位置的调整也非常的方便、快捷和准确，减少具体生产人员对合模剪料成型机的调整工作，降低了对生产人员的技术素质要求，提高了合模剪料成型机的生产效率和降低了产品生产的难度，有效地降低了生产性成本，而且调整的工作空间不会被合模剪料成型机所限制，操作起来更加的方便和快捷。另外，伺服电机的旋转速度可调性能好，这样，就能调整驱动件各时段的速度，使得第一主模座和第二主模座运动的灵活性能好。

采用蜗轮蜗杆结构，首先，由于蜗轮蜗杆结构的传动比大，因此，能实现第一主模座和第二主模座快速运动的目的；其次，蜗轮与蜗杆之间的啮合为线接触，其具有较大的承载能力，同时，蜗轮蜗杆还具有自锁的能力，针对合模剪料成型机这一特殊的设备，合模剪料成型机工作时，第一主模座和第二主模座会承受较大的反作用力，该反作用力会传递到蜗轮蜗杆结构上，而由于蜗轮蜗杆具有上述特性，因此，反作用力主要由蜗轮蜗杆结构承受而不会传递到伺服电机上，从而有效的保护了伺服电机；再有，蜗轮蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小，从而降低了合模剪料成型机顶出的工作噪音。

进一步的，所述的第一驱动件为第一摆杆，第一摆杆与第一蜗轮为一体结构形成第一蜗轮摆杆，第一蜗轮摆杆包括第一蜗轮部、第一连接部及第一驱动部，第一连接部连接在第一蜗轮部和第一驱动部之间，第一驱动部与第一主模座相枢接；所述的第二驱动件为第二摆杆，第二摆杆与第二蜗轮为一体结构形成第二蜗轮摆杆，第二蜗轮摆杆包括第二蜗轮部、第二连接部及第二驱动部，第二连接部连接在第二蜗轮部和第二驱动部之间，第二驱动部与第二主模座相枢接。

附图说明

图1为采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机实施例1的立体图。

图2为采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机实施例1的分解图。

图3为采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机实施例1的剖视图。

图4为机体的立体图。

图5为机体的分解图。

图6为机体另一结构的立体图。

图7为机体第三种结构的立体图。

图8为冲头组件的立体图。

图9为冲头组件驱动机构第一种结构的结构示意图。

图10为冲头组件驱动机构第一种结构的分解图。

图11为冲头组件驱动机构第二种结构的示意图。

图12为冲头组件驱动机构第三种结构的示意图。

图13为冲头组件驱动机构第三种结构的分解图。‘

图14为主模组件的立体图。

图15为主模组件的分解图。

图16为顶料机构第一种结构的立体图。

图17为顶料机构第二种结构的示意图。

图18为顶料机构第三种结构的示意图。

图19为顶料机构第四种结构的示意图。

图20为机体与送料机构的结构示意图。

图21为机体与送料机构的分解示意图。

图22为机体、主模组件和第一种结构冲头组件驱动机构的结构示意图。

图23为机体、主模组件和第一种结构冲头组件驱动机构的分解图。

图24为第一种结构冲头组件驱动机构的结构示意图。

图25为主模座另一结构的示意图。

图26为冲头组件驱动机构另一结构示意图。

图27为第二种结构冲头组件驱动机构的示意图。

图28为第三种结构冲头组件驱动机构的示意图。

图29为第四种结构冲头组件驱动机构的示意图。

图30为带有第五种结构冲头组件驱动机构的镦锻机示意图。

图31为带有第五种结构冲头组件驱动机构去掉机体后的镦锻机示意图。

图32为采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机实施例2的立体图。

图33为采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机实施例2的分解图。

图34为安装到主模座上的顶料机构示意图。

图35为安装到主模座上的顶料机构分解示意图。

图36为安装到主模座上的顶料机构的剖视图。

图37为实施例2中机体与送料机构的结构示意图。

图38为实施例2中送料机构的结构示意图。

图39为实施例2中送料机构的分解图。

图40为实施例3采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机的示意图。

图41为实施例3去掉机体后采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机的示意图。

图42为弹簧机的立体图。

图43为弹簧机另一视角的立体图。

图44为弹簧机去掉架体后的示意图。

图45为第二成型组件的示意图。

图46为合模镦锻机另一结构的立体图。

图47为合模镦锻机另一结构的分解图。

图48为合模镦锻机另一结构的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步详细说明。

实施例1。

如图1、图2和图3所示，采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机包括机体10、安装在机体10上的冲头组件20、驱动冲头组件20运动的冲头组件驱动机构30、顶料机构40、设在机体10上的送料机构50、主模组件60和驱动主模组件60平移的主模驱动机构70。

如图4和图5所示，所述的机体10包括机架11、座体12和盖板13；机架11包括机架体111和对应于主模组件60的机架座112，如图5所示，所述的机架座112包括机座本体1122及端板1123，机座本体1122具有容置腔1121，容置腔1121的一端部具有开口11211，端板1123固定在位于开口处的机座本体1122上。在本实施方式中，机架座112和座体12的两端凸出机架体111，当然，如图6所示，机架座112和座体12也可以是一端凸出机架体111，如图7所示，机架座112和座体12也可以是两端均未凸出机架体111。所述的座体12具有滑槽，座体12设在容置腔1121内；盖板13安装在座体12上。该结构，将主模驱动机构70与主模组件的连接部分拆卸后，只要拆卸掉端板1123，则能将座体12连同主模组件一起抽出，因此，便于整体安装和拆卸主模组件。

如图8所示，所述的冲头组件20包括冲头座21、大滑块22及冲头垫板23；冲头座21安装在机架体111上；大滑块22滑动的安装在冲头座21上，冲头垫板23固定在大滑块22上；冲头垫板23用于安装冲头24，冲头24按照实际需要设置数量。

如图9和图10所示，所述的冲头组件驱动机构30的第一种结构包括曲轴31、连杆32及飞轮驱动装置；曲轴31安装在机架体111上；连杆32的一端枢接在曲轴31上，另一端枢接在大滑块22上；所述的飞轮驱动装置包括飞轮33、第一传动轴34、第一齿轮35及第二齿轮36，第一传动轴34安装在机架体111上，飞轮33安装在第一传动轴34上，第一齿轮35安装在第一传动轴34上，第二齿轮36安装在曲轴31上，第一齿轮35与第二齿轮36相啮合。在曲轴31上还安装有第三齿轮47。

当飞轮33旋转时，飞轮33带动第一传动轴34旋转，第一传动轴34通过第一齿轮35带动第二齿轮36旋转，第二齿轮36带动曲轴31旋转，曲轴31带动连杆32运动，连杆32驱动大滑块22在冲头座21上滑动，大滑块22通过冲头垫板23带动冲头24运动，以实现镦锻动作。由于飞轮33能存储很大的能量，因此，因此，产生较大的镦锻力。

如图11所示，为了实现冲头24的运动，冲头组件驱动机构30除了为上述结构外，还可以设计成如下结构，即冲头组件驱动机构30的第二种结构包括飞轮33、曲轴31及肘杆传动机构；所述的肘杆传动机构包括第一连杆37、第二连杆38及第三连杆39；曲轴31安装在机架体111上；飞轮33安装在曲轴31上；第一连杆37的一端枢接在曲轴31上，第一连杆37的另一端枢接在第二连杆38与第三连杆39枢接的枢接轴上；第二连杆38的一端枢接在机架体111上；第三连杆39的一端枢接在大滑块22上。

当飞轮33旋转时，飞轮33带动曲轴31旋转，曲轴31带动第一连杆37运动，第一连杆37带动第二连杆38和第三连杆39运动，通过第三连杆39带动大滑块22滑动。

如图12和图13所示，冲头组件驱动机构30的第三种结构包括冲头驱动伺服电机310、冲头驱动凸轮311及肘杆传动机构。所述的肘杆传动机构包括第一连杆37、第二连杆38及第三连杆39；冲头驱动伺服电机310安装在机架体111上；冲头驱动凸轮311安装在冲头驱动伺服电机310的输出轴上；第一连杆37的一端枢接在冲头驱动凸轮311上，第一连杆37的另一端枢接在第二连杆38与第三连杆39枢接的枢接轴上；第二连杆38的一端枢接在机架体111上；第三连杆39的一端枢接在大滑块22上。

当冲头驱动伺服电机310工作时，冲头驱动伺服电机310带动冲头驱动凸轮311旋转，冲头驱动凸轮311带动第一连杆37运动，第一连杆37带动第二连杆38和第三连杆39运动，通过第三连杆39带动大滑块22滑动。在镦锻过程中，采用冲头驱动伺服电机301驱动大滑块，在一个镦锻行程中，可以灵活的控制大滑块各时段的运动速度，以达到控制冲头前进和后退速度的目的；另外，根据不同坯料的镦锻要求，也可以控制大滑块整个镦锻行程的速度；因此，对大滑块运动速度的控制灵活、快捷。

如图14和图15所示，所述的主模组件60为一体化主模组件。所述的一体化主模组件包括主模座61。所述的主模座61设在座体12的滑槽内且相对于座体12平移式滑动，主模座61内设有镦锻凹模安装孔611和剪料模安装孔612，在镦锻凹模安装孔611内安装有镦锻凹模63，在剪料模安装孔612内安装有剪料模64，在主模座61内设有一端伸入到镦锻凹模63内的顶针65。

如图1、图2和图16至图24所示，所述的顶料机构40包括安装在机体10上的伺服电机422、通过伺服电机422驱动的顶出装置及通过顶出装置驱动的顶棒42。

如图1、图2和图16所示，顶出装置包括与伺服电机422连接的蜗杆423、枢接在机体10上的蜗轮424和由蜗轮424驱动的摆杆425；摆杆425与蜗轮424为一体结构形成蜗轮摆杆，蜗轮摆杆包括蜗轮部4251、连接部4252及驱动部4253，连接部4252连接在蜗轮部4251和驱动部4253之间。该结构能使蜗轮与摆杆的强度高，不容易被损坏，驱动力大。机体10、伺服电机422、蜗杆423、蜗轮、摆杆和顶棒构成蜗轮蜗杆驱动装置。

如图1和图2所示，所述的顶棒42安装在机体10上。

如图1、图2和图16所示，驱动部4253与顶棒42接触。在顶棒42与机体10之间设有限位装置；所述的限位装置包括限位块441及复位弹簧442，限位块441安装在机体10上，在顶棒42上设有限位槽421，限位块441的部分位于限位槽421内，在顶棒42上位于机体10与顶棒大端之间套有所述的复位弹簧442。伺服电机422工作时，伺服电机422的输出轴带动蜗杆423旋转，蜗杆423带动蜗轮424旋转，蜗轮424带动摆杆425摆动，驱动部4253驱动顶棒42向前运动，当驱动部4253向后摆动时，顶棒42在复位弹簧442的作用下复位，并利用限位块441对顶棒42进行限位。该结构既能让顶棒42可靠的退离主模座61，以保证一体化主模组件能顺利的平移，而且还能对顶棒的运动行程进行限位。

在主模座61内供顶针65容置的孔径大于顶棒42的直径。该结构的第一作用是防止顶针65进入到设置顶棒42的孔内，造成一体化主模组件无法平移的现象；该结构的另一作用是在进行镦锻过程中，顶针65被机体10抵挡，因此，可以通过机体10来承受镦锻力，有效的保护了伺服电机422。

如图17所示，顶棒42通过设置在主模座内的顶杆67驱动顶针65运动；顶杆67的直径大于顶棒42的直径。该结构，由于一体化主模组件要平移才能进行剪料和镦锻，因此，当一体化主模组件在平移过程中，顶棒42必须要退离一体化主模组件，采用顶棒42驱动顶杆67实现顶针65运动的方式，能防止顶针65过长或顶棒42的运动行程过大而难以实现顶出，也能降低顶料机构的损坏率。基于本发明一体化主模组件需要平移实现剪料和镦锻的特殊结构，同时又要实现对坯料或成型件的顶出，当一体化主模组件平移完成后，要避免顶杆67进入到设置顶棒42的孔内，否则会出现顶杆67卡入到设置顶棒42的孔内而无法实现其平移，因此，将顶杆67的直径设置成大于顶棒42的直径；该结构的另一作用是在进行镦锻过程中，顶杆67被机体10抵挡，因此，可以通过机体10来承受镦锻力，有效的保护了伺服电机422。

如图18所示，摆杆425的驱动部4253铰接在顶棒42上。伺服电机422工作时，伺服电机422的输出轴带动蜗杆423旋转，蜗杆423带动蜗轮424旋转，蜗轮424带动摆杆425摆动，驱动部4253驱动顶棒42向前运动和后退，该结构不需要设置顶棒的复位装置，简化了镦锻机的结构。顶棒在运动中，利用限位块441对顶棒42进行限位。当然，顶棒42也可通过设置在主模座内的顶杆67驱动顶针65运动。

如图19所示，摆杆425通过顶料连杆451铰接在顶棒42上。伺服电机422工作时，伺服电机422的输出轴带动蜗杆423旋转，蜗杆423带动蜗轮424旋转，蜗轮424带动摆杆425摆动，驱动部4253通过顶料连杆451驱动顶棒42向前运动和后退，该结构不需要设置顶棒的复位装置，简化了镦锻机的结构。顶棒在运动中，利用限位块441对顶棒42进行限位。当然，顶棒42也可通过设置在主模座内的顶杆67驱动顶针65运动。

采用这种伺服电机422驱动顶出装置的结构，首先，在镦锻机中，坯料或成型件被顶出的速度较快，由于蜗轮蜗杆结构的传动比大，因此，能实现快速顶出坯料和成型件的目的；其次，蜗轮424与蜗杆423之间的啮合为线接触，其具有较大的承载能力，同时，蜗轮蜗杆还具有自锁的能力，针对镦锻机这一特殊的设备，当冲头组件20在镦锻坯料时，摆杆425会承受较大的镦锻力，该镦锻力会传递到蜗轮蜗杆结构上，而由于蜗轮蜗杆具有上述特性，因此，镦锻力主要由蜗轮蜗杆结构承受而不会传递到伺服电机422上，从而有效的保护了伺服电机422；再有，蜗轮蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小，从而降低了镦锻机的工作噪音。进一步的，可以通过在主模座内设置与顶针位置对应的顶杆，摆杆425通过顶杆驱动顶针65运动。

所述的摆杆为驱动件，当然，所述的驱动件也可以为驱动轴和驱动凸轮，驱动轴为安装蜗轮的枢接轴，驱动凸轮安装在驱动轴上，驱动凸轮驱动顶棒作来回或往复直线运动。

在本实施例中，伺服电机422的工作通过控制器来控制，只要精确的控制伺服电机422正反转的转数，则能精确的控制顶出装置的行程和位置，从而能灵活的适用于不同长度坯料的镦锻和顶出，对于伺服电机422来说，对其的调整非常的方便、快捷以及准确度高，从而使顶出装置行程和位置的调整也非常的方便、快捷和准确，减少具体生产人员对镦锻机的顶料机构的调整工作，降低了对生产人员的技术素质要求，提高了镦锻机的生产效率和降低了产品生产的难度，有效地降低了生产性成本，而且调整的工作空间不会被镦锻机所限制，操作起来更加的方便和快捷。另外，伺服电机的旋转速度随时可调，这样，就能根据坯料被顶出的需求调整顶出装置各时段的顶出速度，使得顶出的自适应能力强。

