CN105349789B - 用氨‑碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法 - Google Patents

用氨‑碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105349789B
CN105349789B CN201510839428.XA CN201510839428A CN105349789B CN 105349789 B CN105349789 B CN 105349789B CN 201510839428 A CN201510839428 A CN 201510839428A CN 105349789 B CN105349789 B CN 105349789B
Authority
CN
China
Prior art keywords
cobalt
manganese
solution
ammonia
reaction
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201510839428.XA
Other languages
English (en)
Other versions
CN105349789A (zh
Inventor
刘维桥
魏成文
高峰
尚通明
周全法
何沁华
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jiangsu University of Technology
Original Assignee
Jiangsu University of Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jiangsu University of Technology filed Critical Jiangsu University of Technology
Priority to CN201510839428.XA priority Critical patent/CN105349789B/zh
Priority to CN201710903425.7A priority patent/CN107739827B/zh
Publication of CN105349789A publication Critical patent/CN105349789A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN105349789B publication Critical patent/CN105349789B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/006—Wet processes
    • C22B7/008—Wet processes by an alkaline or ammoniacal leaching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B23/00—Obtaining nickel or cobalt
    • C22B23/04—Obtaining nickel or cobalt by wet processes
    • C22B23/0407—Leaching processes
    • C22B23/0446—Leaching processes with an ammoniacal liquor or with a hydroxide of an alkali or alkaline-earth metal
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B23/00—Obtaining nickel or cobalt
    • C22B23/04—Obtaining nickel or cobalt by wet processes
    • C22B23/0453—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
    • C22B23/0461—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by chemical methods
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B47/00—Obtaining manganese
