CN101957511A - 液晶显示面板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种液晶显示面板及其制造方法。液晶显示面板包括：相对贴合的第一基板和第二基板；第一基板和第二基板之间填充有液晶；第一基板的外围区域和第二基板的外围区域之间形成有封框胶；封框胶与第一基板的显示区域之间形成有至少一个第一阻挡层；封框胶与第二基板的显示区域之间形成有至少一个第二阻挡层；第一阻挡层和第二阻挡层平行间隔分布；每个第一阻挡层和每个第二阻挡层的高度均小于1倍盒厚，且每对第一阻挡层和第二阻挡层的厚度之和大于1倍盒厚。本发明降低了液晶显示面板对盒工艺中未完全固化的封框胶对液晶造成污染的几率，同时提高液晶显示面板的产品品质和显示特性的稳定性。

Description

液晶显示面板及其制造方法
技术领域
本发明涉及显示技术，特别是涉及一种液晶显示面板及其制造方法。
背景技术
薄膜晶体管液晶显示器(Thin Film Transistor Liquid CrystalDisplay，简称TFT-LCD)因其功耗低、制造成本低和无辐射等特点，近年来得到了广泛应用。TFT-LCD用的液晶显示面板主要包括对盒设置的彩色滤光片(Color Filter，简称CF)基板和阵列(Array)基板，以及在CF基板和阵列基板之间填充的液晶层。液晶显示面板的对盒工艺可采用液晶滴下技术(One Drop Fill，简称ODF)进行液晶的填充，其过程例如：在预先制作好的阵列基板的显示区域滴入液晶，在阵列基板的外围区域涂覆有封框胶；在完成封框胶涂覆以及液晶滴注之后，将CF基板与阵列基板精确对盒，并对封框胶进行固化，实现二个基板的贴合。
在实现二个基板的贴合过程中，液晶通常是滴注在显示区域的中心部分，并由显示区域的中心向四周逐步扩散。在液晶向显示区域四周扩散的过程中，如果位于外围区域的封框胶未完全固化之前就与液晶接触，未完全固化的封框胶则会污染液晶，从而造成液晶显示面板的画面显示品质不良等缺陷。图1为现有技术液晶显示面板截面图。如图1所示，为了消除未完全固化的封框胶对液晶可能造成的污染，现有技术在位于外围区域形成有高度稍大于或等于液晶盒厚度的阻挡框53，用以避免在液晶4从显示区域的中心部分向四周扩散过程中与未完全固化的封框胶3接触；在CF基板2与阵列基板1对盒后，二个基板上下压紧阻挡框，以使显示区域的液晶4与外围区域的封框胶3完全隔离。
发明人在实现本发明过程中发现，现有技术在液晶显示面板的外围区域设置厚度稍大于或等于液晶盒的阻挡框的技术方案，虽然降低了液晶显示面板对盒工艺中未完全固化的封框胶对液晶造成污染的几率，但却存在着当液晶显示面板的液晶盒发生形变之前以及恢复形变之后，显示区域的液晶总量可能发生变化，从而导致液晶显示面板的产品品质和显示特性不稳定的技术缺陷。
发明内容
本发明的目的是提供一种液晶显示面板及其制造方法，用以降低了液晶显示面板对盒工艺中未完全固化的封框胶对液晶造成污染的几率，同时提高液晶显示面板的产品品质和显示特性的稳定性。
本发明提供了一种液晶显示面板，包括：
相对贴合的第一基板和第二基板；所述第一基板和第二基板之间填充有液晶；所述第一基板的外围区域和所述第二基板的外围区域之间形成有封框胶；
所述封框胶与所述第一基板的显示区域之间形成有至少一个第一阻挡层；所述封框胶与所述第二基板的显示区域之间形成有至少一个第二阻挡层；所述第一阻挡层和所述第二阻挡层平行间隔分布；每个所述第一阻挡层和每个所述第二阻挡层的高度均小于1倍盒厚，且每对所述第一阻挡层和第二阻挡层的厚度之和大于1倍盒厚；所述盒厚为所述第一基板和所述第二基板相对贴合后二者之间的距离。