在本实施例中，如图1至图3所示，采用自主模组件60向冲头组件20方向送料。如图20和图21所示，所述的送料机构50包括设在机架体111后部伸出臂上的导向轮51及设在机架体111上的送料驱动机构52。所述的送料驱动机构52包括第一送料伺服电机521、第二送料伺服电机522、第一送料传动轴523、第二送料传动轴524、第一送料轮525、第二送料轮526、浮动块527及调整装置。所述的调整装置包括调整座5281、杆体5282、调整螺母5283、外螺纹套5284、弹簧5285、手轮5286、下垫圈5287、上垫圈5288。所述的第一送料伺服电机521安装在机架体111上；第二送料伺服电机522安装在调整座5281上；第一送料传动轴523安装在机架体111上，第一送料传动轴523的一端与第一送料伺服电机521的输出轴相连接；第二送料传动轴524安装在浮动块527上，第二送料传动轴524的一端与第二送料伺服电机522的输出轴相连接；第一送料轮525安装在第一送料传动轴523上；第二送料轮526安装在第二送料传动轴524上，第一送料轮525和第二送料轮526的相互作用可输送线材；在机架体111上开有槽111a，浮动块527设置在槽111a内，浮动块527通过轴铰接在机架体111上；调整座5281安装在位于槽111a处的机架体111上；杆体5282穿过调整座5281与浮动块527相连接；调整螺母5283固定在调整座5281上；外螺纹套5284套在杆体5282上，且与调整螺母5283啮合；弹簧5285套在杆体5282上，且位于调整座5281与外螺纹套5284之间；手轮5286安装在外螺纹套5284上；下垫圈5287套在位于调整座与弹簧之间的杆体上；上垫圈5288套在位于弹簧与外螺纹套之间的杆体上。线材经导向轮51进入到送料驱动机构52。第一送料伺服电机521通过第一送料传动轴523带动第一送料轮525旋转，第二送料伺服电机522通过第二送料传动轴524带动第二送料轮526旋转，在第一送料轮525和第二送料轮526的作用下带动线材运动。由于第二送料传动轴524安装在浮动块527上，旋转手轮5286，手轮5286带动外螺纹套5284旋转，在调整螺母5283的作用下，外螺纹套5284直线运动，外螺纹套5284的直线运动通过上垫圈5288促使弹簧5285压缩，弹簧5285促使浮动块527摆动，从而达到调节第一送料轮525和第二送料轮526之间间隙的目的，以便送料驱动机构52可适用于不同粗细线材的输送，对于同一粗细的线材，也能调整第一送料轮525和第二送料轮526对线材的输送作用力，保证其适用的范围宽，线材的输送可靠。

如图16所示，要实现上述送料，需要在机架体111内位于导向轮51与送料驱动机构52之间设有剪料套66。

线材100经导向轮51导向后经剪料套66进入到剪料模64内。

当然，也可以采用自冲头组件20向主模组件60方向送料。当采用该种方式进料时，线材被位移剪断后通过顶料机构将剪料模内的坯料顶出。

如图22至图24所示，所述的主模驱动机构70的第一种结构包括驱动块驱动装置、驱动连杆71及驱动块72；所述的驱动块驱动装置包括第五传动轴73和第五齿轮74，第五传动轴73设在机架体111上，第五齿轮74安装在第五传动轴73上，第五齿轮74与第三齿轮47啮合，驱动连杆71的一端枢接在偏离第五齿轮74旋转中心的端面上，驱动连杆71的另一端枢接在驱动块72上；驱动块72滑动的穿过机架座、座体12的凸出端和主模座的驱动块滑动槽616，在驱动块72上设有驱动槽721，该驱动槽721为Z字形，所述的驱动槽可以为盲槽，如图23所示，也可以为通槽；在主模座61上设有伸入或穿过驱动槽721的驱动杆75；当冲头组件驱动机构30工作时，冲头组件驱动机构30带动第五传动轴73旋转，第五传动轴73带动第五齿轮74旋转，第五齿轮74带动驱动连杆71运动，驱动连杆71带动驱动块72运动，在驱动槽721的作用下，驱动杆75带动一体化主模组件60平移。为了提高驱动块72运动的平稳性，在座体12一伸出端部的前侧和后侧分别设有导向块76，导向块76具有供驱动块72滑动的导向槽761。

如图25所示，驱动块滑动槽616是在主模座相对于驱动块滑动的前后方向的远离镦锻凹模安装位置的一侧侧面具有开口的开口槽，所述的驱动块72穿过所述开口槽，驱动块72在开口槽内前后滑动；所述的驱动杆75从上至下穿过主模座和设置在开口槽内的驱动块，采用此种结构，只需要将驱动杆从主模座上抽出后，一体化主模组件和驱动块之间很容易分离，这样便于安装和拆卸主模座和驱动块，可以快速、便利地进行一体化主模组件的更换工作。

如图26所示，在机架体111上安装有第四传动轴44，在第四传动轴44上安装有第四齿轮48，第四齿轮48与第三齿轮47相啮合。驱动连杆71可直接枢接在偏离第四齿轮48旋转中心的端面上，驱动块72斜向设置，以减少传动路径，从而简化传动系统。

上述第一种结构的主模驱动机构70与第一种冲头组件驱动机构配合使用。

如图27所示，主模驱动机构70第二种结构为凸轮结构，具体为：所述的主模驱动机构70包括通过冲头组件驱动机构30驱动的第一凸轮710及安装在主模座61上的旋转轮711，第一凸轮710作用在旋转轮711上，在机体10与主模组件之间设有复位机构，所述的复位机构为复位弹簧712；当冲头组件驱动机构30工作时，冲头组件驱动机构30带动安装在第二传动轴44上的第五锥齿轮713旋转，第五锥齿轮713带动第六锥齿轮714旋转，第六锥齿轮714带动安装在机架体上的第六传动轴715旋转，第六传动轴715带动安装在第六传动轴715上的第七锥齿轮716旋转，第七锥齿轮716带动安装在第七传动轴718上的第八锥齿轮717旋转，第八锥齿轮717带动第七传动轴718旋转，第七传动轴718带动第一凸轮710旋转，第一凸轮710作用到旋转轮711上，在复位弹簧712的作用下驱动一体化主模组件60平移。

上述第二种结构的主模驱动机构70与第一种结构的冲头组件驱动机构配合使用。

当然，第一凸轮710可通过伺服电机直接驱动。当采用该结构的主模驱动机构时，可与第一种、第二或第三种结构的冲头驱动机构配合使用。

如图28所示，主模驱动机构70的第三种结构包括主模驱动伺服电机731、主模驱动螺杆732和主模驱动螺母733。主模驱动伺服电机731安装在机架11上，主模驱动螺杆732通过轴承安装在机架11上，主模驱动螺杆732与主模驱动伺服电机731相连接，主模驱动螺母733安装在主模座61上，主模驱动螺杆732与主模驱动螺母733相啮合。主模驱动伺服电机731工作时，其带动主模驱动螺杆732旋转，主模驱动螺杆732驱动主模驱动螺母733直线运动，从而带动一体化主模组件60平移。由于伺服电机能被方便、快捷、灵活的控制，因此，由伺服电机驱动的主模组件的运动速度以及何时运动的控制也方便、快捷和灵活。

第三种结构的主模驱动机构可与第一种、第二或第三种结构的冲头驱动机构配合使用。

如图29所示，主模驱动机构70的第四种结构包括主模驱动座741、主模驱动伺服电机742、主模驱动蜗杆743、主模驱动蜗轮744及主模摆杆745。主模驱动座741安装在机架11上；主模驱动伺服电机742安装在主模驱动座741上；主模驱动蜗杆743通过轴承安装在主模驱动座741上，且一端与主模驱动伺服电机742的输出轴连接；主模驱动蜗轮744枢接在主模驱动座741上；主模摆杆745与主模驱动蜗轮744形成一体结构，其包括主模驱动蜗轮部、主模驱动连接部和主模驱动部，主模驱动连接部连接在主模驱动蜗轮部和主模驱动部之间，主模驱动部枢接在主模座61上。主模驱动伺服电机742工作时，其带动主模驱动蜗杆743旋转，主模驱动蜗杆743带动主模驱动蜗轮744旋转，主模驱动蜗轮744带动主模摆杆745摆动，通过主模驱动部带动一体化主模组件平移。由于伺服电机能被方便、快捷、灵活的控制，因此，由伺服电机驱动的主模组件的运动速度以及何时运动的控制也方便、快捷和灵活。另外，在镦锻机中，由于蜗轮蜗杆结构的传动比大，因此，能实现快速驱动主模组件运动的目的；蜗轮与蜗杆之间的啮合为线接触，其具有较大的承载能力，同时，蜗轮蜗杆还具有自锁的能力，针对镦锻机这一特殊的设备，由于蜗轮蜗杆具有上述特性，因此，由蜗轮蜗杆结构承受力的可靠性好，从而有效的保护了主模驱动伺服电机；再有，蜗轮蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小，从而降低了镦锻机的工作噪音。

第四种结构的主模驱动机构可与第一种、第二或第三种结构的冲头驱动机构配合使用。

如图30和图31所示，主模驱动机构70的第四种结构包括主模驱动伺服电机751、主模驱动凸轮755及主模驱动肘杆机构。主模驱动伺服电机751安装在机架11上。主模驱动凸轮755安装在主模驱动伺服电机751的输出轴上。主模驱动肘杆结构包括第七连杆752、第八连杆753和第九连杆754；第七连杆752的一端枢接在主模驱动凸轮755上，第七连杆752的另一端枢接在第八连杆753与第九连杆754枢接的枢接轴上；第八连杆753的一端枢接在机架11上；第九连杆754的一端枢接在主模座61上。主模驱动伺服电机751通过主模驱动凸轮755带动第七连杆752运动，第七连杆752带动第八、第九连杆运动，第九连杆754带动一体化主模组件平移。由于伺服电机能被方便、快捷、灵活的控制，因此，由伺服电机驱动的主模组件的运动速度以及何时运动的控制也方便、快捷和灵活。

第五种结构的主模驱动机构可与第一种、第二或第三种结构的冲头驱动机构配合使用。

在本发明中，以一模两冲的镦锻机作为具体的实施例来说明上述镦锻机的工作方法，具体的步骤是。

（1）线材由送料机构50经剪料套66由主模座61向冲头组件20方向送入到剪料模64内。

（2）主模驱动机构70驱动主模组件平移，主模组件在平移过程中，安装在主模座61内的剪料模64实现位移全圆剪料。

（3）线材被移位剪断后坯料停留在剪料模中，冲头组件驱动机构30驱动冲头组件20运动。

（4）坯料离开剪料模；该坯料离开剪料模的方式有两种可以选择，一种是通过与剪料模对应的冲头24带出，当采用该种方式时，可以不设置上述顶出机构；另一种是利用上述顶料机构将剪料模内的坯料顶出。

（5）利用主模驱动机构70驱动主模组件60复位。

（6）利用冲头组件驱动机构30驱动冲头组件20运动并带着冲头24上的坯料将其送入到与剪料模相邻的镦锻凹模内同时实行第一次镦锻；第一次镦锻完成后，冲头组件驱动机构30带动冲头组件20复位，同时，利用主模驱动机构70驱动一体化主模组件60平移实现下一次的剪料，被镦锻过一次的半成品留在镦锻凹模内；当主模组件60平移完成后，利用冲头24对镦锻的坯料再一次进行镦锻，随后冲头组件驱动机构30带动冲头组件20复位，同时，利用冲头24将第二次剪断的坯料带出，依上述步骤反复实现镦锻。

（7）镦锻完成后，利用顶料机构、顶针将最终镦锻的成型件顶出。具体的顶出方法是：安装在机体10上的伺服电机422驱动安装在伺服电机422上的蜗杆423旋转，蜗杆423驱动枢接在机体上的蜗轮424旋转，蜗轮424带动摆杆425摆动，摆杆425驱动顶棒42作来回或往复直线运动；顶棒42所受到的反作用力经摆杆425传递到蜗轮蜗杆结构上，通过蜗轮蜗杆结构承受反作用，这里的反作用力即为镦锻力。

在本发明中，在镦锻机机体上设置有夹钳，上述步骤（4）也可以为剪料模内的坯料被顶料机构顶出后由夹钳夹持，步骤（6）中冲头推动夹钳所夹持的坯料进入到镦锻凹模内。在本发明中，当需要夹钳时，本发明所设置的夹钳不移动，只需要主模座移动就可完成。而现有镦锻机采用夹钳时，夹钳需要移动，当夹钳移动速度快时，对一些较长的坯料会晃动，不会那么精准，很难精密镦锻。本发明夹钳是不动的，夹钳只是夹持，不移动，胚料不会发生晃动。便于精密镦锻，设计巧妙。本发明可以在某些工位设计有夹钳，某些工位不设计夹钳，利用冲头进行带料，这种组合使用可以适应不同产品的制造。传递胚料在每个工位被镦锻两次，变形大、生产工艺和产品更优。

在本实施例中，镦锻机在工作时，通过一体化主模组件60的平移来实现线材的剪料和镦锻，因此，不需要另外设置一套独立的剪料装置和夹料递胚机构，从而简化了镦锻机的结构，同时也简化了镦锻机的工作方法。另外，现有镦锻机的工作方法，需要依次单独对多个模具进行拆卸、安装和调试，在拆卸、安装和调试模具时，需要让镦锻机停止很长的工作时间，不利于镦锻机的工作效率。本发明的镦锻机及其工作方法中，由于剪料模64、镦锻凹模63、顶针65都是设置在主模座61内构成一体化主模组件，生产工人可以在镦锻机外的一体化主模组件中进行各项产品镦锻准备工作。当需要更换剪料模64、镦锻凹模63、顶针65时，只要将一体化主模组件整体从机体上取出，然后直接更换事先准备好的另外的一体化主模组件即可实现镦锻机模具更换和调整。采用本发明这样的结构和方法，镦锻机的停机更换和调整只需花费很少的时间，提高了镦锻机的工作效率。

在本发明中，平移式一体化主模组件的主模座内的剪料模64可以为与多个镦锻凹模63配合的形式。采用一个剪料模64和一个镦锻凹模63、并且是从冲头组件20向主模座61方向进料形式的镦锻机就具备了现有的二模三冲镦锻机的功能。一个剪料模64和一个镦锻凹模63、并且是从主模座61向冲头组件20方向进料形式的镦锻机具备了现有的一模二冲机功能。本发明减少了因现有的多个冲头需要上下升降而设置的故障率高、调整和操作很难的冲头升降机构，还减少独立的剪料机构和夹料递胚机构。

对于多模多冲的镦锻机，本发明在同一个镦锻凹模63里可以被镦锻两次，变形大，可以不需要夹钳，对于有些工件很不好夹，传统设备不能制造，本发明可以制造。

实施例2。

如图32和图33所示，镦锻机包括机体10、安装在机体10上的冲头组件20、驱动冲头组件20运动的冲头组件驱动机构30、顶料机构40、设在机体10上的送料机构50、主模组件60和驱动主模组件60平移的主模驱动机构70。

如图4和图5所示，所述的机体10包括机架11、座体12和盖板13；机架11包括机架体111和对应于主模组件60的机架座112，如图5所示，所述的机架座112包括机座本体1122及端板1123，机座本体1122具有容置腔1121，容置腔1121的一端部具有开口11211，端板1123固定在位于开口处的机座本体1122上。在本实施方式中，机架座112和座体12的两端凸出机架体111，当然，如图6所示，机架座112和座体12也可以是一端凸出机架体111，如图7所示，机架座112和座体12也可以是两端均未凸出机架体111。所述的座体12具有滑槽，座体12设在容置腔1121内；盖板13安装在座体12上。该结构，将主模驱动机构70与主模组件的连接部分拆卸后，只要拆卸掉端板1123，则能将座体12连同主模组件一起抽出，因此，便于整体安装和拆卸主模组件。

如图8所示，所述的冲头组件20包括冲头座21、大滑块22及冲头垫板23；冲头座21安装在机架体111上；大滑块22滑动的安装在冲头座21上，冲头垫板23固定在大滑块22上；冲头垫板23用于安装冲头24，冲头24按照实际需要设置数量。

如图9和图10所示，所述的冲头组件驱动机构30的第一种结构包括曲轴31、连杆32及飞轮驱动装置；曲轴31安装在机架体111上；连杆32的一端枢接在曲轴31上，另一端枢接在大滑块22上；所述的飞轮驱动装置包括飞轮33、第一传动轴34、第一齿轮35及第二齿轮36，第一传动轴34安装在机架体111上，飞轮33安装在第一传动轴34上，第一齿轮35安装在第一传动轴34上，第二齿轮36安装在曲轴31上，第一齿轮35与第二齿轮36相啮合。在曲轴31上还安装有第三齿轮47。

