CN105382029B - 一种轧机的支承辊换辊机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轧机的支承辊换辊机构，属于轧机设备技术领域。本发明包括托辊机构和推送机构，托辊机构包括纵向液压缸、轨道板、托架和托板，纵向液压缸分别位于下支承辊两端的两侧位置，其中位于下支承辊同一侧的两个纵向液压缸的输出端之间固连有轨道板，轨道板位于辊底轮的正下方；托板固连在两侧的托架上，托架分别设置在两条轨道板上，托板内侧开设有弧形凹槽，托板位于万向轴的正下方；推送机构包括推送液压缸，推送液压缸为双向液压缸，推送液压缸的活塞杆与下支承辊座固连，且活塞杆沿下支承辊的长度方向运动。采用本发明技术方案可以快速将支承辊进行更换，且操作简单，降低了劳动强度。

Description

一种轧机的支承辊换辊机构

技术领域

本发明涉及轧机设备技术领域，更具体地说，涉及一种轧机的支承辊换辊机构。

背景技术

轧机是冶金工业领域常用的机械设备，包括轧机动力设备和工作辊系，工作辊系一般都由支承辊、工作辊等组成，轧机的动力设备通常包括驱动电机、减速机、齿轮箱和万向轴等，其中万向轴与支承辊固连，并带动支承辊运转。轧机在正常工作时，辊系中的轧辊总是要承受方向和大小都在变化的轧制力作用，在长时间加工金属板带材过程中，上支撑辊、上工作辊、下工作辊及下支撑辊的表面要产生不均匀的磨损，甚至产生凹坑，导致加工出来的金属板带材表面光洁度差，达不到精度要求，为了保证加工质量，必须及时对轧辊进行更换。

传统的换辊方式通常采用传统的人工和天车互相配合推拉来实现，但由于辊子是铁质，重量大，人工的方法不仅浪费时间，而且容易引起危险，特别是车间高跨和平台下，在生产换辊过程中，车间天车可能会由于设备故障而不能使用，导致换辊工作难度进一步加大，于是，各种换辊设备和装置应运而生。

现有技术中已有关于轧机换辊装置的相关专利公开，例如中国专利号：2010201363885，申请日为2010年3月16日，发明创造名称为：一种轧机换辊装置，该申请案包括上支撑辊、上工作辊、下工作辊、下支撑辊、机架、机架内换辊轨道、换辊轨道以及液压泵站、推动油缸、滚轮，推动油缸固定在油缸支座上，推动油缸的进出油管与液压泵相连接，下支撑辊通过销轴连接有可拆卸的长连接杆，长连接杆通过可拆卸的连接螺母连接有短连接杆，短连接的另一端通过销轴可拆卸的连接在推动油缸活塞杆上。该申请案结构简单、成本较低，但该申请案通过设计多段连接杆完成推动活塞杆与支承辊的连接，安装繁琐，仍需要进一步改进。

发明内容

发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服现有技术中支承辊换辊装置换辊过程繁琐和换辊效果不佳的不足，提供了一种轧机的支承辊换辊机构，可以快速将轧机中的支承辊系整体推出进行更换，且自动化程度较高，减轻了操作的劳动强度。

技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种轧机的支承辊换辊机构，所述换辊机构包括托辊机构和推送机构，所述托辊机构包括纵向液压缸和轨道板，纵向液压缸设置有四个，分别位于下支承辊两端的两侧位置，其中位于下支承辊同一侧的两个纵向液压缸的输出端之间固连有轨道板，两个纵向液压缸推动轨道板做上下方向的运动，所述轨道板位于辊底轮的正下方；

所述推送机构包括推送液压缸，推送液压缸固定在轧机底座上，推送液压缸的活塞杆与下支承辊座固连，且活塞杆沿下支承辊的长度方向运动。

进一步地，所述的托辊机构还包括托架和托板，所述托板固连在两侧的托架上，托架分别设置在两条轨道板上，托板内侧开设有弧形凹槽，所述托板位于万向轴的正下方。

进一步地，所述的推送机构还包括铰耳接头和铰耳座，铰耳接头设置在活塞杆的顶端，铰耳座的一端与铰耳接头固连，铰耳座的另一端与下支承辊座固连。

进一步地，所述的推送机构还包括滑轮和支撑梁，支撑梁固连在活塞杆下方，支撑梁的两侧设置有滑轮。

更进一步地，所述纵向液压缸的输出端上设置有叉头，轨道板位于该叉头的开口处，轨道板与叉头通过销轴固定连接。

有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

（1）本发明中的托辊机构还包括托架和托板，托板固连在两侧的托架上，托架分别设置在两条轨道板上，托板内侧开设有弧形凹槽，托板位于万向轴的正下方，弧形凹槽与万向轴的外侧面相匹配；换辊操作时，推送液压缸将下支承辊座向外推出，与下支承辊相固连的万向轴一端将由于自重作用下垂，换辊结束后，需要人工将万向轴下垂的一端抬起，并准确定位到与下支承辊相匹配的高度位置，过程繁琐且浪费人力，本发明通过托架和托板的设计有效解决了这个问题，换辊时，纵向液压缸推动轨道板向上运动，即推动了托板向上运动，使万向轴恰好位于托板内的弧形凹槽内，推送液压缸将下支承辊座向外推出时，万向轴与下支承辊相固连的一端则被托板支撑，仍保持原位，换辊结束后，直接将万向轴与下支承辊固连即可，不需要将万向轴重新抬起并定位，操作简单，节约了换辊时间，提高了效率。

