CN105363914A - 气动脱模的锥形压边拉深模 - Google Patents

Abstract

本发明公开了拉深模领域内的气动脱模的锥形压边拉深模，包括上模板、下模板、凸模、凹模、压边圈。所述凹模固定在上模板的下端，所述凸模固定在下模板的上端，所述凸模和凹模相对设置。所述凸模的外侧设有上端为锥形的压边圈，所述凹模的下端与压边圈的上端相匹配。所述上模板内设有横向的气道，所述气道的一端位于上模板内，气道的另一端位于上模板的外沿并设有内螺纹；所述凹模的底部设有若干竖向的气孔，所述气孔与气道连通。本方案改变了拉深变形的条件，拉深成型后不会在工件表面形成皱纹，实现了气动自动脱模，不需要人工敲打模具进行脱模，减少了人工脱模操作，提高了脱模的效率。

Description

气动脱模的锥形压边拉深模

技术领域

本发明涉及拉深模领域，具体涉及一种气动脱模的锥形压边拉深模。

背景技术

冲压模具在现代工业生产中应用极为广泛，是五金加工的重要手段之一。冲压模具在实际使用过程中，需要放料、出料，放料一般采用手工或是自动化机构实现，而出料目前虽有自动出料机构，但实际常用的仍为手工出料居多，耗费时间长，出料脱模效率低。同时，因现有的自动化出料机构多是在模腔底面设置可伸缩的圆柱，通过圆柱顶触物料，将其推起，圆柱与物料间是硬性接触，易在物料外表面留下印子或者在顶起的过程中划伤物料表面。而且在对工件进行冲压拉深时对坯料的边进行水平压边，这样压边对坯料的稳定不足，使坯料在拉深过程中容易失稳，拉深成型后的工件表面起皱严重，表面质量低。故而，现在的拉深冲压模具并不能很好的满足实际生产的需要，特别是对需要进行拉深操作且对物料表面光滑度或是整洁度要求较高的产品，在有印、表面起皱或是划伤的出现时，往往需要再次对物料表面进行补偿式加工，费时费力，降低了加工效率低。

发明内容

本发明意在提供气动脱模的锥形压边拉深模，以减轻拉深成型工件的起皱现象，提高拉深成型的脱模效率。

为达到上述目的，本发明的基础技术方案如下：气动脱模的锥形压边拉深模，包括上模板、下模板、凸模、凹模、压边圈。所述凹模固定在上模板的下端，所述凸模固定在下模板的上端，所述凸模和凹模相对设置。所述凸模的外侧设有上端为锥形的压边圈，所述凹模的下端与压边圈的上端相匹配。所述上模板内设有横向的气道，所述气道的一端位于上模板内，气道的另一端位于上模板的外沿并设有内螺纹；所述凹模的底部设有若干竖向的气孔，所述气孔与气道连通。

本方案的原理：操作时，将需要拉深的工件扣放在凸模上，通过液压机等驱动装置驱使上模板和凹模向下运动，凹模与压边圈配合将工件边沿压住，凹模与凸模配合对工件进行拉深。拉深完成后，将气泵等充气装置的气管通过气道上的内螺纹与上模板连接，凸模与凹模分离后通过充气装置向气道内充入压缩空气，压缩空气通过气孔进入凹模使工件与凹模分离完成脱模。将压边圈的上端设置成锥形，这样在拉深工件时凸模和凹模对工件进行拉伸，工件剩余部分在应力作用下贴在压边圈上并在凸模的挤压下均匀进入凹模，变形部位具有更大的抗失稳能力，减小了起皱的趋向，改变了拉深变形的条件，拉深成型后不会在工件表面形成皱纹。在上模板内设置气道，凹模内设置与气道相连通的气孔，在成型后可以通过向气道内充入压缩空气使工件从凹模内脱落，实现气动自动脱模，不需要人工敲打模具进行脱模，减少了对模具的损坏，减少了人工脱模操作，提高了脱模的效率。

优选方案一，作为基础方案的一种改进，所述上模板下端的四个角落上安装有四个导套，所述下模板的上端设有与导套相对的四个导柱，导柱的顶端伸入到导套内。这样设置导套和导柱配合，能够为上模板和凹模提供稳定的导向，防止凸模、凹模之间产生偏移，影响加工质量。