当飞轮33旋转时，飞轮33带动第一传动轴34旋转，第一传动轴34通过第一齿轮35带动第二齿轮36旋转，第二齿轮36带动曲轴31旋转，曲轴31带动连杆32运动，连杆32驱动大滑块22在冲头座21上滑动，大滑块22通过冲头垫板23带动冲头24运动，以实现镦锻动作。由于飞轮33能存储很大的能量，因此，因此，产生较大的镦锻力。

如图11所示，为了实现冲头24的运动，冲头组件驱动机构30除了为上述结构外，还可以设计成如下结构，即冲头组件驱动机构30的第二种结构包括飞轮33、曲轴31及肘杆传动机构；所述的肘杆传动机构包括第一连杆37、第二连杆38及第三连杆39；曲轴31安装在机架体111上；飞轮33安装在曲轴31上；第一连杆37的一端枢接在曲轴31上，第一连杆37的另一端枢接在第二连杆38与第三连杆39枢接的枢接轴上；第二连杆38的一端枢接在机架体111上；第三连杆39的一端枢接在大滑块22上。

当飞轮33旋转时，飞轮33带动曲轴31旋转，曲轴31带动第一连杆37运动，第一连杆37带动第二连杆38和第三连杆39运动，通过第三连杆39带动大滑块22滑动。

如图12和图13所示，冲头组件驱动机构30的第三种结构包括冲头驱动伺服电机310、冲头驱动凸轮311及肘杆传动机构。所述的肘杆传动机构包括第一连杆37、第二连杆38及第三连杆39；冲头驱动伺服电机310安装在机架体111上；冲头驱动凸轮311安装在冲头驱动伺服电机310的输出轴上；第一连杆37的一端枢接在冲头驱动凸轮311上，第一连杆37的另一端枢接在第二连杆38与第三连杆39枢接的枢接轴上；第二连杆38的一端枢接在机架体111上；第三连杆39的一端枢接在大滑块22上。

当冲头驱动伺服电机310工作时，冲头驱动伺服电机310带动冲头驱动凸轮311旋转，冲头驱动凸轮311带动第一连杆37运动，第一连杆37带动第二连杆38和第三连杆39运动，通过第三连杆39带动大滑块22滑动。在镦锻过程中，采用冲头驱动伺服电机301驱动大滑块，在一个镦锻行程中，可以灵活的控制大滑块各时段的运动速度，以达到控制冲头前进和后退速度的目的；另外，根据不同坯料的镦锻要求，也可以控制大滑块整个镦锻行程的速度；因此，对大滑块运动速度的控制灵活、快捷。

如图14和图15所示，所述的主模组件60为一体化主模组件。所述的一体化主模组件包括主模座61。所述的主模座61设在座体12的滑槽内且相对于座体12平移式滑动，主模座61内设有镦锻凹模安装孔611和剪料模安装孔612，在镦锻凹模安装孔611内安装有镦锻凹模63，在剪料模安装孔612内安装有剪料模64，在主模座61内设有一端伸入到镦锻凹模63内的顶针65；在主模座61内设有一端伸入到剪料模64内的顶针65。

如图34所示，所述的顶料机构40包括安装在主模组件的顶料座421a、安装在顶料座421a上的伺服电机422及通过伺服电机422驱动的顶出装置。

如图34至图36所示，所述的顶出装置包括与伺服电机422输出轴连接的蜗杆423、枢接在顶料座421a上的蜗轮424和与蜗轮424连接的摆杆425。蜗杆423通过轴承安装在顶料座421a上；摆杆425与蜗轮424为一体结构形成蜗轮摆杆，蜗轮摆杆包括蜗轮部4251、连接部4252及驱动部4253，连接部4252连接在蜗轮部4251和驱动部4253之间，该结构能使蜗轮与驱动摆杆的强度高，不容易被损坏，驱动力大。顶针65具有插入槽651，驱动部4253的一端插入到插入槽651内。伺服电机422驱动蜗杆423旋转，蜗杆423带动蜗轮424旋转，蜗轮424带动摆杆425摆动，摆杆425直接驱动顶针65前进和后退。采用这种顶出装置结构，首先，在镦锻机中，坯料或成型件被顶出的速度较快，由于蜗轮蜗杆结构的传动比大，因此，能实现快速顶出坯料和成型件的目的；其次，蜗轮424与蜗杆423之间的啮合为线接触，其具有较大的承载能力，同时，蜗轮蜗杆还具有自锁的能力，针对镦锻机这一特殊的设备，当冲头组件20在镦锻坯料时，驱动摆杆425会承受较大的镦锻力，该镦锻力会传递到蜗轮蜗杆结构上，而由于蜗轮蜗杆具有上述特性，因此，镦锻力主要由蜗轮蜗杆结构承受而不会传递到伺服电机422上，从而有效的保护了伺服电机422；再有，蜗轮蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小，从而降低了镦锻机的工作噪音。进一步的，可以通过在主模座内设置与顶针位置对应的顶杆，摆杆425通过顶杆驱动顶针65运动。

固定座421a、伺服电机422、蜗杆423、蜗轮424、摆杆425构成蜗轮蜗杆驱动装置。

在本实施例中，伺服电机422的工作通过控制器来控制，只要精确的控制伺服电机422正反转的转数，则能精确的控制顶出装置的行程和位置，从而能灵活的适用于不同长度坯料的镦锻和顶出，对于伺服电机422来说，对其的调整非常的方便、快捷以及准确度高，从而使顶出装置行程和位置的调整也非常的方便、快捷和准确，减少具体生产人员对镦锻机的顶料机构的调整工作，降低了对生产人员的技术素质要求，提高了镦锻机的生产效率和降低了产品生产的难度，有效地降低了生产性成本，而且调整的工作空间不会被镦锻机所限制，操作起来更加的方便和快捷。另外，伺服电机的旋转速度随时可调，这样，就能根据坯料被顶出的需求调整顶出装置各时段的顶出速度。

在本实施例中，如图32和图33所示，采用自冲头组件20向主模组件60方向送料。如图37所示，所述的送料机构50包括设在机架体111前部伸出臂上的导向轮51及设在机架体111上的送料驱动机构52。如图37至图39所示，送料驱动机构52包括送料伺服电机529、送料传动轴5210、摆臂5211、第一送料齿轮5212、第二送料齿轮5213、第一送料轮525、第二送料轮526；送料伺服电机529安装在机架体111上，送料传动轴5210通过轴承安装在机架体111上，送料传动轴5210与送料伺服电机529的输出轴相连接，摆臂5211的一端枢接在机架体111上，第一送料齿轮5212安装在送料传动轴5210上，第二送料齿轮5213安装在摆臂5211的另一端的轴上，第一送料齿轮5212与第二送料齿轮5213相啮合，第一送料轮525安装在送料传动轴5210上，第二送料轮526安装在摆臂5211的另一端的轴上。送料伺服电机529工作带动送料传动轴5210旋转，送料传动轴5210带动第一送料齿轮5212和第一送料轮525旋转，同时，第一送料齿轮5212通过第二送料齿轮5213带动第二送料轮526旋转，在第一送料轮525和第二送料轮526的作用下带动线材100运动。为了让第一送料齿轮5212与第二送料齿轮5213可靠的啮合，实现可靠的传动，在机架体111与摆臂5211之间设张紧装置，所述的张紧装置包括拉杆52141及张紧弹簧52142，拉杆52141穿过摆臂上的凸耳与机架体111固定连接，张紧弹簧52142套在位于拉杆上端与凸耳之间，该结构，张紧弹簧52142始终给予凸耳向下的弹力，使得第一送料齿轮5212与第二送料齿轮5213可靠的啮合。为了能调整第一送料轮525与第二送料轮526之间的间距，且便于将第一送料齿轮5212与第二送料齿轮5213分离，在摆臂5211上设有操作机构，所述的操作机构包括分离凸轮52151及操作杆52152，分离凸轮52151设置在摆臂5211上，操作杆52152安装在分离凸轮52151上，当扳动操作杆52152，则分离凸轮52151旋转，分离凸轮52151与机架体111相互作用，实现摆臂5211的摆动。

如图37所示，要实现上述送料，需要在机架体111上位于送料驱动机构52与主模座61之间设有剪料套66，在机架体111内位于导向轮51与送料驱动机构52之间设有导料套5216。

线材100经导向轮51导向后经导料套5216进入到送料驱动机构52内，在送料驱动机构52的作用下带动线材经剪料套66进入到剪料模64内。线材100进入到剪料模64内的长度由伸入到剪料模64内的顶针65控制，控制的方法是，利用与剪料模64对应的伺服电机422控制顶出装置，顶出装置控制与剪料模64对应顶针的行程和位置，这样，可以准确的控制被剪断坯料的长度，同时，由于采用伺服电机驱动顶出装置，而伺服电机的调整方便、快捷、灵活，因此，能方便、快捷、灵活的调整顶针的位置，从而达到灵活调整进入到剪料模64内线材长度的目的。

如图22至图24所示，所述的主模驱动机构70的第一种结构包括驱动块驱动装置、驱动连杆71及驱动块72；所述的驱动块驱动装置包括第五传动轴73和第五齿轮74，第五传动轴73设在机架体111上，第五齿轮74安装在第五传动轴73上，第五齿轮74与第三齿轮47啮合，驱动连杆71的一端枢接在偏离第五齿轮74旋转中心的端面上，驱动连杆71的另一端枢接在驱动块72上；驱动块72滑动的穿过机架座、座体12的凸出端和主模座的驱动块滑动槽616，在驱动块72上设有驱动槽721，该驱动槽721为Z字形，所述的驱动槽可以为盲槽，如图23所示，也可以为通槽；在主模座61上设有伸入或穿过驱动槽721的驱动杆75；当冲头组件驱动机构30工作时，冲头组件驱动机构30带动第五传动轴73旋转，第五传动轴73带动第五齿轮74旋转，第五齿轮74带动驱动连杆71运动，驱动连杆71带动驱动块72运动，在驱动槽721的作用下，驱动杆75带动一体化主模组件60平移。为了提高驱动块72运动的平稳性，在座体12一伸出端部的前侧和后侧分别设有导向块76，导向块76具有供驱动块72滑动的导向槽761。

如图25所示，驱动块滑动槽616是在主模座相对于驱动块滑动的前后方向的远离镦锻凹模安装位置的一侧侧面具有开口的开口槽，所述的驱动块72穿过所述开口槽，驱动块72在开口槽内前后滑动；所述的驱动杆75从上至下穿过主模座和设置在开口槽内的驱动块，采用此种结构，只需要将驱动杆从主模座上抽出后，一体化主模组件和驱动块之间很容易分离，这样便于安装和拆卸主模座和驱动块，可以快速、便利地进行一体化主模组件的更换工作。

如图26所示，在机架体111上安装有第四传动轴44，在第四传动轴44上安装有第四齿轮48，第四齿轮48与第三齿轮47相啮合。驱动连杆71可直接枢接在偏离第四齿轮48旋转中心的端面上，驱动块72斜向设置，以减少传动路径，从而简化传动系统。

上述第一种结构的主模驱动机构70与第一种冲头组件驱动机构配合使用。

如图27所示，主模驱动机构70第二种结构为凸轮结构，具体为：所述的主模驱动机构70包括通过冲头组件驱动机构30驱动的第一凸轮710及安装在主模座61上的旋转轮711，第一凸轮710作用在旋转轮711上，在机体10与主模组件之间设有复位机构，所述的复位机构为复位弹簧712；当冲头组件驱动机构30工作时，冲头组件驱动机构30带动安装在第二传动轴44上的第五锥齿轮713旋转，第五锥齿轮713带动第六锥齿轮714旋转，第六锥齿轮714带动安装在机架体上的第六传动轴715旋转，第六传动轴715带动安装在第六传动轴715上的第七锥齿轮716旋转，第七锥齿轮716带动安装在第七传动轴718上的第八锥齿轮717旋转，第八锥齿轮717带动第七传动轴718旋转，第七传动轴718带动第一凸轮710旋转，第一凸轮710作用到旋转轮711上，在复位弹簧712的作用下驱动一体化主模组件60平移。

上述第二种结构的主模驱动机构70与第一种结构的冲头组件驱动机构配合使用。

当然，第一凸轮710可通过伺服电机直接驱动。当采用该结构的主模驱动机构时，可与第一种、第二或第三种结构的冲头驱动机构配合使用。

如图28所示，主模驱动机构70的第三种结构包括主模驱动伺服电机731、主模驱动螺杆732和主模驱动螺母733。主模驱动伺服电机731安装在机架11上，主模驱动螺杆732通过轴承安装在机架11上，主模驱动螺杆732与主模驱动伺服电机731相连接，主模驱动螺母733安装在主模座61上，主模驱动螺杆732与主模驱动螺母733相啮合。主模驱动伺服电机731工作时，其带动主模驱动螺杆732旋转，主模驱动螺杆732驱动主模驱动螺母733直线运动，从而带动一体化主模组件60平移。由于伺服电机能被方便、快捷、灵活的控制，因此，由伺服电机驱动的主模组件的运动速度以及何时运动的控制也方便、快捷和灵活。

第三种结构的主模驱动机构可与第一种、第二或第三种结构的冲头驱动机构配合使用。

如图29所示，主模驱动机构70的第四种结构包括主模驱动座741、主模驱动伺服电机742、主模驱动蜗杆743、主模驱动蜗轮744及主模驱动摆杆745。主模驱动座741安装在机架11上；主模驱动伺服电机742安装在主模驱动座741上；主模驱动蜗杆743通过轴承安装在主模驱动座741上，且一端与主模驱动伺服电机742的输出轴连接；主模驱动蜗轮744枢接在主模驱动座741上；主模驱动摆杆745与主模驱动蜗轮744形成一体结构，其包括主模驱动蜗轮部、主模驱动连接部和主模驱动部，主模驱动连接部连接在主模驱动蜗轮部和主模驱动部之间，主模驱动部枢接在主模座61上。主模驱动伺服电机742工作时，其带动主模驱动蜗杆743旋转，主模驱动蜗杆743带动主模驱动蜗轮744旋转，主模驱动蜗轮744带动主模驱动摆杆745摆动，通过主模驱动部带动一体化主模组件平移。由于伺服电机能被方便、快捷、灵活的控制，因此，由伺服电机驱动的主模组件的运动速度以及何时运动的控制也方便、快捷和灵活。另外，在镦锻机中，由于蜗轮蜗杆结构的传动比大，因此，能实现快速驱动主模组件运动的目的；蜗轮与蜗杆之间的啮合为线接触，其具有较大的承载能力，同时，蜗轮蜗杆还具有自锁的能力，针对镦锻机这一特殊的设备，由于蜗轮蜗杆具有上述特性，因此，由蜗轮蜗杆结构承受力的可靠性好，从而有效的保护了主模驱动伺服电机；再有，蜗轮蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小，从而降低了镦锻机的工作噪音。

第四种结构的主模驱动机构可与第一种、第二或第三种结构的冲头驱动机构配合使用。

如图30和图31所示，主模驱动机构70的第四种结构包括主模驱动伺服电机751、主模驱动凸轮755及主模驱动肘杆机构。主模驱动伺服电机751安装在机架11上。主模驱动凸轮755安装在主模驱动伺服电机751的输出轴上。主模驱动肘杆结构包括第七连杆752、第八连杆753和第九连杆754；第七连杆752的一端枢接在主模驱动凸轮755上，第七连杆752的另一端枢接在第八连杆753与第九连杆754枢接的枢接轴上；第八连杆753的一端枢接在机架11上；第九连杆754的一端枢接在主模座61上。主模驱动伺服电机751通过主模驱动凸轮755带动第七连杆752运动，第七连杆752带动第八、第九连杆运动，第九连杆754带动一体化主模组件平移。由于伺服电机能被方便、快捷、灵活的控制，因此，由伺服电机驱动的主模组件的运动速度以及何时运动的控制也方便、快捷和灵活。