本发明还提供了一种液晶显示面板的制造方法，包括：
步骤1、制备第一基板和第二基板；
步骤2、在所述第一基板的外围区域形成至少一个第一阻挡层，在所述第二基板的外围区域形成至少一个第二阻挡层；每个所述第一阻挡层和每个所述第二阻挡层的高度均小于1倍盒厚，且每对所述第一阻挡层和第二阻挡层的厚度之和大于1倍盒厚；所述盒厚为所述第一基板和所述第二基板相对贴合后二者之间的距离；
步骤3、在所述第一基板的显示区域滴注液晶，在所述第二基板的外围区域涂覆封框胶，将所述第二基板与所述第一基板对盒设置，其中，所述第一阻挡层位于所述封框胶与所述第一基板的显示区域之间，所述第二阻挡层位于所述封框胶与所述第二基板的显示区域之间，且所述第一阻挡层和所述第二阻挡层平行间隔分布。
本发明通过设置满足上述高度条件的第一阻挡层和第二阻挡层，可有效减缓对盒工艺中液晶在显示区域周边的扩散速度，从而降低液晶显示面板对盒工艺中未完全固化的封框胶对液晶造成污染的几率。在液晶显示面板处于正常工作状态时，第一阻挡层与第二基板以及第二阻挡层与第一基板之间都留有缝隙，以便于扩散到外围区域的液晶可通过这些缝隙返流到显示区域中，使得液晶显示面板的液晶显示区域中的液晶总量保持不变，从而有利于提高液晶显示面板的产品品质和显示特性的稳定性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术液晶显示面板截面图；
图2为本发明第一实施例提供的液晶扩散过程中液晶显示面板的俯视图；
图3为图2所示液晶显示面板的A-A′向截面图；
图4为本发明第二实施例提供的液晶扩散过程中液晶显示面板的俯视图；
图5为图4所示液晶显示面板的B-B′向截面图；
图6为本发明第三实施例提供的液晶显示面板的俯视图；
图7为本发明第四实施例提供的液晶显示面板的制造方法流程图。
附图标记说明：
1-阵列基板； 2-CF基板；      3-封框胶；
4-液晶；     51-第一阻挡层； 52-第二阻挡层；
53-阻挡框；  7-开口。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明液晶显示面板包括第一基板和第二基板，第二基板和第一基板上下相对设置；在第二基板的显示区域和第一基板的显示区域之间填充有液晶，形成液晶层；在第二基板的外围区域(即：非显示区域)和第一基板的外围区域之间形成有封框胶，封框胶绕液晶层外围设置。封框胶与第一基板的显示区域之间形成有一个或多个阻挡层(以下称为第一阻挡层)；封框胶与第二基板的显示区域之间也形成有一个或多个阻挡层(以下称为第二阻挡层)，第一阻挡层和第二阻挡层平行间隔分布。每个第一阻挡层和每个第二阻挡层的高度均小于1倍盒厚，且每对第一阻挡层和第二阻挡层的厚度之和大于1倍盒厚。
对于TFT-LCD而言，对盒设置形成液晶显示面板的两个基板分别为CF基板和阵列基板。如果第一基板为CF基板，则第二基板为阵列基板；如果第一基板为阵列基板，则第二基板为CF基板。下面各详述实施例中，均以组成液晶显示面板的第一基板是阵列基板、第二基板是CF基板的情形为例，对本发明技术方案进行说明。
实施例一
