CN105365038B - 一种适用于陶质焊接衬垫生产的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种适用于陶质焊接衬垫生产的方法，用于自动对四柱粉末液压机进行加料、压制和出片接片工序，包括以下步骤：(1)成型模具腔体固定不动，由自动加料系统的控制器驱动装满粉状原料的料斗加料平台，在成型模具腔体上表面来回抖动，让粉状原料在自身重力下自行填满模腔，实现自动加料；(2)四柱粉末液压机将粉状原料压制成型后在成型模具腔体下方由自动压制出片系统压出产品；(3)压制好的产品由成型模具上模齿向下顶出，再由自动接片传送系统的控制器驱动装有钢丝网状传送带的接片传送带平台运行到成型模具腔体下方，接住下压出的产品。本发明实现了自动化加料、压制和取出产品，节约人力物力，提高生产效率，具有较高应用价值。
Description
【技术领域】
本发明涉及粉末成型领域，更具体的说，特别涉及一种适用于陶质焊接衬垫生产的方法。
【背景技术】
目前国内外陶质焊接衬垫生产的方法都是人工用手加料，生产出的产品由机器向上压出产品，再由人工用手取出，这种方法生产效率低、人工劳动强度大，无法实现规模化生产。
【发明内容】
有鉴于此，为克服现有技术的不足，本发明提供一种陶质焊接衬垫生产的方法，实现了机械自动化加料、压制和取出产品，节约大量人力物力，具有较高应用价值。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种适用于陶质焊接衬垫生产的方法，用于自动对四柱粉末液压机进行加料、压制和出片接片工序，包括以下步骤：
(1)成型模具腔体固定不动，由自动加料系统的控制器驱动装满粉状原料的料斗加料平台，在成型模具腔体上表面来回抖动，让粉状原料在自身重力下自行填满模腔，实现自动加料。
(2)四柱粉末液压机将粉状原料压制成型后在成型模具腔体下方由自动压制出片系统压出产品。
(3)压制好的产品由模具上模齿向下顶出，再由自动接片传送系统的控制器驱动装有钢丝网状传送带的接片传送带平台运行到成型模具腔体下方，接住下压出的产品。
进一步，所述料斗与成型模具腔体接触面为黄铜材质，有利于减小与模具上表面的摩擦，增加贴合性。
所述接片传送带平台所用传送带为钢丝网状结构，其作用是减少产品粘灰，将多余的粉末漏掉，保证产品的光洁度。
所述自动加料系统包括料斗加料平台、驱动料斗加料平台的驱动系统和控制所述驱动系统的控制器，所述料斗加料平台上表面开有圆孔，使原料料仓对料斗实时进行补料；其下表面为全开口，作用为使原料能充分落入成型模具腔体，确保填满所有成型模具腔体。
进一步，所述料斗加料平台受所述控制器的控制在成型模具腔体上表面水平位置做往复震动运动。所述驱动系统包括设置在所述料斗加料平台后端的液压杆和驱动液压机。所述控制器为计算机，所述控制系统与驱动系统电连接。
所述自动压制出片系统的出片工序在成型模具腔体下方进行，所述自动压制出片系统包括成型模具上模齿、驱动成型模具上模齿的驱动系统和控制所述驱动系统的控制器，所述成型模具上模齿受所述控制器的控制在成型模具腔体内向下运动压出产品。
进一步，所述驱动系统包括设置在所述成型模具上模齿顶部的液压柱和驱动液压机。所述控制器为计算机，所述控制系统与驱动系统电连接。
所述自动接片传送系统接片工序在成型模具腔体下方进行,所述自动接片传送系统包括接片传送带平台、驱动接片传送带平台的驱动系统和控制所述驱动系统的控制器。所述接片传送带平台受所述控制器的控制运行到成型模具腔体下方接住下压出的产品，然后输送到下道工序。
进一步，所述驱动系统包括设置在所述接片传送带平台后端的液压杆和驱动液压机及带动钢丝网状传送带转动的驱动电机。所述控制器为计算机，所述控制系统与驱动系统电连接。
本发明的有益效果是，粉状原料压制成型后是在成型模具腔体下方压出产品，能彻底解决四柱粉末液压机的自动化关键问题，实现了机械自动化加料、压制和取出产品，节约了大量人力物力，具有较高应用价值。
【附图说明】
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例用于对陶质焊接衬垫生产设备的结构示意图。
图2为本发明实施例中料斗加料平台的结构示意图。
图3为本发明实施例中接片传送带平台的结构示意图。
图中，1、原料料仓，2、料斗加料平台，21、开口，3、液压杆，4、成型模具腔体，5、接片传送带平台，6、液压柱，7、成型模具上模齿，8、成型模具下模齿，9、钢质插板，10、接片传送带平台。
【具体实施方式】
