CN105353568A - 液晶显示面板及显示装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种液晶显示面板，包括上基板、下基板、填充于所述上基板和所述下基板之间的液晶、与所述上基板和所述下基板围成封闭腔体的边框以及位于所述边框内侧、设于所述下基板上的一圈第一隔垫物挡墙，所述第一隔垫物挡墙高度高于所述上基板和所述下基板对盒时形成的盒厚，且所述第一隔垫物挡墙端面与所述上基板内表面之间间隔形成可供所述液晶流过的通道。本发明还公开了一种显示装置。本发明可以减缓液晶流向封框胶的速度，在液晶填充满隔垫物挡墙内空间前更好地阻挡液晶流向封框胶，同时将液晶水平方向迅速全面冲击封框胶的方式改变为竖直方向局部缓慢接触，有利于改善封框胶穿刺和液晶污染的问题，另外，也不会造成盒厚不均的问题。

Description

液晶显示面板及显示装置
技术领域
本发明涉及液晶显示技术领域，尤其涉及一种液晶显示面板及显示装置。
背景技术
目前，显示面板的对盒工艺通常要经过以下步骤：首先在阵列基板显示区域的周边涂覆封框胶，在封框胶围起的空间内滴下液晶，将彩膜基板与填充有液晶的阵列基板对盒组立，然后对封框胶进行预固化，最后用紫外线(UV)对封框胶进一步固化，完成对盒过程。
ODF(液晶预滴)制程为一划时代的制造方法，以往耗时、良率低且不易达成的困难，运用ODF制程技术，问题均可迎刃而解。液晶预滴一般是指在彩膜基板的封框内用多个像针筒一样的点胶头定量大密度地滴下液晶，然后利用液晶的表面张力流涎使显示区内充满液晶，再在真空条件下将TFT基板翻转对位、贴盒加压热合在彩膜基板上形成液晶盒。
液晶在ODF完毕后无论玻璃翻转、传输、组立等过程中都会导致液晶(LC)流动扩散至与封框胶(seal)接触，导致用于对液晶进行密封的封框胶在尚未完全固化的情况下就与液晶接触到，就会污染液晶，产生大量杂质，从而导致残影水平下降，影响显示品质。同时，液晶的扩散会冲击未固化的封框胶，高压力的液晶会导致封框胶穿刺。
目前改善封框胶固化前污染液晶、封框胶穿刺的方法有：
1)使用散布的dummyPS(像素区外柱状隔垫物)。散布的dummyPS对液晶的阻挡作用很弱，液晶从PS间隙、PS顶部流向封框胶，并且从间隙回流至AA区(ActiveArea，有效显示区域，一般指显示图形的区域)，降低了残影水平。
2)使用非封闭形的dummyPS挡墙。DummyPS挡墙高度为subPS(subPostSpacer，辅助柱状隔垫物)高度，液晶从PS挡墙之外间隙、顶部流向封框胶，并且从间隙和顶部回流至AA区，降低了残影水平。
3)采用凹槽设计。在AA区与封框胶之间设计凹槽，延缓液晶流向封框胶的速度，但是也有其局限性，效果并不总是很好。
发明内容
鉴于现有技术存在的不足，本发明提供了一种可以改善封框胶固化前污染液晶、减缓液晶流向封框胶的速度、避免封框胶穿刺、保证显示品质的
为了实现上述的目的，本发明采用了如下的技术方案：
一种液晶显示面板，包括上基板、下基板、填充于所述上基板和所述下基板之间的液晶、与所述上基板和所述下基板围成封闭腔体的边框以及位于所述边框内侧、设于所述下基板上的一圈第一隔垫物挡墙，所述第一隔垫物挡墙高度高于所述上基板和所述下基板对盒时形成的盒厚，且所述第一隔垫物挡墙端面与所述上基板内表面之间间隔形成可供所述液晶流过的通道。
进一步地，所述上基板内表面开设有环形的第一凹槽，所述第一隔垫物挡墙端部伸入所述第一凹槽内并与所述第一凹槽底面保持第一间隙。
进一步地，所述的液晶显示面板还包括设于所述上基板上的一圈第二隔垫物挡墙，所述第一隔垫物挡墙高度高于所述上基板和所述下基板对盒时形成的盒厚，且所述第二隔垫物挡墙端面与所述下基板内表面之间间隔形成可供所述液晶流过的通道。
进一步地，所述下基板内表面开设有环形的第二凹槽，所述第二隔垫物挡墙端部伸入所述第二凹槽内并与所述第二凹槽底面保持第二间隙。
进一步地，所述第二隔垫物挡墙为多圈。
进一步地，所述上基板和/或所述下基板上凸设有柱状的隔垫柱，所述隔垫柱高度小于所述盒厚。
进一步地，所述第一隔垫物挡墙为多圈，与所述第二隔垫物挡墙交替且间隔地设置。
或者，所述第一隔垫物挡墙为多圈。
进一步地，所述上基板上包括凸起的色阻，所述第一隔垫物挡墙设置在所述色阻上。