图2为本发明第一实施例提供的液晶扩散过程中液晶显示面板的俯视图；图3为图2所示液晶显示面板的A-A′向截面图。如图2和图3所示，本实施例液晶显示面板包括阵列基板1和CF基板2，CF基板2和阵列基板1上下相对设置，其中CF基板2的显示区域(显示区域如图中虚线表示的区域)与阵列基板1的显示区域相对应，CF基板2的外围区域(即非显示区域)与阵列基板1的外围区域相对应。CF基板2的显示区域与阵列基板1的显示区域之间的区域为液晶填充区，在液晶填充区中填充有液晶4，形成液晶层；在CF基板2的外围区域与阵列基板1的外围区域形成有封框胶3，封框胶3绕液晶层四周围设。在封框胶3与阵列基板的显示区域之间形成有一个第一阻挡层51；封框胶3与CF基板2的显示区域之间形成有一个第二阻挡层52，第一阻挡层51和第二阻挡层52平行间隔分布，即：第一阻挡层51和第二阻挡层52平行，但第一阻挡层51和第二阻挡层52之间留有缝隙，二者不交叠。第一阻挡层51与封框胶3之间也留有缝隙，且第二阻挡层52与显示区域的边缘之间也留有缝隙。用于形成第一阻挡层和/或第二阻挡层的材料可包括：用于制备黑矩阵的材料、用于制备隔垫物的树脂材料，或其他非金属材料。图2和图3仅示意出了在液晶扩散过程中的液晶分布情况，本领域技术人员可以理解，当液晶扩散完成之后，第二阻挡层52与阵列基板1之间、第一阻挡层51与第二阻挡层52之间、第一阻挡层51与CF基板2之间、以及第一阻挡层51与封框胶3之间也可能填充有液晶。
如图3所示，假设相对贴合后第一基板和第二基板之间的距离，即液晶显示面板的盒厚为L，第一阻挡层的高度为l1，第二阻挡层的高度为l2，每个第一阻挡层的高度l1和每个第二阻挡层的高度l2均小于1倍盒厚L，且每对第一阻挡层和第二阻挡层的厚度之和(l1+l2)大于1倍盒厚L，即L、l1和l2满足式(1)：
0＜l1＜L，0＜l2＜L，且L＜l1+l2＜2L          (1)
优选的，L、l1和l2满足式(2)：
0.5L＜l1＜L，0.5L＜l2＜L，且L＜l1+l2＜2L    (2)
虽然图3示出了第一阻挡层的高度为l1和第二阻挡层的高度为l2相等的情形，但本领域技术人员可以理解，在满足式(1)或(2)的前提下，第一阻挡层的高度为l1和第二阻挡层的高度为l2也可以根据实际需要设置为不等的两个值。
如果用W表示封框胶3与显示区域边缘(图3中用虚线示出)之间的距离，则W可表示为式(3)：
W＝W1+W2+W3+W4+W5    (3)
式(3)中，W1表示第一阻挡层51与封框胶3之间的距离；W2表示第一阻挡层51的宽度；W3表示第一阻挡层51与第二阻挡层52之间的距离；W4表示第二阻挡层52的宽度；W5表示第二阻挡层52与显示区域边缘之间的距离。W1、W2、W3、W4和W5都是大于零的自然数，W1、W2、W3、W4和W5的具体取值可根据实际需要预先设置。优选的，10um≤W2≤100um，5um≤W3≤50um，10um≤W4≤100um。
发明人在实现本发明过程中发现，现有技术在液晶显示面板的外围区域形成的阻挡框厚度稍大于或等于液晶盒厚度，因此在液晶显示面板处于正常使用状态下，阻挡框是完全隔开显示区域和外围区域，即显示区域的液晶无法进入外围区域。如果液晶显示面板在受到外界条件的影响下，如受到高温、拍打或挤压等作用下，液晶显示面板可能发生变形，变形后的盒厚相对正常状态下的盒厚可能较大，该情形下阻挡框的厚度与液晶盒形成有一定的高度差，即在显示区域与外围区域之间形成有缝隙，显示区域内的液晶可通过该缝隙流到外围区域中。当影响液晶显示面板发生形变的外界条件消失时，如温度降至常温、拍打或挤压等外力撤销时，液晶显示面板的盒厚恢复正常，此时阻挡框的厚度与液晶盒相当，即在显示区域与外围区域之间形成的缝隙消失，显示区域与外围区域之间被阻挡框完全隔离，该情形下如果外围区域留有部分液晶，则外围区域内的液晶无法流回显示区域，导致显示区域的液晶总量相对于形变前液晶盒内显示区域中的液晶总量有所减少，从而影响液晶显示面板的产品品质和显示特性。