第五种结构的主模驱动机构可与第一种、第二或第三种结构的冲头驱动机构配合使用。

在本发明中，以一模两冲的镦锻机作为具体的实施例来说明上述镦锻机的工作方法，具体的步骤是。

（1）线材100经送料机构50由冲头组件20向主模座61方向送入到剪料模64内。进入到剪料模64内的线材长度由对应于剪料模64的伺服电机和顶出装置及对应的顶针控制。

（2）主模驱动机构70驱动主模组件60平移，主模组件在平移过程中，安装在主模座61内的剪料模与剪料套66实现位移全圆剪料。

（3）线材被位移剪断后坯料停留在剪料模64中，冲头组件驱动机构30驱动冲头组件20运动，冲头24对剪料模64内的坯料进行镦锻，在该镦锻过程中，由与剪料对应的顶料机构承受镦锻力，并实现坯料位置的控制。

（4）坯料离开剪料模64；该坯料离开剪料模的方式有两种可以选择，一种是通过与剪料模对应的冲头24带出，另一种是利用与剪料模对应的顶料机构将剪料模内的坯料顶出。

（5）利用主模驱动机构70驱动一体化主模组件60复位。

（6）利用冲头组件驱动机构30驱动冲头组件20运动并带着冲头24上的坯料将其送入到与剪料模相邻的镦锻凹模内同时实行一次镦锻；镦锻完成后，冲头组件驱动机构30带动冲头组件20复位，同时，利用主模驱动机构70驱动主模组件60平移实现下一次的剪料，被镦锻过的半成品留在镦锻凹模内；当主模组件60平移完成后，利用冲头24对镦锻的坯料再一次进行镦锻，随后冲头组件驱动机构30带动冲头组件20复位，同时，利用冲头24将第二次剪断的坯料带出，依上述步骤反复实现镦锻。

（7）镦锻完成后，利用顶料机构将最终镦锻的成型件顶出。具体的顶出方法是：伺服电机422驱动安装在伺服电机422上的蜗杆423旋转，蜗杆423驱动枢接在机体上的蜗轮424旋转，蜗轮424带动摆杆425摆动，摆杆425驱动顶针作来回或往复直线运动；顶针所受到的反作用力经摆杆425传递到蜗轮蜗杆结构上，通过蜗轮蜗杆结构承受反作用，这里的反作用力即为镦锻力。

在本发明中，在镦锻机机体上设置有夹钳，上述步骤（4）也可以为剪料模内的坯料被顶料机构顶出后由夹钳夹持，步骤（6）中冲头推动夹钳所夹持的坯料进入到镦锻凹模内。在本发明中，当需要夹钳时，本发明所设置的夹钳不移动，只需要主模座移动就可完成。而现有镦锻机采用夹钳时，夹钳需要移动，当夹钳移动速度快时，对一些较长的坯料会晃动，不会那么精准，很难精密镦锻。本发明夹钳是不动的，夹钳只是夹持，不移动，胚料不会发生晃动。便于精密镦锻，设计巧妙。本发明可以在某些工位设计有夹钳，某些工位不设计夹钳，利用冲头进行带料，这种组合使用可以适应不同产品的制造。传递胚料在每个工位被镦锻两次，变形大、生产工艺和产品更优。

在本实施例中，镦锻机在工作时，通过一体化主模组件的平移来实现线材的剪料和镦锻，因此，不需要另外设置一套独立的剪料装置和夹料递胚机构，从而简化了镦锻机的结构，同时也简化了镦锻机的工作方法。另外，现有镦锻机的工作方法，需要依次单独对多个模具进行拆卸、安装和调试，在拆卸、安装和调试模具时，需要让镦锻机停止很长的工作时间，不利于镦锻机的工作效率。本发明的镦锻机及其工作方法中，由于剪料模64、镦锻凹模63、顶针65都是设置在主模座61内构成一体化主模组件，生产工人可以在镦锻机外的一体化主模组件中进行各项产品镦锻准备工作。当需要更换剪料模64、镦锻凹模63、顶针65时，只要将一体化主模组件整体从机体上取出，然后直接更换事先准备好的另外的一体化主模组件即可实现镦锻机模具更换和调整。采用本发明这样的结构和方法，镦锻机的停机更换和调整只需花费很少的时间，提高了镦锻机的工作效率。

实施例3。

如图32和图33所示，镦锻机包括机体10、安装在机体10上的冲头组件20、驱动冲头组件20运动的冲头组件驱动机构30、顶料机构40、设在机体10上的送料机构50、主模组件60和驱动主模组件60平移的主模驱动机构70。

如图4和图5所示，所述的机体10包括机架11、座体12和盖板13；机架11包括机架体111和对应于主模组件60的机架座112，如图5所示，所述的机架座112包括机座本体1122及端板1123，机座本体1122具有容置腔1121，容置腔1121的一端部具有开口11211，端板1123固定在位于开口处的机座本体1122上。在本实施方式中，机架座112和座体12的两端凸出机架体111，当然，如图6所示，机架座112和座体12也可以是一端凸出机架体111，如图7所示，机架座112和座体12也可以是两端均未凸出机架体111。所述的座体12具有滑槽，座体12设在容置腔1121内；盖板13安装在座体12上。该结构，将主模驱动机构70与主模组件的连接部分拆卸后，只要拆卸掉端板1123，则能将座体12连同主模组件一起抽出，因此，便于整体安装和拆卸主模组件。

如图8所示，所述的冲头组件20包括冲头座21、大滑块22及冲头垫板23；冲头座21安装在机架体111上；大滑块22滑动的安装在冲头座21上，冲头垫板23固定在大滑块22上；冲头垫板23用于安装冲头24，冲头24按照实际需要设置数量。

如图9和图10所示，所述的冲头组件驱动机构30的第一种结构包括曲轴31、连杆32及飞轮驱动装置；曲轴31安装在机架体111上；连杆32的一端枢接在曲轴31上，另一端枢接在大滑块22上；所述的飞轮驱动装置包括飞轮33、第一传动轴34、第一齿轮35及第二齿轮36，第一传动轴34安装在机架体111上，飞轮33安装在第一传动轴34上，第一齿轮35安装在第一传动轴34上，第二齿轮36安装在曲轴31上，第一齿轮35与第二齿轮36相啮合。在曲轴31上还安装有第三齿轮47。

当飞轮33旋转时，飞轮33带动第一传动轴34旋转，第一传动轴34通过第一齿轮35带动第二齿轮36旋转，第二齿轮36带动曲轴31旋转，曲轴31带动连杆32运动，连杆32驱动大滑块22在冲头座21上滑动，大滑块22通过冲头垫板23带动冲头24运动，以实现镦锻动作。由于飞轮33能存储很大的能量，因此，因此，产生较大的镦锻力。

如图11所示，为了实现冲头24的运动，冲头组件驱动机构30除了为上述结构外，还可以设计成如下结构，即冲头组件驱动机构30的第二种结构包括飞轮33、曲轴31及肘杆传动机构；所述的肘杆传动机构包括第一连杆37、第二连杆38及第三连杆39；曲轴31安装在机架体111上；飞轮33安装在曲轴31上；第一连杆37的一端枢接在曲轴31上，第一连杆37的另一端枢接在第二连杆38与第三连杆39枢接的枢接轴上；第二连杆38的一端枢接在机架体111上；第三连杆39的一端枢接在大滑块22上。

当飞轮33旋转时，飞轮33带动曲轴31旋转，曲轴31带动第一连杆37运动，第一连杆37带动第二连杆38和第三连杆39运动，通过第三连杆39带动大滑块22滑动。

如图12和图13所示，冲头组件驱动机构30的第三种结构包括冲头驱动伺服电机310、冲头驱动凸轮311及肘杆传动机构。所述的肘杆传动机构包括第一连杆37、第二连杆38及第三连杆39；冲头驱动伺服电机310安装在机架体111上；冲头驱动凸轮311安装在冲头驱动伺服电机310的输出轴上；第一连杆37的一端枢接在冲头驱动凸轮311上，第一连杆37的另一端枢接在第二连杆38与第三连杆39枢接的枢接轴上；第二连杆38的一端枢接在机架体111上；第三连杆39的一端枢接在大滑块22上。

当冲头驱动伺服电机310工作时，冲头驱动伺服电机310带动冲头驱动凸轮311旋转，冲头驱动凸轮311带动第一连杆37运动，第一连杆37带动第二连杆38和第三连杆39运动，通过第三连杆39带动大滑块22滑动。在镦锻过程中，采用冲头驱动伺服电机301驱动大滑块，在一个镦锻行程中，可以灵活的控制大滑块各时段的运动速度，以达到控制冲头前进和后退速度的目的；另外，根据不同坯料的镦锻要求，也可以控制大滑块整个镦锻行程的速度；因此，对大滑块运动速度的控制灵活、快捷。

如图14和图15所示，所述的主模组件60为一体化主模组件。所述的一体化主模组件包括主模座61。所述的主模座61设在座体12的滑槽内且相对于座体12平移式滑动，主模座61内设有镦锻凹模安装孔611和剪料模安装孔612，在镦锻凹模安装孔611内安装有镦锻凹模63，在剪料模安装孔612内安装有剪料模64，在主模座61内设有一端伸入到镦锻凹模63内的顶针65。

如图34所示，所述的顶料机构40包括安装在主模组件的顶料座421a、安装在顶料座421a上的伺服电机422及通过伺服电机422驱动的顶出装置。

如图34至图36所示，所述的顶出装置的包括与伺服电机422输出轴连接的蜗杆423、枢接在顶料座421a上的蜗轮424和与蜗轮424连接的摆杆425。蜗杆423通过轴承安装在顶料座421a上；摆杆425与蜗轮424为一体结构形成蜗轮摆杆，蜗轮摆杆包括蜗轮部4251、连接部4252及驱动部4253，连接部4252连接在蜗轮部4251和驱动部4253之间，该结构能使蜗轮与摆杆的强度高，不容易被损坏，驱动力大。顶针65具有插入槽651，驱动部4253的一端插入到插入槽651内。伺服电机422驱动蜗杆423旋转，蜗杆423带动蜗轮424旋转，蜗轮424带动摆杆425摆动，摆杆425直接驱动顶针65前进和后退。采用这种顶出装置结构，首先，在镦锻机中，坯料或成型件被顶出的速度较快，由于蜗轮蜗杆结构的传动比大，因此，能实现快速顶出坯料和成型件的目的；其次，蜗轮424与蜗杆423之间的啮合为线接触，其具有较大的承载能力，同时，蜗轮蜗杆还具有自锁的能力，针对镦锻机这一特殊的设备，当冲头组件20在镦锻坯料时，摆杆425会承受较大的镦锻力，该镦锻力会传递到蜗轮蜗杆结构上，而由于蜗轮蜗杆具有上述特性，因此，镦锻力主要由蜗轮蜗杆结构承受而不会传递到伺服电机422上，从而有效的保护了伺服电机422；再有，蜗轮蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小，从而降低了镦锻机的工作噪音。进一步的，可以通过在主模座内设置与顶针位置对应的顶杆，摆杆425通过顶杆驱动顶针65运动。

固定座421a、伺服电机422、蜗杆423、蜗轮424、摆杆425构成蜗轮蜗杆驱动装置。

在本实施例中，伺服电机422的工作通过控制器来控制，只要精确的控制伺服电机422正反转的转数，则能精确的控制顶出装置的行程和位置，从而能灵活的适用于不同长度坯料的镦锻和顶出，对于伺服电机422来说，对其的调整非常的方便、快捷以及准确度高，从而使顶出装置行程和位置的调整也非常的方便、快捷和准确，减少具体生产人员对镦锻机的顶料机构的调整工作，降低了对生产人员的技术素质要求，提高了镦锻机的生产效率和降低了产品生产的难度，有效地降低了生产性成本，而且调整的工作空间不会被镦锻机所限制，操作起来更加的方便和快捷。另外，伺服电机的旋转速度随时可调，这样，就能根据坯料被顶出的需求调整顶出装置各时段的顶出速度，使得顶出的自适应能力强。

在本实施例中，如图40和图41所示，采用自主模组件60向冲头组件20方向送料。如图20和图21所示，所述的送料机构50包括设在机架体111后部伸出臂上的导向轮51及设在机架体111上的送料驱动机构52。所述的送料驱动机构52包括第一送料伺服电机521、第二送料伺服电机522、第一送料传动轴523、第二送料传动轴524、第一送料轮525、第二送料轮526、浮动块527及调整装置。所述的调整装置包括调整座5281、杆体5282、调整螺母5283、外螺纹套5284、弹簧5285、手轮5286、下垫圈5287、上垫圈5288。所述的第一送料伺服电机521安装在机架体111上；第二送料伺服电机522安装在调整座5281上；第一送料传动轴523安装在机架体111上，第一送料传动轴523的一端与第一送料伺服电机521的输出轴相连接；第二送料传动轴524安装在浮动块527上，第二送料传动轴524的一端与第二送料伺服电机522的输出轴相连接；第一送料轮525安装在第一送料传动轴523上；第二送料轮526安装在第二送料传动轴524上，第一送料轮525和第二送料轮526的相互作用可输送线材；在机架体111上开有槽111a，浮动块527设置在槽111a内，浮动块527通过轴铰接在机架体111上；调整座5281安装在位于槽111a处的机架体111上；杆体5282穿过调整座5281与浮动块527相连接；调整螺母5283固定在调整座5281上；外螺纹套5284套在杆体5282上，且与调整螺母5283啮合；弹簧5285套在杆体5282上，且位于调整座5281与外螺纹套5284之间；手轮5286安装在外螺纹套5284上；下垫圈5287套在位于调整座与弹簧之间的杆体上；上垫圈5288套在位于弹簧与外螺纹套之间的杆体上。线材经导向轮51进入到送料驱动机构52。第一送料伺服电机521通过第一送料传动轴523带动第一送料轮525旋转，第二送料伺服电机522通过第二送料传动轴524带动第二送料轮526旋转，在第一送料轮525和第二送料轮526的作用下带动线材运动。由于第二送料传动轴524安装在浮动块527上，旋转手轮5286，手轮5286带动外螺纹套5284旋转，在调整螺母5283的作用下，外螺纹套5284直线运动，外螺纹套5284的直线运动通过上垫圈5288促使弹簧5285压缩，弹簧5285促使浮动块527摆动，从而达到调节第一送料轮525和第二送料轮526之间间隙的目的，以便送料驱动机构52可适用于不同粗细线材的输送，对于同一粗细的线材，也能调整第一送料轮525和第二送料轮526对线材的输送作用力，保证其适用的范围宽，线材的输送可靠。

如图41所示，要实现上述送料，需要在机架体111内位于导向轮51与送料驱动机构52之间设有剪料套66。

线材100经导向轮51导向后经剪料套66进入到剪料模64内。

如图40和图41所示，为了能将剪料模64内被剪断的坯料顶出，还设置了顶出机构，所述的顶出机构包括顶出伺服电机441、顶出蜗杆442、顶出蜗轮443、顶出摆杆444、顶棒445、限位块446及复位弹簧447。顶出伺服电机441安装在机架体111上，顶出蜗杆442通过轴承安装在机架体111上，顶出蜗轮443枢接在机架体111上，并与顶出蜗杆442相啮合，顶出摆杆444与顶出蜗轮443为一体结构，顶棒445的一端伸入到机体内，顶棒445的位置与剪料模位移剪料后的位置对应，顶出摆杆444与顶棒445接触，限位块446固定在机架体111上，复位弹簧447设在机架体111与顶棒445之间。当剪料模64位移剪料后，顶出伺服电机441通过顶出蜗杆442、顶出蜗轮443带动顶出摆杆444摆动，顶出摆杆444驱动顶棒445运动，顶棒445将剪料模的坯料顶出；顶棒445的复位由复位弹簧447复位。顶棒445的限位由限位块446卡入到顶棒的卡槽内。