本发明将其中一个基板上设置位于封框胶内侧的封闭的隔垫物挡墙，将隔垫物挡墙的高度设置成高于两个基板形成的盒厚，并在隔垫物挡墙端面与对侧基板之间间隔形成可供液晶流过的通道，可以减缓液晶流向封框胶的速度，在液晶填充满隔垫物挡墙内空间前更好地阻挡液晶流向封框胶，同时将液晶水平方向迅速全面冲击封框胶的方式改变为竖直方向局部缓慢接触，有利于改善封框胶穿刺和液晶污染的问题。另外，由于面板组立后隔垫物挡墙仍与基板存在间隙，高密度的隔垫物挡墙不会接触对侧基板造成盒厚不均的问题。
附图说明
图1为本发明实施例1的液晶显示面板去掉下基板后的俯视示意图。
图2为本发明实施例1的液晶显示面板去掉上基板后的俯视示意图。
图3为本发明实施例1的液晶显示面板内的液晶流向第一隔垫物挡墙的一个状态示意图。
图4为本发明实施例1的液晶显示面板内的液晶填满第一隔垫物挡墙一侧的一个状态示意图。
图5为本发明实施例1的液晶显示面板内的液晶溢过第一隔垫物挡墙的一个状态示意图。
图6为本发明实施例1的液晶显示面板内的另一种结构示意图。
图7为本发明实施例2的液晶显示面板的一个剖面结构示意图。
图8为本发明实施例3的液晶显示面板的一个剖面结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
参阅图1～图3，本发明的液晶显示面板包括上基板10、下基板20、填充于上基板10和下基板20之间的液晶30、与上基板10和下基板20围成封闭腔体的边框40以及位于边框40内侧、设于下基板20上的一圈第一隔垫物挡墙50，第一隔垫物挡墙50高度高于上基板10和下基板20对盒时形成的盒厚H，且第一隔垫物挡墙50端面与上基板10内表面之间间隔形成可供液晶30流过的通道。这里，边框40即框形的封框胶，其设于上基板10和下基板20边缘。
这里以上基板10和下基板20分别为阵列基板和彩膜基板为例进行说明。可以理解的是，上基板10和下基板20也可以分别为彩膜基板和阵列基板。
具体地，本实施例在上基板10内表面开设有环形的第一凹槽100，第一隔垫物挡墙50端部伸入第一凹槽100内并与第一凹槽100底面保持第一间隙d1。通过将第一凹槽100的宽度设置成宽于第一隔垫物挡墙50端部的宽度，第一隔垫物挡墙50端面与上基板10内表面之间即可形成供液晶30流过的通道。
如图3所示，液晶30自第一隔垫物挡墙50内的空间朝第一隔垫物挡墙50流动，流向其他未填满液晶的部位，由于第一隔垫物挡墙50的阻挡，其冲击力被第一隔垫物挡墙50全部承担，减缓了液晶流向第一隔垫物挡墙50外的速度，随后沿着第一隔垫物挡墙50的内侧壁继续填充第一隔垫物挡墙50围成的空间。
如图4和图5所示，第一隔垫物挡墙50与上基板10、下基板20围成的空间被填满后，液晶30溢过第一隔垫物挡墙50的顶部，液晶30先从第一隔垫物挡墙50流下至下基板20上表面，然后由下往上填充，这样就将液晶对封框胶的水平方向上的直接的高压力冲击转变为较为缓慢的竖直方向的填充过程，同时，进一步减缓了液晶冲向封框胶的速度。在此过程中，液晶先平缓冲击的是封框胶的底部，然后再填充封框胶与第一隔垫物挡墙50之间的间隙，因此减小了同一时刻冲击封框胶的液晶。
另外，液晶显示面板组立后，由于第一凹槽100的存在，高密度的第一隔垫物挡墙50不会接触对侧基板造成盒厚不均的问题。可以减缓LC流向seal的速度，在LC填充满PS挡墙内cell盒前更好的阻挡LC流向seal，同时将LC水平方向迅速全面冲击seal的方式改变为竖直方向局部缓慢接触，有利于改善seal穿刺和LC污染问题的有益效果，同时不会导致盒厚不均而影响显示品质。
为了让第一隔垫物挡墙50凸进对侧下基板20的第一凹槽100，可以设计第一隔垫物挡墙50的高度不小于mainPS(主隔垫物，图未示)的高度。如图6，为了实现第一隔垫物挡墙50具有相对更高高度的制造便利性，第一隔垫物挡墙50可以设置在凸起的色阻300之上，例如可以将下基板20的BM(黑矩阵)上方的色阻不进行蚀刻、或保留部分，将第一隔垫物挡墙50设置在该色阻上，使得第一隔垫物挡墙50制作后具有大于盒厚H的高度。同时，对侧的第一凹槽100可以设置在上基板10的平坦层上(overcoating)等结构上。
液晶显示面板内可以不仅仅具有一对第一隔垫物挡墙50和第一凹槽100，可以是多对同时设置，多圈第一隔垫物挡墙50分别对应相应的环形的第一凹槽100。
实施例2