优选方案二，作为优选方案一的一种改进，所述导套与下模板之间设有套接在导柱上的复位弹簧。设置复位弹簧在冲压完成后能够将凸模和凹模自动复位，冲压时还能提供缓冲作用，防止凹模下降速度过快将凸模损坏。

优选方案二，作为优选方案一的一种改进，所述下模板的上端设有凹槽，所述凸模通过螺钉固定在凹槽内。这样设置可以防止凸模在下模板上产生偏移而影响对矩形罩的整形，使凸模的固定更加稳定、牢固。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：上模板1、气道2、气孔3、凹模4、导套5、导柱6、复位弹簧7、下模板8、螺钉9、压边圈10、凸模11、内螺纹12。

实施例基本如附图1所示：气动脱模的锥形压边拉深模，包括上模板1、下模板8、凸模11、凹模4、压边圈10。所述凹模4固定在上模板1的下端，所述下模板8的上端设有凹槽，所述凸模11通过螺钉9固定在凹槽内，所述凸模11和凹模4相对设置。所述凸模11的外侧设有上端为锥形的压边圈10，所述凹模4的下端与压边圈10的上端相匹配。所述上模板1内设有横向的气道2，所述气道2的一端位于上模板1内，气道2的另一端位于上模板1的外沿并设有内螺纹12；所述凹模4的底部设有若干竖向的气孔3，所述气孔3与气道2连通。所述上模板1下端的四个角落上安装有四个导套5，所述下模板8的上端设有与导套5相对的四个导柱6，导柱6的顶端伸入到导套5内，所述导套5与下模板8之间设有套接在导柱6上的复位弹簧7。

本实施例中，操作时，将需要拉深的工件扣放在凸模11上，通过液压机等驱动装置驱使上模板1和凹模4向下运动，凹模4与压边圈10配合将工件边沿压住，凹模4与凸模11配合对工件进行拉深。拉深完成后，将气泵等充气装置的气管通过气道2上的内螺纹12与上模板1连接，凸模11与凹模4分离后通过充气装置向气道2内充入压缩空气，压缩空气通过气孔3进入凹模4使工件与凹模4分离完成脱模。导套5和导柱6配合，能够为上模板1和凹模4提供稳定的导向，防止凸模11、凹模4之间产生偏移，影响加工质量。复位弹簧7在冲压完成后能够将凸模11和凹模4自动复位，冲压时还能提供缓冲作用，防止凹模4下降速度过快将凸模11损坏。将压边圈10的上端设置成锥形，这样在拉深工件时凸模11和凹模4对工件进行拉伸，工件剩余部分在应力作用下贴在压边圈10上并在凸模11的挤压下均匀进入凹模4，变形部位具有更大的抗失稳能力，减小了起皱的趋向，改变了拉深变形的条件，拉深成型后不会在工件表面形成皱纹。在上模板1内设置气道2，凹模4内设置与气道2相连通的气孔3，在成型后可以通过向气道2内充入压缩空气使工件从凹模4内脱落，实现气动自动脱模，不需要人工敲打模具进行脱模，减少了对模具的损坏，减少了人工脱模操作，提高了脱模的效率。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (4)

1.气动脱模的锥形压边拉深模，包括上模板、下模板、凸模、凹模、压边圈；所述凹模固定在上模板的下端，所述凸模固定在下模板的上端，所述凸模和凹模相对设置；其特征在于，所述凸模的外侧设有上端为锥形的压边圈，所述凹模的下端与压边圈的上端相匹配；所述上模板内设有横向的气道，所述气道的一端位于上模板内，气道的另一端位于上模板的外沿并设有内螺纹；所述凹模的底部设有若干竖向的气孔，所述气孔与气道连通。

2.根据权利要求1所述的气动脱模的锥形压边拉深模，其特征在于：所述上模板下端的四个角落上安装有四个导套，所述下模板的上端设有与导套相对的四个导柱，导柱的顶端伸入到导套内。

3.根据权利要求2所述的气动脱模的锥形压边拉深模，其特征在于：所述导套与下模板之间设有套接在导柱上的复位弹簧。

4.根据权利要求3所述的气动脱模的锥形压边拉深模，其特征在于：所述下模板的上端设有凹槽，所述凸模通过螺钉固定在凹槽内。