如图22至图24所示，所述的主模驱动机构70的第一种结构包括驱动块驱动装置、驱动连杆71及驱动块72；所述的驱动块驱动装置包括第五传动轴73和第五齿轮74，第五传动轴73设在机架体111上，第五齿轮74安装在第五传动轴73上，第五齿轮74与第三齿轮47啮合，驱动连杆71的一端枢接在偏离第五齿轮74旋转中心的端面上，驱动连杆71的另一端枢接在驱动块72上；驱动块72滑动的穿过机架座、座体12的凸出端和主模座的驱动块滑动槽616，在驱动块72上设有驱动槽721，该驱动槽721为Z字形，所述的驱动槽可以为盲槽，如图23所示，也可以为通槽；在主模座61上设有伸入或穿过驱动槽721的驱动杆75；当冲头组件驱动机构30工作时，冲头组件驱动机构30带动第五传动轴73旋转，第五传动轴73带动第五齿轮74旋转，第五齿轮74带动驱动连杆71运动，驱动连杆71带动驱动块72运动，在驱动槽721的作用下，驱动杆75带动一体化主模组件60平移。为了提高驱动块72运动的平稳性，在座体12一伸出端部的前侧和后侧分别设有导向块76，导向块76具有供驱动块72滑动的导向槽761。

如图25所示，驱动块滑动槽616是在主模座相对于驱动块滑动的前后方向的远离镦锻凹模安装位置的一侧侧面具有开口的开口槽，所述的驱动块72穿过所述开口槽，驱动块72在开口槽内前后滑动；所述的驱动杆75从上至下穿过主模座和设置在开口槽内的驱动块，采用此种结构，只需要将驱动杆从主模座上抽出后，一体化主模组件和驱动块之间很容易分离，这样便于安装和拆卸主模座和驱动块，可以快速、便利地进行一体化主模组件的更换工作。

如图26所示，在机架体111上安装有第四传动轴44，在第四传动轴44上安装有第四齿轮48，第四齿轮48与第三齿轮47相啮合。驱动连杆71可直接枢接在偏离第四齿轮48旋转中心的端面上，驱动块72斜向设置，以减少传动路径，从而简化传动系统。

上述第一种结构的主模驱动机构70与第一种冲头组件驱动机构配合使用。

如图27所示，主模驱动机构70第二种结构为凸轮结构，具体为：所述的主模驱动机构70包括通过冲头组件驱动机构30驱动的第一凸轮710及安装在主模座61上的旋转轮711，第一凸轮710作用在旋转轮711上，在机体10与主模组件之间设有复位机构，所述的复位机构为复位弹簧712；当冲头组件驱动机构30工作时，冲头组件驱动机构30带动安装在第二传动轴44上的第五锥齿轮713旋转，第五锥齿轮713带动第六锥齿轮714旋转，第六锥齿轮714带动安装在机架体上的第六传动轴715旋转，第六传动轴715带动安装在第六传动轴715上的第七锥齿轮716旋转，第七锥齿轮716带动安装在第七传动轴718上的第八锥齿轮717旋转，第八锥齿轮717带动第七传动轴718旋转，第七传动轴718带动第一凸轮710旋转，第一凸轮710作用到旋转轮711上，在复位弹簧712的作用下驱动一体化主模组件60平移。

上述第二种结构的主模驱动机构70与第一种结构的冲头组件驱动机构配合使用。

当然，第一凸轮710可通过伺服电机直接驱动。当采用该结构的主模驱动机构时，可与第一种、第二或第三种结构的冲头驱动机构配合使用。

如图28所示，主模驱动机构70的第三种结构包括主模驱动伺服电机731、主模驱动螺杆732和主模驱动螺母733。主模驱动伺服电机731安装在机架11上，主模驱动螺杆732通过轴承安装在机架11上，主模驱动螺杆732与主模驱动伺服电机731相连接，主模驱动螺母733安装在主模座61上，主模驱动螺杆732与主模驱动螺母733相啮合。主模驱动伺服电机731工作时，其带动主模驱动螺杆732旋转，主模驱动螺杆732驱动主模驱动螺母733直线运动，从而带动一体化主模组件60平移。由于伺服电机能被方便、快捷、灵活的控制，因此，由伺服电机驱动的主模组件的运动速度以及何时运动的控制也方便、快捷和灵活。

第三种结构的主模驱动机构可与第一种、第二或第三种结构的冲头驱动机构配合使用。

如图29所示，主模驱动机构70的第四种结构包括主模驱动座741、主模驱动伺服电机742、主模驱动蜗杆743、主模驱动蜗轮744及主模驱动摆杆745。主模驱动座741安装在机架11上；主模驱动伺服电机742安装在主模驱动座741上；主模驱动蜗杆743通过轴承安装在主模驱动座741上，且一端与主模驱动伺服电机742的输出轴连接；主模驱动蜗轮744枢接在主模驱动座741上；主模驱动摆杆745与主模驱动蜗轮744形成一体结构，其包括主模驱动蜗轮部、主模驱动连接部和主模驱动部，主模驱动连接部连接在主模驱动蜗轮部和主模驱动部之间，主模驱动部枢接在主模座61上。主模驱动伺服电机742工作时，其带动主模驱动蜗杆743旋转，主模驱动蜗杆743带动主模驱动蜗轮744旋转，主模驱动蜗轮744带动主模驱动摆杆745摆动，通过主模驱动部带动一体化主模组件平移。由于伺服电机能被方便、快捷、灵活的控制，因此，由伺服电机驱动的主模组件的运动速度以及何时运动的控制也方便、快捷和灵活。另外，在镦锻机中，由于蜗轮蜗杆结构的传动比大，因此，能实现快速驱动主模组件运动的目的；蜗轮与蜗杆之间的啮合为线接触，其具有较大的承载能力，同时，蜗轮蜗杆还具有自锁的能力，针对镦锻机这一特殊的设备，由于蜗轮蜗杆具有上述特性，因此，由蜗轮蜗杆结构承受力的可靠性好，从而有效的保护了主模驱动伺服电机；再有，蜗轮蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小，从而降低了镦锻机的工作噪音。

第四种结构的主模驱动机构可与第一种、第二或第三种结构的冲头驱动机构配合使用。

如图30和图31所示，主模驱动机构70的第四种结构包括主模驱动伺服电机751、主模驱动凸轮755及主模驱动肘杆机构。主模驱动伺服电机751安装在机架11上。主模驱动凸轮755安装在主模驱动伺服电机751的输出轴上。主模驱动肘杆结构包括第七连杆752、第八连杆753和第九连杆754；第七连杆752的一端枢接在主模驱动凸轮755上，第七连杆752的另一端枢接在第八连杆753与第九连杆754枢接的枢接轴上；第八连杆753的一端枢接在机架11上；第九连杆754的一端枢接在主模座61上。主模驱动伺服电机751通过主模驱动凸轮755带动第七连杆752运动，第七连杆752带动第八、第九连杆运动，第九连杆754带动一体化主模组件平移。由于伺服电机能被方便、快捷、灵活的控制，因此，由伺服电机驱动的主模组件的运动速度以及何时运动的控制也方便、快捷和灵活。

第五种结构的主模驱动机构可与第一种、第二或第三种结构的冲头驱动机构配合使用。

在本发明中，以一模两冲的镦锻机作为具体的实施例来说明上述镦锻机的工作方法，具体的步骤是。

（1）线材由送料机构50经剪料套66由主模座61向冲头组件20方向送入到剪料模64内。

（2）主模驱动机构70驱动主模组件平移，主模组件在平移过程中，安装在主模座61内的剪料模64实现位移全圆剪料。

（3）线材被移位剪断后坯料停留在剪料模中，冲头组件驱动机构30驱动冲头组件20运动。

（4）坯料离开剪料模；该坯料离开剪料模的方式有两种可以选择，一种是通过与剪料模对应的冲头24带出，当采用该种方式时，可以不设置上述顶出机构；另一种是利用上述顶出机构将剪料模内的坯料顶出。

（5）利用主模驱动机构70驱动主模组件60复位。

（6）利用冲头组件驱动机构30驱动冲头组件20运动并带着冲头24上的坯料将其送入到与剪料模相邻的镦锻凹模内同时实行第一次镦锻；第一次镦锻完成后，冲头组件驱动机构30带动冲头组件20复位，同时，利用主模驱动机构70驱动一体化主模组件60平移实现下一次的剪料，被镦锻过一次的半成品留在镦锻凹模内；当主模组件60平移完成后，利用冲头24对镦锻的坯料再一次进行镦锻，随后冲头组件驱动机构30带动冲头组件20复位，同时，利用冲头24将第二次剪断的坯料带出，依上述步骤反复实现镦锻。

（7）镦锻完成后，利用顶料机构、顶针将最终镦锻的成型件顶出。具体的顶出方法是：安装在机体10上的伺服电机422驱动安装在伺服电机422上的蜗杆423旋转，蜗杆423驱动枢接在机体上的蜗轮424旋转，蜗轮424带动摆杆425摆动，摆杆425驱动顶棒42作来回或往复直线运动；顶棒42所受到的反作用力经摆杆425传递到蜗轮蜗杆结构上，通过蜗轮蜗杆结构承受反作用，这里的反作用力即为镦锻力。

在本发明中，在镦锻机机体上设置有夹钳，上述步骤（4）也可以为剪料模内的坯料被顶料机构顶出后由夹钳夹持，步骤（6）中冲头推动夹钳所夹持的坯料进入到镦锻凹模内。在本发明中，当需要夹钳时，本发明所设置的夹钳不移动，只需要主模座移动就可完成。而现有镦锻机采用夹钳时，夹钳需要移动，当夹钳移动速度快时，对一些较长的坯料会晃动，不会那么精准，很难精密镦锻。本发明夹钳是不动的，夹钳只是夹持，不移动，胚料不会发生晃动。便于精密镦锻，设计巧妙。本发明可以在某些工位设计有夹钳，某些工位不设计夹钳，利用冲头进行带料，这种组合使用可以适应不同产品的制造。传递胚料在每个工位被镦锻两次，变形大、生产工艺和产品更优。

在本实施例中，镦锻机在工作时，通过一体化主模组件60的平移来实现线材的剪料和镦锻，因此，不需要另外设置一套独立的剪料装置和夹料递胚机构，从而简化了镦锻机的结构，同时也简化了镦锻机的工作方法。另外，现有镦锻机的工作方法，需要依次单独对多个模具进行拆卸、安装和调试，在拆卸、安装和调试模具时，需要让镦锻机停止很长的工作时间，不利于镦锻机的工作效率。本发明的镦锻机及其工作方法中，由于剪料模64、镦锻凹模63、顶针65都是设置在主模座61内构成一体化主模组件，生产工人可以在镦锻机外的一体化主模组件中进行各项产品镦锻准备工作。当需要更换剪料模64、镦锻凹模63、顶针65时，只要将一体化主模组件整体从机体上取出，然后直接更换事先准备好的另外的一体化主模组件即可实现镦锻机模具更换和调整。采用本发明这样的结构和方法，镦锻机的停机更换和调整只需花费很少的时间，提高了镦锻机的工作效率。

在本发明中，平移式一体化主模组件的主模座内的剪料模64可以为与多个镦锻凹模63配合的形式。采用一个剪料模64和一个镦锻凹模63、并且是从冲头组件20向主模座61方向进料形式的镦锻机就具备了现有的二模三冲镦锻机的功能。一个剪料模64和一个镦锻凹模63、并且是从主模座61向冲头组件20方向进料形式的镦锻机具备了现有的一模二冲机功能。本发明减少了因现有的多个冲头需要上下升降而设置的故障率高、调整和操作很难的冲头升降机构，还减少独立的剪料机构和夹料递胚机构。

对于多模多冲的镦锻机，本发明在同一个镦锻凹模63里可以被镦锻两次，变形大，可以不需要夹钳，对于有些工件很不好夹，传统设备不能制造，本发明可以制造。

实施例4。

如图42至图45所示，一种具有蜗轮蜗杆驱动装置的弹簧机包括架体80、第一成型组件81及第二成型组件82。

第一成型组件81包括安装在架体80中心的伺服电机811及安装在伺服电机811输出轴上的成型头812。

第二成型组件82包括滑座821、滑块822、折弯头823及蜗轮蜗杆驱动装置，滑座821设在架体80上，滑块822滑动的设在滑座821上，折弯头823安装在滑块822上；所述的蜗轮蜗杆驱动装置包括固定座421a、安装在固定座421a上的伺服电机422、设在固定座421a上的蜗杆423、枢接在固定座421a上的蜗轮424及一端与滑块枢接的摆杆425，伺服电机422驱动蜗杆423旋转，蜗杆423驱动蜗轮424旋转，蜗轮424带动摆杆425运动，摆杆425驱动滑块822运动；滑块822所受到的反作用力通过摆杆425传递到蜗轮424上并由蜗轮蜗杆结构承受。

所述的驱动件为摆杆，摆杆与蜗轮为一体结构形成蜗轮摆杆，蜗轮摆杆包括蜗轮部、连接部及驱动部，连接部连接在蜗轮部和驱动部之间，驱动部与滑块相枢接。

弹簧机在工作时，伺服电机422的工作通过控制器来控制，只要精确的控制伺服电机422正反转的转数，则能精确的控制滑块822的行程和位置，对于伺服电机422来说，对其的调整非常的方便、快捷以及准确度高，从而使滑块822行程和位置的调整也非常的方便、快捷和准确，减少具体生产人员对弹簧机的调整工作，降低了对生产人员的技术素质要求，提高了弹簧机的生产效率和降低了产品生产的难度，有效地降低了生产性成本，而且调整的工作空间不会被弹簧机所限制，操作起来更加的方便和快捷。另外，伺服电机422的旋转速度可调性能好，这样，就能调整驱动件各时段的速度，使得成型的灵活性能好。

采用蜗轮蜗杆结构，首先，在弹簧机中，成型弹簧的速度较快，由于蜗轮蜗杆结构的传动比大，因此，能实现滑块822快速运动的目的；其次，蜗轮与蜗杆之间的啮合为线接触，其具有较大的承载能力，同时，蜗轮蜗杆还具有自锁的能力，针对弹簧机这一特殊的设备，当成型弹簧时，折弯头823会承受较大的反作用力，该反作用力会传递到蜗轮蜗杆结构上，而由于蜗轮蜗杆具有上述特性，因此，反作用力主要由蜗轮蜗杆结构承受而不会传递到伺服电机422上，从而有效的保护了伺服电机422；再有，蜗轮蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小，从而降低了弹簧机顶出的工作噪音。

实施例5。

如图所示，一种具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机的工作方法，其特征在于：具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机包括机体、第一主模座、第二主模座、第一半圆剪料模和第二半圆剪料模；第一主模座滑动的设在机体上；第二主模座滑动的设在机体上，在第一主模座和第二主模座的滑动方向上，第二主模座位于第一主模座的一侧；第一半圆剪料模安装在第一主模座靠近第二主模座的一侧，第二半圆剪料模安装在第二主模座靠近第一主模座的一侧，第一半圆剪料模与第二半圆剪料模合拢后实现剪料；其特征在于：在机体与第一主模座之间设有第一蜗轮蜗杆驱动装置，在机体与第二主模座之间设有第二蜗轮蜗杆驱动装置；所述的第一蜗轮蜗杆驱动装置包括安装在机体上的第一固定座、安装在第一固定座上的第一伺服电机、设在第一固定座上的第一蜗杆、枢接在第一固定座上的第一蜗轮、第一驱动件，第一伺服电机驱动第一蜗杆旋转，第一蜗杆驱动第一蜗轮旋转，第一蜗轮驱动第一驱动件运动，第一驱动件驱动第一主模座运动；所述的第二蜗轮蜗杆驱动装置包括安装在机体上的第二固定座、安装在第二固定座上的第二伺服电机、设在第二固定座上的第二蜗杆、枢接在第二固定座上的第二蜗轮、第二驱动件，第二伺服电机驱动第二蜗杆旋转，第二蜗杆驱动第二蜗轮旋转，第二蜗轮驱动第二驱动件运动，第二驱动件驱动第二主模座运动；