    • C22B47/0009—Obtaining manganese from spent catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/009—General processes for recovering metals or metallic compounds from spent catalysts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Removal Of Specific Substances (AREA)

Abstract

本发明公开了一种用氨‑碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法，先对待处理的低钴高锰废料预处理，然后加入氨、碳酸钠与消解液反应，反应结束后，过滤，分别得到钴氨络合物溶液和碳酸锰沉淀，低钴高锰废料中锰以碳酸锰的形式回收；最后从钴氨络合物溶液中回收得到钴。本发明工艺简单，钴和锰的回收率都很高，钴的回收率可以高达95%以上，锰的回收率可以达到99%以上，高值化回收利用了有色金属资源。

Description

用氨-碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法
技术领域
本发明涉及一种钴锰废料的分离回收方法，具体涉及一种用氨-碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法。
背景技术
PTA生产中产生的废钴锰催化剂中含有大量的钴、锰元素，其中钴含量约为10 %，锰含量约为20 %。钴是一种重要的战略金属，其物理、化学性能优异，是生产耐热合金、硬质合金、防腐合金、磁性合金和各种钴盐的重要原料；而我国钴矿资源严重缺乏，但是钴的年消费量逐年增加，国内钴资源已不能满足生产消费需求，大部分钴原料依赖进口。锰是一种过渡金属，性坚而脆，潮湿处会氧化，锰最重要的用途是制造锰钢合金。
目前，国内外常用的分离回收钴锰催化剂的方法主要有化学沉淀法、溶剂萃取法、电解法及离子交换法等。化学沉淀法操作简便、工艺流程简单，但是容易对设备造成腐蚀，需要进行优化。溶剂萃取法可以有效分离出钴，价格低廉，但是有机溶剂易对环境造成危害，而且反应的条件控制要求也比较高。电解法可以回收得到纯度高的电解钴，但是具有电解液不稳定的缺陷。离子交换法能同时达到富积和提纯的目的，强酸性阳离子交换树脂具有吸附容最大，吸附速度快的特点，但是离子交换树脂需要定期再生，产生大量碱性废水，对环境造成污染。
关于化学沉淀法，中国专利文献CN 1236735A（申请号 98111313.3）公开了一种钴锰混合料的分离精制方法，将混合料酸解后先加入硫化钠将钴锰共沉淀，然后通过钴、锰硫化物的溶度积差异先溶解锰，再用混合酸溶解难溶的硫化钴。这种方法可以高效的分离钴、锰并将其回收，但是三次酸溶过程消耗了大量酸液，酸液的排放会对环境造成极大的污染。
中国专利文献CN 1059241C（申请号 98111506.3）公开了一种从含钴下脚料中高效提取钴氧化物的新工艺，包括酸溶、氨化分离、加碱热沉、吸收、分离洗涤步骤；所述含钴下脚料包含有钴、铁、锰元素；酸溶处理是将下脚料经预处理或直接溶于硫酸或盐酸中，酸溶液pH值保持在2～3；氨化分离是将酸溶来的清的混酸溶液加入过量氨水，保持pH值在8～9，在该步骤中铁和锰以氢氧化物沉淀的形式从反应液中分离出去；加碱热沉是在钴氨络合物为主的溶液中加入烧碱加热至沸腾，得到氧化钴。发明人按照上述方法实际处理钴锰废料时，发现钴的回收率仅为70%。
另外，中国专利文献CN 104831065A（申请号201510164284.2）公开了一种高锰钴比镍钴锰原料中镍钴与锰分离的方法，将高锰钴比镍钴锰原料直接与氨性浸出剂混合，加入还原剂，保温陈化后分离固液，从而将镍钴和锰分离。虽然这种方法钴的浸出率可以达到90%，而且工艺简单，但是，由于PTA生产中产生的钴锰渣中锰含量大于20%的，若采用这种直接氨浸的方法液固比太小，钴容易被锰包裹，钴的浸出率则会大大降低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种钴锰分离彻底、回收率高、回收产物纯度高的用氨-碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法。
实现本发明目的的第一种技术方案是一种用氨-碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法，包括以下步骤：