（2）本发明中的推送机构还包括铰耳接头和铰耳座，铰耳接头设置在推送液压缸的活塞杆的顶端，铰耳座的一端与铰耳接头固连，铰耳座的另一端与下支承辊座固连，铰耳接头和铰耳座之间的连接方便拆卸，当推送液压缸的活塞杆将支承辊完全推出时，将铰耳接头和铰耳座分离，起吊装置直接将支承辊系吊走，新的支承辊系安装时，将新支承辊系上的铰耳座和铰耳接头直接固连，推送液压缸的活塞杆即可将新支承辊系拉回复位，不需要人工推送，有利于换辊效率的提高。

（3）本发明中的推送机构还包括滑轮和支撑梁，支撑梁固连在推送液压缸的活塞杆下方，支撑梁的两侧设置有滑轮，滑轮分别位于两条轨道板上，当推送液压缸的活塞杆向前运动将支承辊推出时，支撑梁也在两侧滑轮的作用下运行，始终支撑在活塞杆下方，加强活塞杆运动的平稳性，当活塞杆顶端的铰耳接头和铰耳座分离时，该支撑梁还能防止出现活塞杆伸出距离过长，因自重原因下垂的问题。

附图说明

图1为轧机的结构示意图；

图2为本发明中的托辊机构的结构示意图；

图3为图2的右视图；

图4为本发明中的推送机构的结构示意图；

图5为图4中的B-B截面图。

示意图中的标号说明：1、轧机牌坊；201、上工作辊；202、上工作辊座；203、下工作辊；204、下工作辊座；301、上支承辊；302、上支承辊座；303、下支承辊；304、下支承辊座；305、辊底轮；401、纵向液压缸；402、叉头；403、销轴；404、轨道板；501、托架；502、托板；6、万向轴；7、推送液压缸；701、活塞杆；702、铰耳接头；703、铰耳座；704、滑轮；705、支撑梁。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，下面结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例1

如图1、图2、图3、图4和图5所示，轧机包括轧机底座、轧机牌坊1、工作辊系、支承辊系和动力机构，工作辊系和支承辊系设置在两侧轧机牌坊1的中间位置，工作辊系包括上工作辊201和下工作辊203，上工作辊201的两端固定在上工作辊座202上，下工作辊203的两端固定在下工作辊座204上；支承辊系包括上支承辊301和下支承辊303，上支承辊301的两端固定在上支承辊座302上，上支承辊座302上还设置有丝杆调节机构，可以调节上支承辊301的抬升与下压状态；下支承辊303的两端固定在下支承辊座304上，下支承辊座304的底部两侧设置有辊底轮305，动力机构包括齿轮箱和两根万向轴6，两根万向轴6分别与上支承辊301和下支承辊303的一端固连。

本实施例的一种轧机的支承辊换辊机构，包括托辊机构和推送机构，托辊机构包括纵向液压缸401和轨道板404，纵向液压缸401设置有四个，分别位于下支承辊303两端的两侧位置，其中位于下支承辊303同一侧的两个纵向液压缸401的输出端之间固连有轨道板404，具体连接方式为：纵向液压缸401的输出端上设置有叉头402，轨道板404位于该叉头402的开口处，轨道板404与叉头402通过销轴403固定连接，轨道板404与叉头402的配合高度可以通过销轴403的位置进行调节，进行换辊动作时，两个纵向液压缸401推动轨道板404向上运动，需使得轨道板404与其正上方的辊底轮305相接触，而该叉头402与销轴403的的设计可以实现当轨道板404未能准确与辊底轮305相接触时，可以手动调节轨道板404的高度，确保与辊底轮305相接触。

托辊机构还包括托架501和托板502，托板502固连在两侧的托架501上，托架501分别设置在两条轨道板404上，托板502内侧开设有弧形凹槽，该弧形凹槽与万向轴6的外侧面相匹配，托板502位于万向轴6的正下方；由于上支承辊301和下支承辊303的一端都固连有万向轴6，所以托辊机构共设置有两组托架501和托板502，每组托架501和托板502的高度根据两根万向轴6的不同高度设计。

推送机构包括推送液压缸7，推送液压缸7固定在轧机底座上，推送液压缸7的活塞杆701顶端设置有铰耳接头702，铰耳座703的一端与铰耳接头702固连，铰耳座703的另一端与下支承辊座304固连，活塞杆701沿下支承辊303的长度方向运动，铰耳接头702和铰耳座703之间采用非常便于拆卸的连接方式，如销连接；活塞杆701下方还固连有支撑梁705，支撑梁705的两侧设置有滑轮704，滑轮704分别位于两条轨道板404上，活塞杆701进行运动时，支撑梁705通过滑轮704在轨道板404上平稳滑动，并始终支撑在活塞杆701下方。