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参照图1、图2与图3，用于本发明陶质焊接衬垫的生产设备，包括原料料仓1、料斗加料平台2、液压杆3、成型模具腔体4、接片传送带平台5、液压柱6、成型模具上模齿7、成型模具下模齿8、料斗加料平台2与接片传送带平台10，所述料斗加料平台2底部开口21，作用是使原料能充分填满所有成型模具腔体4。接片传送带平台10上安装连接的钢质插板9，作用为刮下黏在成型模具上模齿7上的产品，以减少产品破损。所述接片传送平台10上设置的钢丝网状传送带网孔直径2-3mm。
一种适用于陶质焊接衬垫生产的方法，用于自动对四柱粉末液压机进行加料、压制和出片接片工序，包括以下步骤：
(1)成型模具腔体4固定不动，由自动加料系统的控制器驱动装满粉状原料的料斗加料平台2，在成型模具腔体4上表面来回抖动，让粉状原料在自身重力下自行填满模腔，实现自动加料。
(2)四柱粉末液压机将粉状原料压制成型后在成型模具腔体4下方由自动压制出片系统压出产品。
(3)压制好的产品由成型模具上模齿7向下顶出，再由自动接片传送系统的控制器驱动装有钢丝网状传送带的接片传送带平台10运行到成型模具腔体4下方，接住下压出的产品。
所述自动加料系统包括料斗加料平台2、驱动料斗加料平台2的驱动系统和控制所述驱动系统的控制器。
进一步，所述料斗加料平台2在控制器设定好的时间内对固定在压制出片平台上的成型模具腔体4进行加料。所述压制出片平台利用成型模具上模齿7、成型模具下模齿8对成型模具腔体4内的粉状原料进行压制成型，压制工序完成后，四柱粉末液压机驱动成型模具上模齿7将压制好的产品在成型模具腔体4下方压出.所述接片传送平台10运行到成型模具腔体4下方接住下压出的产品。
所述料斗加料平台2、压制出片平台和接片传送平台10在同一四柱粉末液压机上垂直交叉分布。
所述料斗加料平台2抖动幅度、快慢及时长与控制器有关。所述控制器为计算机。
所述料斗加料平台2下部与成型模具腔体4接触面为黄铜材质，有利于减小与模具上表面的摩擦，增加贴合性。
所述成型模具腔体4、成型模具上模齿7与成型模具下模齿8由耐磨高强度合金制成。
所述自动压制出片系统的出片工序在成型模具腔体4下方进行，所述自动压制出片系统包括成型模具上模齿7、驱动成型模具上模齿7的驱动系统和控制所述驱动系统的控制器，所述成型模具上模齿7受所述控制器的控制在成型模具腔体4内向下运动压出产品。
所述自动接片传送系统接片工序在成型模具腔体下方进行,所述自动接片传送系统包括接片传送带平台10、驱动接片传送带平台10的驱动系统和控制所述驱动系统的控制器。所述接片传送带平台受所述控制器的控制运行到成型模具腔体下方接住下压出的产品，然后输送到下道工序。
利用本发明实施例陶质焊接衬垫生产方法试验：
试验装置：
生产效率对比：
| 试验编号 | 新型粉末压制机产量/每人1小时 | 老式粉末压制机产量/每人1小时 |
| 实施例一 | 320米 | 120米 |
通过上述数据可以看出，此陶质焊接衬垫生产下压出片生产方法比之以往的上压出片生产方法可以节省大量的人工，生产效率也大大提高。很好的解决了陶质焊接衬垫生产自动化和规模化的难题。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种适用于陶质焊接衬垫生产的方法，用于自动对四柱粉末液压机进行加料、压制和出片接片工序，其特征在于，包括以下步骤：
(1)成型模具腔体固定不动，由自动加料系统的控制器驱动装满粉状原料的料斗加料平台，在成型模具腔体上表面来回抖动，让粉状原料在自身重力下自行填满模腔，实现自动加料；所述自动加料系统包括料斗加料平台、驱动料斗加料平台的驱动系统和控制所述驱动系统的控制器，所述料斗加料平台上表面开有圆孔，使原料料仓对料斗实时进行补料；其下表面为全开口，作用为使原料能充分落入成型模具腔体，确保填满所有成型模具腔体；
(2)四柱粉末液压机将粉状原料压制成型后在成型模具腔体下方由自动压制出片系统压出产品；
(3)压制好的产品由成型模具上模齿向下顶出，再由自动接片传送系统的控制器驱动装有钢丝网状传送带的接片传送带平台运行到成型模具腔体下方，接住下压出的产品；所述自动接片传送系统接片工序在成型模具腔体下方进行,所述自动接片传送系统包括接片传送带平台、驱动接片传送带平台的驱动系统和控制所述驱动系统的控制器，所述接片传送带平台受所述控制器的控制运行到成型模具腔体下方接住下压出的产品，然后输送到下道工序；接片传送带平台上安装连接有钢质插板。
2.根据权利要求1所述的一种适用于陶质焊接衬垫生产的方法，其特征在于，所述料斗与成型模具腔体接触面为黄铜材质。
3.根据权利要求1所述的一种适用于陶质焊接衬垫生产的方法，其特征在于，所述自动压制出片系统的出片工序在成型模具腔体下方进行，所述自动压制出片系统包括成型模具上模齿、驱动成型模具上模齿的驱动系统和控制所述驱动系统的控制器，所述成型模具上模齿受所述控制器的控制在成型模具腔体内向下运动压出产品。
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