①预处理，将待处理的低钴高锰废料用酸溶解，控制酸溶后物料的pH值小于等于3.5，将酸溶后pH值小于等于3. 5的物料在70 ℃～85℃的水浴中加热后，抽滤；向滤液中加入氢氧化钠溶液使其pH值上升至4～5，静置后抽滤，得到的滤液作为消解液待处理。
②配制氨-碳酸钠混合溶液，混合溶液中碳酸钠的浓度为0.1～1.0mol/L，氨水浓度为50～100g/L，混合溶液的pH值为10.0～11.5。
③钴、锰分离，向步骤①抽滤后得到的消解液中加入步骤②配制的氨-碳酸钠混合溶液得到反应液，反应液的pH值为9.0～11.0，加入后碳酸钠与锰的物质的量之比为 0.9 :1 ～ 2 : 1，氨水与钴的物质的量之比为 10 : 1 ～50 : 1；加入完毕后反应液反应6～15小时。
反应结束后，过滤，分别得到钴氨络合物溶液和碳酸锰沉淀，低钴高锰废料中锰以碳酸锰的形式回收。
④回收钴，将步骤③过滤得到的钴氨络合物溶液加热至70 ℃～185℃，向其中投加还原剂，还原剂与钴氨络合物溶液中钴的物质的量之比为 0.8:1 ～5:1，反应15min～60min；然后向还原反应结束后的物料中搅拌下滴加氢氧化钠溶液或草酸盐溶液，滴加完毕后反应20min～60min；反应结束后抽滤，抽滤得到的沉淀洗涤干燥后得到氢氧化钴或草酸钴，完成钴的回收。
上述步骤①中所用的酸为硝酸、盐酸或硫酸，酸的用量与钴锰废料中钴、锰的物质的量之比为n ( H+) : [ n ( Mn ) + n ( Co ) ] = 2 : 1～ 4 : 1；步骤①中用酸溶解钴锰废料时，所用的酸的pH值小于1。
作为优选的，上述步骤③中向步骤①抽滤后得到的消解液中加入步骤②配制的氨-碳酸钠混合溶液得到反应液后，反应液在20 ～ 40 ℃、搅拌速度为150 ～500 r/min下反应6～15 小时。
上述步骤④中还原剂为水合肼、硼氢化钠、乙二醇或多聚甲醛中的一种。
进一步的，步骤④中将步骤③过滤得到的钴氨络合物溶液置于水浴锅中加热至70℃～85℃，然后加入还原剂，所加入的还原剂为水合肼、硼氢化钠或多聚甲醛；或者步骤④将步骤③过滤得到的钴氨络合物溶液置于油浴锅中加热至170 ℃～185℃，然后加入还原剂，所加入的还原剂为乙二醇。
当步骤④滴加的是氢氧化钠溶液时，n（NaOH）：n（Co）=8.5：1 ～ 15：1；当滴加的是草酸盐时，n（C2O4 2-）：n（Co）=8：1 ～ 20：1。
实现本发明目的的第二种技术方案是一种用氨-碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法，包括以下步骤：
①预处理，将待处理的低钴高锰废料用酸溶解，控制酸溶后物料的pH值小于等于3.5，将酸溶后pH值小于等于3. 5的物料在70 ℃～85℃的水浴中加热后，抽滤；向滤液中加入氢氧化钠溶液使其pH值上升至4～5，静置后抽滤，得到的滤液作为消解液待处理。
②钴络合，向步骤①抽滤后得到的消解液中加入氨水，使得消解液的pH值大于9.5，氨与钴的物质的量之比为 6 : 1～50 : 1，搅拌反应20～40min，消解液中的钴离子与铵根发生络合反应。
③沉锰，向步骤②络合反应结束后的消解液中加入碳酸钠溶液，碳酸钠与滤液中锰的物质的量之比为 1:1～ 10:1，然后在反应温度为20 ℃～ 40 ℃、搅拌速度为100 ～600 r/min的条件下搅拌反应5～9h。
反应结束后，过滤，分别得到钴氨络合物溶液和碳酸锰沉淀，钴锰废料中的锰以碳酸锰的形式得到回收。
④回收钴，将步骤③过滤得到的钴氨络合物溶液加热至70 ℃～185℃，向其中投加还原剂，还原剂与钴氨络合物溶液中钴的物质的量之比为 0.8:1 ～5:1，反应15min～60min；然后向还原反应结束后的物料中搅拌下滴加氢氧化钠溶液或草酸盐溶液，滴加完毕后反应20min～60min；反应结束后抽滤，抽滤得到的沉淀洗涤干燥后得到氢氧化钴或草酸钴，完成钴的回收。
上述步骤①中所用的酸为硝酸、盐酸或硫酸，酸的用量与钴锰废料中钴、锰的物质的量之比为n ( H+) : [ n ( Mn ) + n ( Co ) ] = 2 : 1～ 4 : 1；步骤①中用酸溶解钴锰废料时，所用的酸的pH值小于1。
上述步骤④中还原剂为水合肼、硼氢化钠、乙二醇或多聚甲醛中的一种；步骤④中将步骤③过滤得到的钴氨络合物溶液置于水浴锅中加热至70 ℃～85℃，然后加入还原剂，所加入的还原剂为水合肼、硼氢化钠或多聚甲醛；或者步骤④将步骤③过滤得到的钴氨络合物溶液置于油浴锅中加热至170 ℃～185℃，然后加入还原剂，所加入的还原剂为乙二醇。