与现有的液晶显示面板结构不同的是，本实施例每个第一阻挡层51和每个第二阻挡层52的高度均小于1倍盒厚，且每对第一阻挡层51和第二阻挡层52的厚度之和大于1倍盒厚。可见，本实施例第一阻挡层51或第二阻挡层52的厚度都不等于液晶显示面板的盒厚，这样设置的优点至少包括以下两点：
1、通过设置第一阻挡层51和第二阻挡层52，可有效减缓对盒工艺中液晶4在显示区域周边的扩散速度，从而降低液晶显示面板对盒工艺中未完全固化的封框胶3对液晶4造成污染的几率。如图3所示，设置了第一阻挡层51和第二阻挡层52之后，封框胶3与显示区域之间形成的通道为折线形通道，液晶4在从显示区域的中心向四周扩散的过程中，需经过折线形通道方可流到外围区域中并与封框胶3接触。由于液晶4流经折线形通道所受的阻力明显大于液晶4流经直线形通道所受的阻力，因此，相对于没有设置第一阻挡层51和第二阻挡层52的液晶显示面板结构而言，液晶4在显示区域周边的扩散速度明显减缓，液晶4从显示区域扩散到外围区域并与封框胶3接触所需的时间增加了，因此为封框胶3充分固化赢取了时间，从而降低液晶显示面板对盒工艺中未完全固化的封框胶3对液晶4造成污染的几率。
2、在液晶显示面板处于正常工作状态时，第一阻挡层51与CF基板2以及第二阻挡层52与阵列基板1之间都留有缝隙，以便于扩散到外围区域的液晶可通过这些缝隙返流到显示区域中。如果液晶显示面板在受到外界条件的影响下，如受到高温、拍打或挤压等作用下，液晶显示面板可能发生变形，显示区域内的液晶可通过缝隙扩散外围区域中。当影响液晶显示面板发生形变的外界条件消失时，如温度降至常温、拍打或挤压等外力撤销时，外围区域留有的部分液晶又可通过这些缝隙返流到显示区域中，使得液晶显示面板的液晶显示区域中的液晶总量保持不变，从而有利于提高液晶显示面板的产品品质和显示特性的稳定性。
实施例二
图4为本发明第二实施例提供的液晶扩散过程中液晶显示面板的俯视图；图5为图4所示液晶显示面板的B-B′向截面图。如图4和图5所示，与本发明实施例一的区别在于，本实施例在阵列基板1的外围区域形成有两个第一阻挡层51，在CF基板2的外围区域形成有两个第二阻挡层52。第一阻挡层51和第二阻挡层52平行、交替且等间距设置。图4和图5仅示意出了在液晶扩散过程中的液晶分布情况，本领域技术人员可以理解，当液晶扩散完成之后，第二阻挡层52与阵列基板1之间、第一阻挡层51与第二阻挡层52之间、第一阻挡层51与CF基板2之间、以及第一阻挡层51与封框胶3之间也可能填充有液晶。
本实施例在实现上述实施例一技术效果的基础上，增加形成在阵列基板上的第一阻挡层的数量以及形成在CF基板上的第二阻挡层的数量，使得可进一步通过第一阻挡层和第二阻挡层的规则排列形成的阻挡层结构，增强对盒工艺中液晶在显示区域周边的扩散速度的减缓效果，从而有效降低了液晶显示面板对盒工艺中未完全固化的封框胶对液晶造成污染的几率。
本领域技术人员可以理解，在本实施例技术方案的启示下，第一阻挡层的数量与第二阻挡层的数量可以不同，第一阻挡层和第二阻挡层的排列方式可以改变等，各变形实施方式的实现机理与本实施例相似，不再赘述。
实施例三
图6为本发明第三实施例提供的液晶显示面板的俯视图。如图6所示，与本发明实施例一的区别在于，本实施例第一阻挡层51和第二阻挡层52的截面形状为圆角矩形，在圆角矩形的圆角处形成有导通外围区域和显示区域的开口7。