上述具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机的工作方法是：第一伺服电机带动第一蜗杆旋转，第一蜗杆带动第一蜗轮旋转，第一蜗轮带动第一驱动件运动，第一驱动件带动第一主模座在机体上滑动，第一主模座带动第一半圆剪料模运动，第一主模座产生的反作用力经第一驱动件传递到蜗轮蜗杆上，由蜗轮蜗杆结构承受反作用力；第二伺服电机带动第二蜗杆旋转，第二蜗杆带动第二蜗轮旋转，第二蜗轮带动第二驱动件运动，第二驱动件带动第二主模座在机体上滑动，第二主模座带动第二半圆剪料模运动，第二主模座产生的反作用力经第二驱动件传递到蜗轮蜗杆上，由蜗轮蜗杆结构承受反作用力。

根据权利要求36所述的具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机的工作方法，其特征在于：所述的第一驱动件为第一摆杆，第一摆杆与第一蜗轮为一体结构形成第一蜗轮摆杆，第一蜗轮摆杆包括第一蜗轮部、第一连接部及第一驱动部，第一连接部连接在第一蜗轮部和第一驱动部之间，第一驱动部与第一主模座相枢接；所述的第二驱动件为第二摆杆，第二摆杆与第二蜗轮为一体结构形成第二蜗轮摆杆，第二蜗轮摆杆包括第二蜗轮部、第二连接部及第二驱动部，第二连接部连接在第二蜗轮部和第二驱动部之间，第二驱动部与第二主模座相枢接。

实施例6。

在本实施例中，以一模一冲具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机来说明合模剪料成型机的具体结构和工作方法。

如图46所示，具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机包括机体10、安装在机体10上的冲头组件20、驱动冲头组件20运动的冲头组件驱动机构30、设在机体10上的送料机构50和合模组件90。

如图4和图5所示，所述的机体10包括机架11、座体12和盖板13；机架11包括机架体111和机架座112，所述的机架座112包括机座本体1122及端板1123，机座本体1122具有容置腔1121，容置腔1121的两端部具有开口11211，端板1123固定在位于开口处的机座本体1122上。在本实施例中，机架座112和座体12的两端凸出机架体111，当然，如图5所示，机架座112和座体12也可以是两端均未凸出机架体111。所述的座体12具有滑槽，座体12设在容置腔1121内；盖板13安装在座体12上。该结构，只要拆卸掉端板1123，则能将座体12连同合模组件90一起抽出，因此，便于整体安装和拆卸合模组件90。

如图8所示，所述的冲头组件20包括冲头座21、大滑块22及冲头垫板23；冲头座21安装在机架体111上；大滑块22滑动的安装在冲头座21上，冲头垫板23固定在大滑块22上；冲头垫板23用于安装冲头24。在本实施例中，冲头的数量为一个或两个。

如图9和图10所示，所述的冲头组件驱动机构30的第一种结构包括曲轴31、连杆32及飞轮驱动装置；曲轴31安装在机架体111上；连杆32的一端枢接在曲轴31上，另一端枢接在大滑块22上；所述的飞轮驱动装置包括飞轮33、第一传动轴34、第一齿轮35及第二齿轮36，第一传动轴34安装在机架体111上，飞轮33安装在第一传动轴34上，第一齿轮35安装在第一传动轴34上，第二齿轮36安装在曲轴31上，第一齿轮35与第二齿轮36相啮合。在曲轴31上还安装有第三齿轮47。

当飞轮33旋转时，飞轮33带动第一传动轴34旋转，第一传动轴34通过第一齿轮35带动第二齿轮36旋转，第二齿轮36带动曲轴31旋转，曲轴31带动连杆32运动，连杆32驱动大滑块22在冲头座21上滑动，大滑块22通过冲头垫板23带动冲头24运动，以实现镦锻动作。由于飞轮33能存储很大的能量，因此，产生较大的镦锻力。

如图11所示，为了实现冲头24的运动，冲头组件驱动机构30除了为上述结构外，还可以设计成如下结构，即冲头组件驱动机构30的第二种结构包括飞轮33、曲轴31及肘杆传动机构；所述的肘杆传动机构包括第一连杆37、第二连杆38及第三连杆39；曲轴31安装在机架体111上；飞轮33安装在曲轴31上；第一连杆37的一端枢接在曲轴31上，第一连杆37的另一端枢接在第二连杆38与第三连杆39枢接的枢接轴上；第二连杆38的一端枢接在机架体111上；第三连杆39的一端枢接在大滑块22上。

当飞轮33旋转时，飞轮33带动曲轴31旋转，曲轴31带动第一连杆37运动，第一连杆37带动第二连杆38和第三连杆39运动，通过第三连杆39带动大滑块22滑动。

如图12和图13所示，冲头组件驱动机构30的第三种结构包括冲头驱动伺服电机310、冲头驱动凸轮311及肘杆传动机构。所述的肘杆传动机构包括第一连杆37、第二连杆38及第三连杆39；冲头驱动伺服电机310安装在机架体111上；冲头驱动凸轮311安装在冲头驱动伺服电机310的输出轴上；第一连杆37的一端枢接在冲头驱动凸轮311上，第一连杆37的另一端枢接在第二连杆38与第三连杆39枢接的枢接轴上；第二连杆38的一端枢接在机架体111上；第三连杆39的一端枢接在大滑块22上。

当冲头驱动伺服电机310工作时，冲头驱动伺服电机310带动冲头驱动凸轮311旋转，冲头驱动凸轮311带动第一连杆37运动，第一连杆37带动第二连杆38和第三连杆39运动，通过第三连杆39带动大滑块22滑动。在镦锻过程中，采用冲头驱动伺服电机301驱动大滑块，在一个镦锻行程中，可以灵活的控制大滑块各时段的运动速度，以达到控制冲头前进和后退速度的目的；另外，根据不同坯料的镦锻要求，也可以控制大滑块整个镦锻行程的速度；因此，对大滑块运动速度的控制灵活、快捷。

如图46至图48所示，在滑槽内设有所述的合模组件90。所述的合模组件90包括第一合模座91及第二合模座92，第一合模座91和第二合模座92均滑动的设在滑槽内，第一合模座91和第二合模座92在机体的纵向方向上相对设置，在第一合模座91靠近第二合模座92的侧面设有第一安装槽911，在第二合模座92靠近第一合模座91的侧面设有第二安装槽921，在第一安装槽内安装有第一半圆剪料模93，在第二安装槽内安装有第二半圆剪料模94；还设有驱动第一合模座平移的第一合模驱动机构和驱动第二合模座平移的第二合模驱动机构；当第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94运动到与剪料套对应的位置时，第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94之间形成剪料位；当第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94运动到与冲头组件对应的位置时，第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94之间形成镦锻位。

如图12至图14所示，所述的第一合模驱动机构为设在机体与第一合模座91之间的第一蜗轮蜗杆驱动装置，所述的第二合模驱动机构为设在机体与第二合模座92之间设有第二蜗轮蜗杆驱动装置。

所述的第一蜗轮蜗杆驱动装置包括安装在机体10上的固定座77、安装在固定座77上的第一伺服电机771a、固定在固定座77上的第一蜗杆772a、设在固定座77上的第一蜗轮773a、第一摆杆774a；第一伺服电机771a驱动第一蜗杆772a旋转，第一蜗杆772a驱动第一蜗轮773a旋转，第一蜗轮773a驱动第一摆杆774a摆动，第一摆杆774a的一端枢接在第一合模座上，通过第一摆杆774a带动第一合模座91平移运动；所述的第二蜗轮蜗杆驱动装置包括安装在机体上的固定座77、安装在固定座77上的第二伺服电机771b、固定在固定座77上的第二蜗杆772b、设在固定座77上的第二蜗轮773b、第二摆杆774b；第二伺服电机771b驱动第二蜗杆772b旋转，第二蜗杆772b驱动第二蜗轮773b旋转，第二蜗轮773b驱动第二摆杆774b摆动，第二摆杆774b的一端枢接在第二合模座上，通过第二摆杆774b带动第二合模座92平移运动。

该结构，第一合模座和第二合模座的反作用力由蜗轮蜗杆结构承受。其产生的有益效果是：首先，在具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机中，由于蜗轮蜗杆结构的传动比大，因此，能实现合模座的快速运动；其次，蜗轮与蜗杆之间的啮合为线接触，其具有较大的承载能力，同时，蜗轮蜗杆还具有自锁的能力，针对具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机这一特殊的设备，当合模组件在剪料和位移过程中或冲头组件在镦锻坯料时，第一合模座和第二合模座会承受较大的反作用力，该反作用力会传递到蜗轮蜗杆结构上，而由于蜗轮蜗杆具有上述特性，因此，反作用力主要由蜗轮蜗杆结构承受而不会传递到伺服电机上，从而有效的保护了伺服电机；再有，蜗轮蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小，从而降低了具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机的工作噪音。

第一、第二合模组件驱动机构可与第一种、第二或第三种结构的冲头驱动机构配合使用。

在本实施例中，如图46至图48所示，采用自合模组件90向冲头组件20方向送料。如图20和图21所示，所述的送料机构50包括设在机架体111后部伸出臂上的导向轮51及设在机架体111上的送料驱动机构52。所述的送料驱动机构52包括第一送料伺服电机521、第二送料伺服电机522、第一送料传动轴523、第二送料传动轴524、第一送料轮525、第二送料轮526、浮动块527及调整装置。所述的调整装置包括调整座5281、杆体5282、调整螺母5283、外螺纹套5284、弹簧5285、手轮5286、下垫圈5287、上垫圈5288。所述的第一送料伺服电机521安装在机架体111上；第二送料伺服电机522安装在调整座5281上；第一送料传动轴523安装在机架体111上，第一送料传动轴523的一端与第一送料伺服电机521的输出轴相连接；第二送料传动轴524安装在浮动块527上，第二送料传动轴524的一端与第二送料伺服电机522的输出轴相连接；第一送料轮525安装在第一送料传动轴523上；第二送料轮526安装在第二送料传动轴524上，第一送料轮525和第二送料轮526的相互作用可输送线材；在机架体111上开有槽111a，浮动块527设置在槽111a内，浮动块527通过轴铰接在机架体111上；调整座5281安装在位于槽111a处的机架体111上；杆体5282穿过调整座5281与浮动块527相连接；调整螺母5283固定在调整座5281上；外螺纹套5284套在杆体5282上，且与调整螺母5283啮合；弹簧5285套在杆体5282上，且位于调整座5281与外螺纹套5284之间；手轮5286安装在外螺纹套5284上；下垫圈5287套在位于调整座与弹簧之间的杆体上；上垫圈5288套在位于弹簧与外螺纹套之间的杆体上。线材经导向轮51进入到送料驱动机构52。第一送料伺服电机521通过第一送料传动轴523带动第一送料轮525旋转，第二送料伺服电机522通过第二送料传动轴524带动第二送料轮526旋转，在第一送料轮525和第二送料轮526的作用下带动线材运动。由于第二送料传动轴524安装在浮动块527上，旋转手轮5286，手轮5286带动外螺纹套5284旋转，在调整螺母5283的作用下，外螺纹套5284直线运动，外螺纹套5284的直线运动通过上垫圈5288促使弹簧5285压缩，弹簧5285促使浮动块527摆动，从而达到调节第一送料轮525和第二送料轮526之间间隙的目的，以便送料驱动机构52可适用于不同粗细线材的输送，对于同一粗细的线材，也能调整第一送料轮525和第二送料轮526对线材的输送作用力，保证其适用的范围宽，线材的输送可靠。

要实现上述送料，需要在机架体111内位于导向轮51与送料驱动机构52之间设有剪料套。

线材100经导向轮51导向后经剪料套66进入到剪料模64内。

当然，也可以采用自冲头组件20向合模组件90方向送料。采用该种方式时，在机体上位于冲头组件与合模组件之间设有所述的剪料套。

上述具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机的工作方法是。

（1）第一合模驱动机构和第二合模驱动机构驱动第一合模座91和第二合模座92张开，第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94也张开。

（2）线材经送料机构由合模组件90向冲头组件20方向或者由冲头组件20向合模组件90方向送入到第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94之间。

（3）第一合模驱动机构和第二合模驱动机构分别驱动第一合模座91和第二合模座92在座体12内平移运动，第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94合模夹持住线材。

（4）第一合模驱动机构和第二合模驱动机构驱动合模组件整体平移，合模组件在平移过程中，第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94对夹持的线材进行位移全圆剪料。

（5）剪料完成后，冲头组件驱动机构驱动冲头组件运动，利用冲头组件的冲头24对第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94之间的坯料进行镦锻。

（6）镦锻完成后，第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94在第一合模驱动机构和第二合模驱动机构的作用下张开，位于第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94之间的成型件掉下，实现最终镦锻的成型件离开镦锻位。

上述具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机及其工作方法，剪料通过第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94的合模后平移来实现，坯料的位移通过合模组件的平移来实现，同时，第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94处在合模状态下，利用冲头组件20可直接对第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94之间的坯料进行镦锻，因此，本发明不需要设置单独的剪料机构和夹钳机构就能实现剪料和坯料的位移，同时还能实现镦锻，简化了镦锻机的结构，另一方面大大提高镦锻机的镦锻效率。另外，现有镦锻机及其工作方法，需要依次单独对多个模具进行拆卸、安装和调试，在拆卸、安装和调试模具时，需要让镦锻机停止很长的工作时间，不利于镦锻机的工作效率。本发明的具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机及其工作方法中，由于剪料模由第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94形成，凹模可由第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94形成，剪料模、凹模设置在合模座内构成一体化合模组件，生产工人可以在镦锻机外的合模组件中进行各项产品镦锻准备工作。当需要更换剪料模、凹模时，只要将合模组件整体从机体上取出，然后直接更换事先准备好的另外的合模组件即可实现具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机模具更换和调整。采用本发明这样的结构和方法，镦锻机的停机更换和调整只需花费很少的时间，提高了镦锻机的工作效率。由于第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94组成了剪料模及凹模，且方便调整第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94之间的距离，因此，可以镦锻复杂的成型件。

实施例8。

在本实施例中，以一摸一冲具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机来说明合模剪料成型机的具体结构和工作方法。

如图46和图48所示，具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机包括机体10、安装在机体10上的冲头组件20、驱动冲头组件20运动的冲头组件驱动机构30、设在机体10上的送料机构50和合模组件90。

如图4和图5所示，所述的机体10包括机架11、座体12和盖板13；机架11包括机架体111和机架座112，所述的机架座112包括机座本体1122及端板1123，机座本体1122具有容置腔1121，容置腔1121的两端部具有开口11211，端板1123固定在位于开口处的机座本体1122上。在本实施例中，机架座112和座体12的两端凸出机架体111，当然，如图5所示，机架座112和座体12也可以是两端均未凸出机架体111。所述的座体12具有滑槽，座体12设在容置腔1121内；盖板13安装在座体12上。该结构，只要拆卸掉端板1123，则能将座体12连同合模组件90一起抽出，因此，便于整体安装和拆卸合模组件90。

如图8所示，所述的冲头组件20包括冲头座21、大滑块22及冲头垫板23；冲头座21安装在机架体111上；大滑块22滑动的安装在冲头座21上，冲头垫板23固定在大滑块22上；冲头垫板23用于安装冲头24。在本实施例中，冲头设置成一个或两个。

如图9和图10所示，所述的冲头组件驱动机构30的第一种结构包括曲轴31、连杆32及飞轮驱动装置；曲轴31安装在机架体111上；连杆32的一端枢接在曲轴31上，另一端枢接在大滑块22上；所述的飞轮驱动装置包括飞轮33、第一传动轴34、第一齿轮35及第二齿轮36，第一传动轴34安装在机架体111上，飞轮33安装在第一传动轴34上，第一齿轮35安装在第一传动轴34上，第二齿轮36安装在曲轴31上，第一齿轮35与第二齿轮36相啮合。在曲轴31上还安装有第三齿轮47。