如图7，与实施例1不同，在其基础上，本实施例的上基板10和/或下基板20上还可凸设有柱状的隔垫柱70，隔垫柱70高度小于盒厚H，优选上基板10上的隔垫柱70与下基板20上的隔垫柱70交替朝中间伸出，可以在一定程度上阻挡液晶30的流速，当数量较多时效果更明显。
实施例3
如图8，与以上实施例不同的是，本实施例的液晶显示面板还包括设于上基板10上的一圈第二隔垫物挡墙60，第一隔垫物挡墙60高度高于上基板10和下基板20对盒时形成的盒厚H，且第二隔垫物挡墙50端面与下基板20内表面之间间隔形成可供液晶30流过的通道。
下基板20内表面开设有环形的第二凹槽200，第二隔垫物挡墙60端部伸入第二凹槽200内并与第二凹槽200底面保持第二间隙d2。其中，第二隔垫物挡墙60也可以为多圈，与第二隔垫物挡墙60交替且间隔地设置，在两个基板之间形成若干迷宫似的迂回路径，可以很好地减缓液晶30在第一隔垫物挡墙60、第二隔垫物挡墙60内的流速，使得越过相应挡墙的液晶速度大幅下降，间接降低流出至最外围的封框胶的液晶的速度，也降低了冲击力。
本发明的上述液晶显示面板可应用于显示装置中，提高显示装置的可靠性和显示质量。
通过将其中一个基板上设置位于封框胶内侧的封闭的隔垫物挡墙，将隔垫物挡墙的高度设置成高于两个基板形成的盒厚，并在隔垫物挡墙端面与对侧基板之间间隔形成可供液晶流过的通道，可以减缓液晶流向封框胶的速度，在液晶填充满隔垫物挡墙内空间前更好地阻挡液晶流向封框胶，同时将液晶水平方向迅速全面冲击封框胶的方式改变为竖直方向局部缓慢接触，有利于改善封框胶穿刺和液晶污染的问题。另外，由于面板组立后隔垫物挡墙仍与基板存在间隙，高密度的隔垫物挡墙不会接触对侧基板造成盒厚不均的问题。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种液晶显示面板，其特征在于，包括上基板(10)、下基板(20)、填充于所述上基板(10)和所述下基板(20)之间的液晶(30)、与所述上基板(10)和所述下基板(20)围成封闭腔体的边框(40)以及位于所述边框(40)内侧、设于所述下基板(20)上的一圈第一隔垫物挡墙(50)，所述第一隔垫物挡墙(50)高度高于所述上基板(10)和所述下基板(20)对盒时形成的盒厚(H)，且所述第一隔垫物挡墙(50)端面与所述上基板(10)内表面之间间隔形成可供所述液晶(30)流过的通道。
2.根据权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述上基板(10)内表面开设有环形的第一凹槽(100)，所述第一隔垫物挡墙(50)端部伸入所述第一凹槽(100)内并与所述第一凹槽(100)底面保持第一间隙(d1)。
3.根据权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，还包括设于所述上基板(10)上的一圈第二隔垫物挡墙(60)，所述第一隔垫物挡墙(60)高度高于所述上基板(10)和所述下基板(20)对盒时形成的盒厚(H)，且所述第二隔垫物挡墙(50)端面与所述下基板(20)内表面之间间隔形成可供所述液晶(30)流过的通道。
4.根据权利要求3所述的液晶显示面板，其特征在于，所述下基板(20)内表面开设有环形的第二凹槽(200)，所述第二隔垫物挡墙(60)端部伸入所述第二凹槽(200)内并与所述第二凹槽(200)底面保持第二间隙(d2)。
5.根据权利要求3所述的液晶显示面板，其特征在于，所述第二隔垫物挡墙(60)为多圈。
6.根据权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述上基板(10)和/或所述下基板(20)上凸设有柱状的隔垫柱(70)，所述隔垫柱(70)高度小于所述盒厚(H)。
7.根据权利要求5所述的液晶显示面板，其特征在于，所述第一隔垫物挡墙(50)为多圈，与所述第二隔垫物挡墙(60)交替且间隔地设置。
8.根据权利要求1-6任一所述的液晶显示面板，其特征在于，所述第一隔垫物挡墙(50)为多圈。
9.根据权利要求1-6任一所述的液晶显示面板，其特征在于，所述上基板(10)上包括凸起的色阻(300)，所述第一隔垫物挡墙(50)设置在所述色阻(300)上。
10.一种显示装置，其特征在于，包括权利要求1-9任一所述的液晶显示面板。
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