发明人在实现本发明实施例过程中发现，在实施液晶显示面板的对盒工艺过程中，由于液晶内部张力作用，液晶4从显示区域的中心部分向四周扩散的轨迹通常表现为椭圆，可见液晶4通过第一阻挡层51和第二阻挡层52的四个圆角处扩散到外围区域并与封框胶3接触的几率，相对于液晶4通过第一阻挡层51和第二阻挡层52的非圆角处扩散到外围区域并与封框胶3接触的几率低得多，因此，在形状为圆角矩形的第一阻挡层51和第二阻挡层52的圆角处设置开口7，对减缓液晶4在显示区域周边扩散速度的实际效果影响很小。但在形状为圆角矩形的第一阻挡层51和第二阻挡层52的圆角处设置开口7，却有利于当影响液晶显示面板发生形变的外界条件消失时，因形变扩散到外围区域的部分液晶更容易返流到显示区域中。
通过上述分析可知，本实施例在实现上述实施例一技术效果的基础上，通过在形状为圆角矩形的第一阻挡层和第二阻挡层的圆角处设置开口，从而更有利于保持液晶显示面板的液晶显示区域中的液晶总量不变，从而更有利于提高液晶显示面板的产品品质和显示特性的稳定性。
本发明还提供了上述液晶显示面板的制造方法。
实施例四
图7为本发明第四实施例提供的液晶显示面板的制造方法流程图。如图7所示，本实施例液晶显示面板的制造方法包括：
步骤1、采用现有的构图工艺制备第一基板和第二基板。
步骤2、在第一基板的外围区域形成至少一个第一阻挡层，在第二基板的外围区域形成至少一个第二阻挡层；每个第一阻挡层和每个第二阻挡层的高度均小于1倍盒厚，且每对第一阻挡层和第二阻挡层的厚度之和大于1倍盒厚；盒厚即为第一基板和第二基板相对贴合后二者之间的距离。
步骤3、在第一基板的显示区域滴注液晶，且在第二基板的外围区域涂覆封框胶，将第二基板与第一基板对盒设置，其中述第一阻挡层位于封框胶与第一基板的显示区域之间，第二阻挡层位于封框胶与所述第二基板的显示区域之间，且第一阻挡层和所述第二阻挡层平行间隔分布。
上述技术方案中，如果第一基板为CF基板，则第二基板为阵列基板；如果第一基板为阵列基板，则第二基板为CF基板。优选的，每个第一阻挡层和/或每个第二阻挡层的厚度介于0.5倍盒厚与1倍盒厚之间。每个第一阻挡层和/或每个第二阻挡层的宽度可为10um～100um。用于形成第一阻挡层和/或第二阻挡层的材料可包括：用于制备黑矩阵的材料、用于制备隔垫物的树脂材料，或其他非金属材料。可选的，第一阻挡层和/或第二阻挡层可为圆角矩形，圆角矩形的圆角处可进一步形成有导通所述外围区域和所述显示区域的开口。
具体的，可采用现有的构图工艺实现上述第一阻挡层和第二阻挡层的制备。下面以采用黑矩阵材料制备第一阻挡层的过程为例进行说明：在第一基板上涂覆一层黑矩阵材料层，黑矩阵材料层的厚度与预设的第一阻挡层厚度相同；在涂覆有黑矩阵材料层的第一基板上罩设掩模板，通过曝光、显影等处理在第一基板上形成第一阻挡层图案。在第二基板上制备第二阻挡层的方法与该方法相同。在实际应用中，可根据用于制备第一阻挡层和第二阻挡层的材料，选择适宜的制备工艺，如可采用掩膜沉积法、气相沉积法等工艺制备第一阻挡层和第二阻挡层。
本实施例通过设置满足上述高度条件第一阻挡层和第二阻挡层，可有效减缓对盒工艺中液晶在显示区域周边的扩散速度，从而降低液晶显示面板对盒工艺中未完全固化的封框胶对液晶造成污染的几率。在液晶显示面板处于正常工作状态时，第一阻挡层与第二基板以及第二阻挡层与第一基板之间都留有缝隙，以便于扩散到外围区域的液晶可通过这些缝隙返流到显示区域中，使得液晶显示面板的液晶显示区域中的液晶总量保持不变，从而有利于提高液晶显示面板的产品品质和显示特性的稳定性。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种液晶显示面板，其特征在于，包括：