当飞轮33旋转时，飞轮33带动第一传动轴34旋转，第一传动轴34通过第一齿轮35带动第二齿轮36旋转，第二齿轮36带动曲轴31旋转，曲轴31带动连杆32运动，连杆32驱动大滑块22在冲头座21上滑动，大滑块22通过冲头垫板23带动冲头24运动，以实现镦锻动作。由于飞轮33能存储很大的能量，因此，因此，产生较大的镦锻力。

如图11所示，为了实现冲头24的运动，冲头组件驱动机构30除了为上述结构外，还可以设计成如下结构，即冲头组件驱动机构30的第二种结构包括飞轮33、曲轴31及肘杆传动机构；所述的肘杆传动机构包括第一连杆37、第二连杆38及第三连杆39；曲轴31安装在机架体111上；飞轮33安装在曲轴31上；第一连杆37的一端枢接在曲轴31上，第一连杆37的另一端枢接在第二连杆38与第三连杆39枢接的枢接轴上；第二连杆38的一端枢接在机架体111上；第三连杆39的一端枢接在大滑块22上。

当飞轮33旋转时，飞轮33带动曲轴31旋转，曲轴31带动第一连杆37运动，第一连杆37带动第二连杆38和第三连杆39运动，通过第三连杆39带动大滑块22滑动。

如图12和图13所示，冲头组件驱动机构30的第三种结构包括冲头驱动伺服电机310、冲头驱动凸轮311及肘杆传动机构。所述的肘杆传动机构包括第一连杆37、第二连杆38及第三连杆39；冲头驱动伺服电机310安装在机架体111上；冲头驱动凸轮311安装在冲头驱动伺服电机310的输出轴上；第一连杆37的一端枢接在冲头驱动凸轮311上，第一连杆37的另一端枢接在第二连杆38与第三连杆39枢接的枢接轴上；第二连杆38的一端枢接在机架体111上；第三连杆39的一端枢接在大滑块22上。

当冲头驱动伺服电机310工作时，冲头驱动伺服电机310带动冲头驱动凸轮311旋转，冲头驱动凸轮311带动第一连杆37运动，第一连杆37带动第二连杆38和第三连杆39运动，通过第三连杆39带动大滑块22滑动。在镦锻过程中，采用冲头驱动伺服电机301驱动大滑块，在一个镦锻行程中，可以灵活的控制大滑块各时段的运动速度，以达到控制冲头前进和后退速度的目的；另外，根据不同坯料的镦锻要求，也可以控制大滑块整个镦锻行程的速度；因此，对大滑块运动速度的控制灵活、快捷。

如图46至图48所示，在滑槽内设有所述的合模组件90。所述的合模组件90包括第一合模座91及第二合模座92，第一合模座91和第二合模座92均滑动的设在滑槽内，第一合模座91和第二合模座92在机体的纵向方向上相对设置，在第一合模座91靠近第二合模座92的侧面设有第一安装槽911，在第二合模座92靠近第一合模座91的侧面设有第二安装槽921，在第一安装槽内安装有第一半圆剪料模93，在第二安装槽内安装有第二半圆剪料模94；还设有驱动第一合模座平移的第一合模驱动机构和驱动第二合模座平移的第二合模驱动机构；当第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94运动到与剪料套对应的位置时，第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94之间形成剪料位；当第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94运动到与冲头组件对应的位置时，第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94之间形成镦锻位。

如图46至图48所示，所述的第一合模驱动机构为设在机体与第一合模座91之间的第一蜗轮蜗杆驱动装置，所述的第二合模驱动机构为设在机体与第二合模座92之间设有第二蜗轮蜗杆驱动装置。

所述的第一蜗轮蜗杆驱动装置包括安装在机体10上的固定座77、安装在固定座77上的第一伺服电机771a、固定在固定座77上的第一蜗杆772a、设在固定座77上的第一蜗轮773a、第一摆杆774a；第一伺服电机771a驱动第一蜗杆772a旋转，第一蜗杆772a驱动第一蜗轮773a旋转，第一蜗轮773a驱动第一摆杆774a摆动，第一摆杆774a的一端枢接在第一合模座上，通过第一摆杆774a带动第一合模座91平移运动；所述的第二蜗轮蜗杆驱动装置包括安装在机体上的固定座77、安装在固定座77上的第二伺服电机771b、固定在固定座77上的第二蜗杆772b、设在固定座77上的第二蜗轮773b、第二摆杆774b；第二伺服电机771b驱动第二蜗杆772b旋转，第二蜗杆772b驱动第二蜗轮773b旋转，第二蜗轮773b驱动第二摆杆774b摆动，第二摆杆774b的一端枢接在第二合模座上，通过第二摆杆774b带动第二合模座92平移运动。

该结构，第一合模座和第二合模座的反作用力由蜗轮蜗杆结构承受。其产生的有益效果是：首先，在具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机中，由于蜗轮蜗杆结构的传动比大，因此，能实现合模座的快速运动；其次，蜗轮与蜗杆之间的啮合为线接触，其具有较大的承载能力，同时，蜗轮蜗杆还具有自锁的能力，针对具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机这一特殊的设备，当合模组件在剪料和位移过程中或冲头组件在镦锻坯料时，第一合模座和第二合模座会承受较大的反作用力，该反作用力会传递到蜗轮蜗杆结构上，而由于蜗轮蜗杆具有上述特性，因此，反作用力主要由蜗轮蜗杆结构承受而不会传递到伺服电机上，从而有效的保护了伺服电机；再有，蜗轮蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小，从而降低了具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机的工作噪音。

第一、第二合模组件驱动机构可与第一种、第二或第三种结构的冲头驱动机构配合使用。

在实施例6的基础上，如图47所示，在机体10上位于合模组件的后方安装有主模座61，主模座61的凹模安装孔内安装有凹模63，在凹模63内伸入有顶针65。

在本实施例中，如图46所示，采用自合模组件90向冲头组件20方向送料。如图20和图21所示，所述的送料机构50包括设在机架体111后部伸出臂上的导向轮51及设在机架体111上的送料驱动机构52。所述的送料驱动机构52包括第一送料伺服电机521、第二送料伺服电机522、第一送料传动轴523、第二送料传动轴524、第一送料轮525、第二送料轮526、浮动块527及调整装置。所述的调整装置包括调整座5281、杆体5282、调整螺母5283、外螺纹套5284、弹簧5285、手轮5286、下垫圈5287、上垫圈5288。所述的第一送料伺服电机521安装在机架体111上；第二送料伺服电机522安装在调整座5281上；第一送料传动轴523安装在机架体111上，第一送料传动轴523的一端与第一送料伺服电机521的输出轴相连接；第二送料传动轴524安装在浮动块527上，第二送料传动轴524的一端与第二送料伺服电机522的输出轴相连接；第一送料轮525安装在第一送料传动轴523上；第二送料轮526安装在第二送料传动轴524上，第一送料轮525和第二送料轮526的相互作用可输送线材；在机架体111上开有槽111a，浮动块527设置在槽111a内，浮动块527通过轴铰接在机架体111上；调整座5281安装在位于槽111a处的机架体111上；杆体5282穿过调整座5281与浮动块527相连接；调整螺母5283固定在调整座5281上；外螺纹套5284套在杆体5282上，且与调整螺母5283啮合；弹簧5285套在杆体5282上，且位于调整座5281与外螺纹套5284之间；手轮5286安装在外螺纹套5284上；下垫圈5287套在位于调整座与弹簧之间的杆体上；上垫圈5288套在位于弹簧与外螺纹套之间的杆体上。线材经导向轮51进入到送料驱动机构52。第一送料伺服电机521通过第一送料传动轴523带动第一送料轮525旋转，第二送料伺服电机522通过第二送料传动轴524带动第二送料轮526旋转，在第一送料轮525和第二送料轮526的作用下带动线材运动。由于第二送料传动轴524安装在浮动块527上，旋转手轮5286，手轮5286带动外螺纹套5284旋转，在调整螺母5283的作用下，外螺纹套5284直线运动，外螺纹套5284的直线运动通过上垫圈5288促使弹簧5285压缩，弹簧5285促使浮动块527摆动，从而达到调节第一送料轮525和第二送料轮526之间间隙的目的，以便送料驱动机构52可适用于不同粗细线材的输送，对于同一粗细的线材，也能调整第一送料轮525和第二送料轮526对线材的输送作用力，保证其适用的范围宽，线材的输送可靠。

要实现上述送料，需要在机架体111内位于导向轮51与送料驱动机构52之间设有剪料套，该剪料套安装在主模座61。

线材100经导向轮51导向后经剪料套66进入到剪料模64内。

当然，也可以采用自冲头组件20向合模组件90方向送料。采用该种方式时，在机体上位于冲头组件与合模组件之间设有所述的剪料套。

如图46和图16至图19所示，在机体上设有顶料机构。所述的顶料机构40包括安装在机体10上的顶料伺服电机422、通过顶料伺服电机422驱动的顶出装置及通过顶出装置驱动的顶棒42。

如图16所示，顶出装置包括与顶料伺服电机422连接的蜗杆423、枢接在机体10上的蜗轮424和由蜗轮424驱动的驱动摆杆425；驱动摆杆425与蜗轮424为一体结构形成蜗轮摆杆，蜗轮摆杆包括蜗轮部4251、连接部4252及驱动部4253，连接部4252连接在蜗轮部4251和驱动部4253之间。该结构能使蜗轮与驱动摆杆的强度高，不容易被损坏，驱动力大。

所述的顶棒42安装在机体10上。

如图16所示，驱动部4253与顶棒42接触。在顶棒42与机体10之间设有限位装置；所述的限位装置包括限位块441及复位弹簧442，限位块441安装在机体10上，在顶棒42上设有限位槽421，限位块441的部分位于限位槽421内，在顶棒42上位于机体10与顶棒大端之间套有所述的复位弹簧442。顶料伺服电机422工作时，顶料伺服电机422的输出轴带动蜗杆423旋转，蜗杆423带动蜗轮424旋转，蜗轮424带动驱动摆杆425摆动，驱动部4253驱动顶棒42向前运动，当驱动部4253向后摆动时，顶棒42在复位弹簧442的作用下复位，并利用限位块441对顶棒42进行限位。该结构既能让顶棒42可靠的退离主模座61，以保证一体化主模组件能顺利的平移，而且还能对顶棒的运动行程进行限位。

在主模座61内供顶针65容置的孔径大于顶棒42的直径。该结构的第一作用是防止顶针65进入到设置顶棒42的孔内，造成一体化主模组件无法平移的现象；该结构的另一作用是在进行镦锻过程中，顶针65被机体10抵挡，因此，可以通过机体10来承受镦锻力，有效的保护了顶料伺服电机422。

如图17所示，顶棒42通过设置在主模座内的顶杆67驱动顶针65运动；顶杆67的直径大于顶棒42的直径。该结构，由于一体化主模组件要平移才能进行剪料和镦锻，因此，当一体化主模组件在平移过程中，顶棒42必须要退离一体化主模组件，采用顶棒42驱动顶杆67实现顶针65运动的方式，能防止顶针65过长或顶棒42的运动行程过大而难以实现顶出，也能降低顶料机构的损坏率。基于本发明一体化主模组件需要平移实现剪料和镦锻的特殊结构，同时又要实现对坯料或成型件的顶出，当一体化主模组件平移完成后，要避免顶杆67进入到设置顶棒42的孔内，否则会出现顶杆67卡入到设置顶棒42的孔内而无法实现其平移，因此，将顶杆67的直径设置成大于顶棒42的直径；该结构的另一作用是在进行镦锻过程中，顶杆67被机体10抵挡，因此，可以通过机体10来承受镦锻力，有效的保护了顶料伺服电机422。

如图18所示，驱动摆杆425的驱动部4253铰接在顶棒42上。顶料伺服电机422工作时，顶料伺服电机422的输出轴带动蜗杆423旋转，蜗杆423带动蜗轮424旋转，蜗轮424带动驱动摆杆425摆动，驱动部4253驱动顶棒42向前运动和后退，该结构不需要设置顶棒的复位装置，简化了镦锻机的结构。顶棒在运动中，利用限位块441对顶棒42进行限位。当然，顶棒42也可通过设置在主模座内的顶杆67驱动顶针65运动。

如图19所示，驱动摆杆425通过顶料连杆451铰接在顶棒42上。顶料伺服电机422工作时，顶料伺服电机422的输出轴带动蜗杆423旋转，蜗杆423带动蜗轮424旋转，蜗轮424带动驱动摆杆425摆动，驱动部4253通过顶料连杆451驱动顶棒42向前运动和后退，该结构不需要设置顶棒的复位装置，简化了镦锻机的结构。顶棒在运动中，利用限位块441对顶棒42进行限位。当然，顶棒42也可通过设置在主模座内的顶杆67驱动顶针65运动。

采用这种顶料伺服电机422驱动顶出装置的结构，首先，在镦锻机中，坯料或成型件被顶出的速度较快，由于蜗轮蜗杆结构的传动比大，因此，能实现快速顶出坯料和成型件的目的；其次，蜗轮424与蜗杆423之间的啮合为线接触，其具有较大的承载能力，同时，蜗轮蜗杆还具有自锁的能力，针对镦锻机这一特殊的设备，当冲头组件20在镦锻坯料时，驱动摆杆425会承受较大的镦锻力，该镦锻力会传递到蜗轮蜗杆结构上，而由于蜗轮蜗杆具有上述特性，因此，镦锻力主要由蜗轮蜗杆结构承受而不会传递到顶料伺服电机422上，从而有效的保护了顶料伺服电机422；再有，蜗轮蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小，从而降低了镦锻机的工作噪音。进一步的，可以通过在主模座内设置与顶针位置对应的顶杆，驱动摆杆425通过顶杆驱动顶针65运动。

在本实施例中，顶料伺服电机422的工作通过控制器来控制，只要精确的控制顶料伺服电机422正反转的转数，则能精确的控制顶出装置的行程和位置，从而能灵活的适用于不同长度坯料的镦锻和顶出，对于顶料伺服电机422来说，对其的调整非常的方便、快捷以及准确度高，从而使顶出装置行程和位置的调整也非常的方便、快捷和准确，减少具体生产人员对镦锻机的顶料机构的调整工作，降低了对生产人员的技术素质要求，提高了镦锻机的生产效率和降低了产品生产的难度，有效地降低了生产性成本，而且调整的工作空间不会被镦锻机所限制，操作起来更加的方便和快捷。另外，伺服电机的旋转速度随时可调，这样，就能根据坯料被顶出的需求调整顶出装置各时段的顶出速度。

上述具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机的工作方法是：

（1）第一合模驱动机构和第二合模驱动机构驱动第一合模座91和第二合模座92张开，第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94也张开。

（2）线材经送料机构由合模组件90向冲头组件20方向或者由冲头组件20向合模组件90方向送入到第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94之间。

（3）第一合模驱动机构和第二合模驱动机构分别驱动第一合模座91和第二合模座92在座体12内平移运动，第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94合模夹持住线材。

（4）第一合模驱动机构和第二合模驱动机构驱动合模组件整体平移，合模组件在平移过程中，第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94对夹持的线材进行位移全圆剪料。