本实施例的一种轧机的支承辊换辊机构在使用时，具体换辊过程如下：

步骤一：上支承辊301的抬起；

调节上支承辊座302上的丝杆调节机构，将整个上支承辊301抬起一段距离，与下方的工作辊系脱离，以便将中间的工作辊系推出。

步骤二：将工作辊系推出；

步骤一结束后，采用工作辊换辊装置先将整个工作辊系推出，便于后续将支承辊系作为整体一起推出。

步骤三：启动纵向液压缸401；

步骤二结束后，在上支承辊座302和下支承辊座304之间放置垫块，然后将丝杆调节结构与上支承辊座302脱离，使得上支承辊301稳定支撑在下支承辊303上方，可以作为一个整体被推出换辊；将四个纵向液压缸401同时启动，纵向液压缸401的输出端推动两条轨道板404向上移动，使得轨道板404分别与下支承辊座304上的辊底轮305相接触，此时轨道板404上的两组托板502也恰好分别到达两根万向轴6所在的高度位置，托板502内的弧形凹槽与万向轴6的外侧面相匹配，使得两根万向轴6分别由两组托板502支撑。

步骤四：启动推送液压缸7；

步骤三结束后，启动推送液压缸7，推送液压缸7的活塞杆701推动下支承辊座304在轨道板404上运动，由于上支承辊301稳定支撑在下支承辊303上方，上支承辊301也被一起推出，此时两根万向轴6分别与上支承辊301、下支承辊303脱离，但由于两根万向轴6分别由两组托板502完美支撑，所以万向轴6仍保持原位，不会因自重原因出现下垂现象；由于活塞杆701推动下支承辊座304运动是通过辊底轮305在轨道板404上滚动，所以运行平稳而且对下支承辊座304的磨损较小，不会影响下支承辊座304的使用寿命，也能延长轨道板404的使用寿命；最终活塞杆701将下支承辊303和上支承辊301一起推到轧机牌坊1外侧。

步骤五：新支承辊系的安装；

步骤四结束后，将活塞杆701顶端的铰耳接头702和铰耳座703分开，先将整个支承辊系连同固连在下支承辊座304上的铰耳座703一起吊出，由于活塞杆701下方还固连有支撑梁705，活塞杆701运动时，支撑梁705即通过滑轮704在轨道板404上平稳滑动，并始终支撑在活塞杆701下方，所以活塞杆701不会因为伸缩运动的距离过长而出现自重下垂的现象，便于铰耳接头702和铰耳座703的重新连接；然后将更换后的新支承辊系放置在轨道板404上，将活塞杆701顶端的铰耳接头702和新支承辊系上的铰耳座703连接，推送液压缸7即可将新支承辊系拉回复位，完成换辊过程，由于两根万向轴6分别由两组托板502支撑，仍保持原位，所以不需要重新抬起，可以直接与新更换的下支承辊303和上支承辊301进行固连。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种轧机的支承辊换辊机构，其特征在于：所述换辊机构包括托辊机构和推送机构，所述托辊机构包括纵向液压缸(401)和轨道板(404)，纵向液压缸(401)设置有四个，分别位于下支承辊(303)两端的两侧位置，其中位于下支承辊(303)同一侧的两个纵向液压缸(401)的输出端之间固连有轨道板(404)，两个纵向液压缸(401)推动轨道板(404)做上下方向的运动，所述轨道板(404)位于辊底轮(305)的正下方；

所述推送机构包括推送液压缸(7)，推送液压缸(7)固定在轧机底座上，推送液压缸(7)的活塞杆(701)与下支承辊座(304)固连，且活塞杆(701)沿下支承辊(303)的长度方向运动；所述的托辊机构还包括托架(501)和托板(502)，所述托板(502)固连在两侧的托架(501)上，托架(501)分别设置在两条轨道板(404)上，托板(502)内侧开设有弧形凹槽，所述托板(502)位于万向轴(6)的正下方；所述的推送机构还包括滑轮(704)和支撑梁(705)，支撑梁(705)固连在活塞杆(701)下方，支撑梁(705)的两侧设置有滑轮(704)。

2.根据权利要求1所述的一种轧机的支承辊换辊机构，其特征在于：所述的推送机构还包括铰耳接头(702)和铰耳座(703)，铰耳接头(702)设置在活塞杆(701)的顶端，铰耳座(703)的一端与铰耳接头(702)固连，铰耳座(703)的另一端与下支承辊座(304)固连。

3.根据权利要求1或2所述的一种轧机的支承辊换辊机构，其特征在于：所述纵向液压缸(401)的输出端上设置有叉头(402)，轨道板(404)位于该叉头(402)的开口处，轨道板(404)与叉头(402)通过销轴(403)固定连接。