相对贴合的第一基板和第二基板；所述第一基板和第二基板之间填充有液晶；所述第一基板的外围区域和所述第二基板的外围区域之间形成有封框胶；
所述封框胶与所述第一基板的显示区域之间形成有至少一个第一阻挡层；所述封框胶与所述第二基板的显示区域之间形成有至少一个第二阻挡层；所述第一阻挡层和所述第二阻挡层平行间隔分布；每个所述第一阻挡层和每个所述第二阻挡层的高度均小于1倍盒厚，且每对所述第一阻挡层和第二阻挡层的厚度之和大于1倍盒厚；所述盒厚为所述第一基板和所述第二基板相对贴合后二者之间的距离。
2.根据权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，每个所述第一阻挡层和/或每个第二阻挡层的厚度介于0.5倍盒厚与1倍盒厚之间。
3.根据权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述第一阻挡层和/或第二阻挡层为圆角矩形。
4.根据权利要求3所述的液晶显示面板，其特征在于，所述圆角矩形为闭合矩形，或所述圆角矩形的圆角处形成有导通所述外围区域和所述显示区域的开口。
5.根据权利要求1～4任一所述的液晶显示面板，其特征在于，所述第一阻挡层和所述第二阻挡层平行交替分布，所述第一阻挡层和所述第二阻挡层的间距为5um～50um。
6.根据权利要求1～4任一所述的液晶显示面板，其特征在于，每个第一阻挡层和/或每个第二阻挡层的宽度为10um～100um。
7.根据权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述第一阻挡层和/或第二阻挡层为非金属材料层，所述非金属材料层包括：黑矩阵材料层或隔垫物树脂材料层。
8.一种液晶显示面板的制造方法，其特征在于，包括：
步骤1、制备第一基板和第二基板；
步骤2、在所述第一基板的外围区域形成至少一个第一阻挡层，在所述第二基板的外围区域形成至少一个第二阻挡层；每个所述第一阻挡层和每个所述第二阻挡层的高度均小于1倍盒厚，且每对所述第一阻挡层和第二阻挡层的厚度之和大于1倍盒厚；所述盒厚为所述第一基板和所述第二基板相对贴合后二者之间的距离；
步骤3、在所述第一基板的显示区域滴注液晶，在所述第二基板的外围区域涂覆封框胶，将所述第二基板与所述第一基板对盒设置，其中，所述第一阻挡层位于所述封框胶与所述第一基板的显示区域之间，所述第二阻挡层位于所述封框胶与所述第二基板的显示区域之间，且所述第一阻挡层和所述第二阻挡层平行间隔分布。
9.根据权利要求8所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于，每个所述第一阻挡层和/或每个第二阻挡层的厚度介于0.5倍盒厚与1倍盒厚之间。
10.根据权利要求8或9所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于，所述第一阻挡层和/或第二阻挡层为圆角矩形，所述圆角矩形为闭合矩形或在所述圆角矩形的圆角处形成导通所述外围区域和所述显示区域的开口。
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