（5）剪料完成后，冲头组件驱动机构驱动冲头组件运动，利用冲头组件的冲头24将第一半圆剪料模和第二半圆剪料模夹持的坯料顶入到对应的凹模内进行镦锻。

（6）镦锻完成后，坯料在凹模镦锻后，顶料机构和顶针将坯料顶出，实现最终镦锻的成型件离开镦锻位。

上述具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机及其工作方法，剪料通过第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94的合模后平移来实现，坯料的位移通过合模组件的平移来实现，同时，第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94处在合模状态下，利用冲头组件20可直接对第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94之间的坯料进行镦锻，因此，本发明不需要设置单独的剪料机构和夹钳机构就能实现剪料和坯料的位移，同时还能实现镦锻，简化了镦锻机的结构，另一方面大大提高镦锻机的镦锻效率。另外，现有镦锻机及其工作方法，需要依次单独对多个模具进行拆卸、安装和调试，在拆卸、安装和调试模具时，需要让镦锻机停止很长的工作时间，不利于镦锻机的工作效率。本发明的具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机及其工作方法中，由于剪料模由第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94形成，凹模可由第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94形成，剪料模、凹模设置在合模座内构成一体化合模组件，生产工人可以在镦锻机外的合模组件中进行各项产品镦锻准备工作。当需要更换剪料模、凹模时，只要将合模组件整体从机体上取出，然后直接更换事先准备好的另外的合模组件即可实现具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机模具更换和调整。采用本发明这样的结构和方法，镦锻机的停机更换和调整只需花费很少的时间，提高了镦锻机的工作效率。由于第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94组成了剪料模及凹模，且方便调整第一半圆剪料模93和第二半圆剪料模94之间的距离，因此，可以镦锻复杂的成型件。

Claims (37)

1.一种采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，其特征在于：包括机体、安装在机体上的伺服电机、连接在伺服电机上的蜗杆、枢接在机体上的蜗轮、驱动件和顶棒，所述的蜗杆与蜗轮相配合，驱动件驱动顶棒作来回或往复直线运动，顶棒所受到的反作用力通过驱动件传递到蜗轮上并由蜗轮蜗杆结构承受。

2.根据权利要求1所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，其特征在于：所述的驱动件为摆杆，摆杆与蜗轮为一体结构形成蜗轮摆杆，蜗轮摆杆包括蜗轮部、连接部及驱动部，连接部连接在蜗轮部和驱动部之间，驱动部驱动顶棒作来回或往复直线运动。

3.根据权利要求1所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，其特征在于：所述的驱动件为驱动轴和驱动凸轮，驱动轴为安装蜗轮的枢接轴，驱动凸轮安装在驱动轴上，驱动凸轮驱动顶棒作来回或往复直线运动。

4.根据权利要求2所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，其特征在于：所述的摆杆与顶棒相接触；在顶棒与机体之间设有限位装置；所述的限位装置包括限位块及复位弹簧，限位块安装在机体上，在顶棒上设有限位槽，限位块伸入到限位槽内，在顶棒上位于机体与顶棒大端之间套有所述的复位弹簧。

5.根据权利要求2所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，其特征在于：摆杆铰接在顶棒上。

6.根据权利要求2所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，其特征在于：摆杆通过顶料连杆铰接在顶棒上。

7.根据权利要求5或6所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，其特征在于：所述的顶棒上设有限位槽，在机体上设有伸入到限位槽内的限位块。

8.根据权利要求1所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，其特征在于：在机体上设有主模组件和驱动主模组件平移的主模驱动机构；所述的主模组件包括主模座，主模座内设有镦锻凹模安装孔及剪料模安装孔；所述的主模座设在机体上且相对于机体平移式滑动。

9.根据权利要求8所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，其特征在于：在主模座内供顶针容置的孔径大于顶棒的直径。

10.根据权利要求8所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，其特征在于：在主模座内对应于镦锻凹模安装孔的位置设有通过顶棒驱动的顶杆，顶杆的直径大于顶棒的直径。

11.根据权利要求8所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，其特征在于：所述的机体包括机架及座体，所述的机架包括机架体和与机架体为一体的机架座，座体设在机架座内；所述的主模组件滑动的设在座体内；机架座和座体的一端凸出机架体，所述的主模驱动机构设在冲头组件驱动机构与机架座凸出端之间。

12.根据权利要求11所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，其特征在于：机架座和座体的另一端凸出机架体。

13.根据权利要求11所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，其特征在于：所述的机架座包括机座本体及端板，机座本体具有容置腔，座体设在容置腔内，容置腔的一端部具有开口，端板固定在位于开口处的机座本体上。

14.一种采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，包括机体及滑动的设在机体上的主模组件；其特征在于：在主模组件上设有蜗轮蜗杆驱动装置，所述的蜗轮蜗杆驱动装置包括固定座、安装在固定座上的伺服电机、设在固定座上的蜗杆、枢接在固定座上的蜗轮、驱动件，伺服电机驱动蜗杆旋转，蜗杆驱动蜗轮旋转，蜗轮带动驱动件运动；驱动件受到的反作用力传递到蜗轮上并由蜗轮蜗杆结构承受。

15.根据权利要求14所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，其特征在于：所述的驱动件为摆杆，摆杆与蜗轮为一体结构形成蜗轮摆杆，蜗轮摆杆包括蜗轮部、连接部及驱动部，连接部连接在蜗轮部和驱动部之间。

16.根据权利要求15所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，其特征在于：在主模组件内设有顶针，顶针上设有插入槽，驱动部的一端插入到插入槽内。

17.根据权利要求16所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，其特征在于：所述的机体包括机架及座体，所述的机架包括机架体和与机架体为一体的机架座，座体设在机架座内；所述的主模组件滑动的设在座体内；机架座和座体的一端凸出机架体，所述的主模驱动机构设在冲头组件驱动机构与机架座凸出端之间。

18.根据权利要求17所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，其特征在于：机架座和座体的另一端凸出机架体。

19.根据权利要求17所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机，其特征在于：所述的机架座包括机座本体及端板，机座本体具有容置腔，座体设在容置腔内，容置腔的一端部具有开口，端板固定在位于开口处的机座本体上。

20.一种具有蜗轮蜗杆驱动装置的弹簧机，包括架体、滑座、滑块、折弯头，滑座设在架体上，滑块滑动的设在滑座上，折弯头安装在滑块上；其特征在于：在架体上安装有蜗轮蜗杆驱动装置；所述的蜗轮蜗杆驱动装置包括固定座、安装在固定座上的伺服电机、设在固定座上的蜗杆、枢接在固定座上的蜗轮、驱动件，伺服电机驱动蜗杆旋转，蜗杆驱动蜗轮旋转，蜗轮带动驱动件运动，驱动件驱动滑块运动；滑块所受到的反作用力通过驱动件传递到蜗轮上并由蜗轮蜗杆结构承受。

21.根据权利要求20所述的具有蜗轮蜗杆驱动装置的弹簧机，其特征在于：所述的驱动件为摆杆，摆杆与蜗轮为一体结构形成蜗轮摆杆，蜗轮摆杆包括蜗轮部、连接部及驱动部，连接部连接在蜗轮部和驱动部之间，驱动部与滑块相枢接。

22.一种具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机，包括机体、第一主模座、第二主模座、第一半圆剪料模和第二半圆剪料模；第一主模座滑动的设在机体上；第二主模座滑动的设在机体上，在第一主模座和第二主模座的滑动方向上，第二主模座位于第一主模座的一侧；第一半圆剪料模安装在第一主模座靠近第二主模座的一侧，第二半圆剪料模安装在第二主模座靠近第一主模座的一侧，第一半圆剪料模与第二半圆剪料模合拢后实现剪料；其特征在于：在机体与第一主模座之间设有第一蜗轮蜗杆驱动装置，在机体与第二主模座之间设有第二蜗轮蜗杆驱动装置；所述的第一蜗轮蜗杆驱动装置包括安装在机体上的第一固定座、安装在第一固定座上的第一伺服电机、设在第一固定座上的第一蜗杆、枢接在第一固定座上的第一蜗轮、第一驱动件，第一伺服电机驱动第一蜗杆旋转，第一蜗杆驱动第一蜗轮旋转，第一蜗轮驱动第一驱动件运动，第一驱动件驱动第一主模座运动；所述的第二蜗轮蜗杆驱动装置包括安装在机体上的第二固定座、安装在第二固定座上的第二伺服电机、设在第二固定座上的第二蜗杆、枢接在第二固定座上的第二蜗轮、第二驱动件，第二伺服电机驱动第二蜗杆旋转，第二蜗杆驱动第二蜗轮旋转，第二蜗轮驱动第二驱动件运动，第二驱动件驱动第二主模座运动。

23.根据权利要求22所述的具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机，其特征在于：所述的第一驱动件为第一摆杆，第一摆杆与第一蜗轮为一体结构形成第一蜗轮摆杆，第一蜗轮摆杆包括第一蜗轮部、第一连接部及第一驱动部，第一连接部连接在第一蜗轮部和第一驱动部之间，第一驱动部与第一主模座相枢接；所述的第二驱动件为第二摆杆，第二摆杆与第二蜗轮为一体结构形成第二蜗轮摆杆，第二蜗轮摆杆包括第二蜗轮部、第二连接部及第二驱动部，第二连接部连接在第二蜗轮部和第二驱动部之间，第二驱动部与第二主模座相枢接。

24.一种采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机的工作方法，其特征在于：安装在机体上的伺服电机驱动安装在伺服电机上的蜗杆旋转，蜗杆驱动枢接在机体上的蜗轮旋转，蜗轮带动驱动件运动，驱动件驱动顶棒作来回或往复直线运动；顶棒所受到的反作用力经驱动件传递到蜗轮蜗杆结构上，通过蜗轮蜗杆结构承受反作用。

25.根据权利要求24所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机的工作方法，其特征在于：所述的驱动件为摆杆，摆杆与蜗轮为一体结构形成蜗轮摆杆，蜗轮摆杆包括蜗轮部、连接部及驱动部，连接部连接在蜗轮部和驱动部之间，驱动部驱动顶棒作来回或往复直线运动。

26.根据权利要求24所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机的工作方法，其特征在于：所述的驱动件为驱动轴和驱动凸轮，驱动轴为安装蜗轮的枢接轴，驱动凸轮安装在驱动轴上，驱动凸轮驱动顶棒作来回或往复直线运动。

27.根据权利要求25所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机的工作方法，其特征在于：所述的摆杆与顶棒相接触；顶棒的复位通过设置在机体与顶棒之间的复位弹簧实现；顶棒的限位通过安装在机体上的限位块伸入到顶棒上的限位槽实现。

28.根据权利要求25所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机的工作，其特征在于：摆杆铰接在顶棒上，摆杆驱动顶棒前进和后退。

29.根据权利要求25所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机的工作方法，其特征在于：摆杆通过铰接的顶料连杆驱动顶棒前进和后退。

30.根据权利要求28或29所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机工作方法，其特征在于：所述的顶棒的行程限制通过安装在机体上的限位块伸入到顶棒上的限位槽实现。

31.一种采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机的工作方法，其特征在于：包括主模组件，主模组件包括主模座、设在主模座内的镦锻凹模以及一端伸入到镦锻凹模内的顶针；在主模组件上安装有蜗轮蜗杆驱动装置，所述的蜗轮蜗杆驱动装置包括固定座、安装在固定座上的伺服电机、设在固定座上的蜗杆、枢接在固定座上的蜗轮、驱动件，伺服电机驱动蜗杆旋转，蜗杆驱动蜗轮旋转，蜗轮带动驱动件运动，驱动件的一端伸入到主模组件内驱动顶针运动，顶针的反作用力经摆杆传递到蜗轮蜗杆上，反作用力由蜗轮蜗杆结构承受。

32.根据权利要求31所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机的工作方法，其特征在于：所述的驱动件为摆杆，摆杆与蜗轮为一体结构形成蜗轮摆杆，蜗轮摆杆包括蜗轮部、连接部及驱动部，连接部连接在蜗轮部和驱动部之间。

33.根据权利要求32所述的采用蜗轮蜗杆驱动装置进行顶料的镦锻机的工作方法，其特征在于：顶针上设有插入槽，驱动部插入到插入槽内，摆杆的摆动驱动顶针前进和后退。

34.一种具有蜗轮蜗杆驱动装置的弹簧机的工作方法，其特征在于：具有蜗轮蜗杆驱动装置的弹簧机包括架体、滑座、滑块、折弯头，滑座设在架体上，滑块滑动的设在滑座上，折弯头安装在滑块上；在架体上安装有蜗轮蜗杆驱动装置；所述的蜗轮蜗杆驱动装置包括固定座、安装在固定座上的伺服电机、设在固定座上的蜗杆、枢接在固定座上的蜗轮、驱动件，伺服电机驱动蜗杆旋转，蜗杆驱动蜗轮旋转，蜗轮驱动驱动件运动，驱动件驱动滑块运动；上述具有蜗轮蜗杆驱动装置的弹簧机的工作方法是：伺服电机带动蜗杆旋转，蜗杆带动蜗轮旋转，蜗轮带动驱动件运动，驱动件驱动滑块在滑座上滑动；折弯头的反作用力经驱动件传递到蜗轮蜗杆上，反作用力由蜗轮蜗杆结构承受。

35.根据权利要求34所述的具有蜗轮蜗杆驱动装置的弹簧机的工作方法，其特征在于：所述的驱动件为摆杆，摆杆与蜗轮为一体结构形成蜗轮摆杆，蜗轮摆杆包括蜗轮部、连接部及驱动部，连接部连接在蜗轮部和驱动部之间，驱动部与滑块相枢接。

36.一种具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机的工作方法，其特征在于：具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机包括机体、第一主模座、第二主模座、第一半圆剪料模和第二半圆剪料模；第一主模座滑动的设在机体上；第二主模座滑动的设在机体上，在第一主模座和第二主模座的滑动方向上，第二主模座位于第一主模座的一侧；第一半圆剪料模安装在第一主模座靠近第二主模座的一侧，第二半圆剪料模安装在第二主模座靠近第一主模座的一侧，第一半圆剪料模与第二半圆剪料模合拢后实现剪料；其特征在于：在机体与第一主模座之间设有第一蜗轮蜗杆驱动装置，在机体与第二主模座之间设有第二蜗轮蜗杆驱动装置；所述的第一蜗轮蜗杆驱动装置包括安装在机体上的第一固定座、安装在第一固定座上的第一伺服电机、设在第一固定座上的第一蜗杆、枢接在第一固定座上的第一蜗轮、第一驱动件，第一伺服电机驱动第一蜗杆旋转，第一蜗杆驱动第一蜗轮旋转，第一蜗轮驱动第一驱动件运动，第一驱动件驱动第一主模座运动；所述的第二蜗轮蜗杆驱动装置包括安装在机体上的第二固定座、安装在第二固定座上的第二伺服电机、设在第二固定座上的第二蜗杆、枢接在第二固定座上的第二蜗轮、第二驱动件，第二伺服电机驱动第二蜗杆旋转，第二蜗杆驱动第二蜗轮旋转，第二蜗轮驱动第二驱动件运动，第二驱动件驱动第二主模座运动；

上述具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机的工作方法是：第一伺服电机带动第一蜗杆旋转，第一蜗杆带动第一蜗轮旋转，第一蜗轮带动第一驱动件运动，第一驱动件带动第一主模座在机体上滑动，第一主模座带动第一半圆剪料模运动，第一主模座产生的反作用力经第一驱动件传递到蜗轮蜗杆上，由蜗轮蜗杆结构承受反作用力；第二伺服电机带动第二蜗杆旋转，第二蜗杆带动第二蜗轮旋转，第二蜗轮带动第二驱动件运动，第二驱动件带动第二主模座在机体上滑动，第二主模座带动第二半圆剪料模运动，第二主模座产生的反作用力经第二驱动件传递到蜗轮蜗杆上，由蜗轮蜗杆结构承受反作用力。

37.根据权利要求36所述的具有蜗轮蜗杆驱动装置的合模剪料成型机的工作方法，其特征在于：所述的第一驱动件为第一摆杆，第一摆杆与第一蜗轮为一体结构形成第一蜗轮摆杆，第一蜗轮摆杆包括第一蜗轮部、第一连接部及第一驱动部，第一连接部连接在第一蜗轮部和第一驱动部之间，第一驱动部与第一主模座相枢接；所述的第二驱动件为第二摆杆，第二摆杆与第二蜗轮为一体结构形成第二蜗轮摆杆，第二蜗轮摆杆包括第二蜗轮部、第二连接部及第二驱动部，第二连接部连接在第二蜗轮部和第二驱动部之间，第二驱动部与第二主模座相枢接。