当步骤④滴加的是氢氧化钠溶液时，n（NaOH）：n（Co）=8.5：1 ～ 15：1；当滴加的是草酸盐时，n（C2O4 2-）：n（Co）=8：1 ～ 20：1。
本发明具有积极的效果：（1）本发明的分离回收方法适合所有钴锰废料，特别是钴锰比在1∶1～4的低钴高锰废料，例如石油行业生产PTA产生的废钴锰催化剂，本发明工艺简单，回收成本低，钴和锰的回收率都很高，钴的回收率可以高达95%以上，锰的回收率可以达到99%以上。
（2）本发明预处理时先用pH值小于1的强酸将低钴高锰废料酸溶，酸溶完毕控制液体的pH值小于等于3.5，加热并过滤去除酸溶后物料中的有机物，然后向去除有机物后的物料中加氢氧化钠使液体的pH值上升至4～5，此调节pH值的目的是去除杂质铁，若钴锰废料中含有杂质铁，酸溶后的铁离子会与氢氧根离生成沉淀，过滤后被去除。本发明将杂质铁的去除放在加氨步骤之前，保证了分离回收的钴和锰的纯度；并且增加了去除有机物的步骤，进一步保证分离回收的钴和锰的纯度。
（3）本发明处理钴氨络合物以回收钴时，先对钴氨络合物还原，将三价钴还原为二价钴，然后向二价的钴氨络合物中加入氢氧化钠或草酸钠或草酸铵，得到钴沉淀物。还原剂的加入可以破坏三价钴氨络合物的稳定性，还原后的钴氨络合物更容易和氢氧化钠或草酸根反应，从而提高钴的回收率，制得的钴产品纯度高。
具体实施方式
本发明中所述的低钴高锰废料中钴含量低于等于锰含量，低钴高锰废料中钴、锰的质量比为1:1～ 1:4。
（实施例1）
本实施例所处理的钴锰废料是PTA生产中产生的废钴锰催化剂，其中钴的含量为9.872wt %，锰的含量为17.12 wt %。
本实施例的用氨-碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法包括以下步骤：
①预处理。取13 克钴锰废料，向盛有钴锰废料的反应容器中加入5 %的硝酸溶液220 mL，待钴锰废料消解完全后，测量酸溶后液体的pH值为-0.7。酸的用量与废催化剂中钴锰的物质的量之比为n ( H+) : [ n ( Mn ) + n ( Co ) ] = 2 : 1～ 4 : 1。
将酸溶后pH值小于3.5的物料在80 ℃的水浴锅中水浴加热30 min，抽滤，去除酸溶后物料中的有机物。水浴加热前需要控制酸溶后液体的pH值，若酸溶后液体的pH值大于3.5，向其中加入酸溶废料时所用的酸即硝酸使其pH值低于3.5，本实施例中由于酸溶后液体的pH值为-0.7，因此可以直接加热。
向去除了有机物的物料中加入5mol/L的氢氧化钠溶液使其pH值上升至4～5（本实施例中为4.5）；静置20min后抽滤，得到的滤液即消解液待处理。测得消解液中钴含量为50.25 g/L，锰含量为95.75 g/L。酸溶后物料中若有铁离子，铁离子在该步骤中生成氢氧化铁沉淀，抽滤后从消解液中去除。
②配制氨-碳酸钠混合溶液。
将碳酸钠溶解在氨水中，得到氨-碳酸钠混合溶液待用，混合溶液中碳酸钠的浓度为0.1～1.0mol/L ，氨水浓度为50～100g/L，混合溶液的pH值为10.0～11.5。
本实施例配置的混合溶液中碳酸钠的浓度为0.2 mol/L，氨水浓度为100 g/L，混合溶液的pH值为11.0。
③钴、锰分离。向步骤①抽滤后得到的消解液中缓慢加入步骤②配制的氨-碳酸钠混合溶液得到反应液，反应液的pH值为9.0～11.0。加入后碳酸钠与锰的物质的量之比为0.9 : 1 ～ 2 : 1，氨水与钴的物质的量之比为 10 : 1 ～50 : 1。
本实施例中向步骤①抽滤后得到的消解液中缓慢加入步骤②配制的氨-碳酸钠混合溶液（其中碳酸钠的浓度为0.2 mol/L，氨水浓度为100 g/L）240 mL，加入后碳酸钠与锰的物质的量之比为1 : 1，氨水与钴的物质的量之比为12 : 1，加入后反应液的pH值为10.34。
混合溶液加入完毕后反应液在20℃～40℃（本实施例中为20℃）、搅拌速度为150～500 r/min（本实施例中为300 r/min）的条件下反应5～16 （本实施例中为12）小时。
反应结束后，过滤，分别得到钴氨络合物溶液和碳酸锰沉淀，碳酸锰沉淀洗涤干燥后称量得到4.6792g，低钴高锰废料中锰的回收率为99.8%，回收得到的碳酸锰的纯度为97.8%。
④回收钴。将步骤③过滤得到的钴氨络合物溶液置于水浴锅中加热至80 ℃。向80℃的钴氨络合物溶液中加入20%～80%（本实施例中为80%）的还原剂水合肼1.00 mL，维持水浴80℃反应15min～60min（本实施例中为20min），三价的钴氨络合物被还原为二价的钴氨络合物。
所述还原剂除了上述所用的水合肼外，还可以是硼氢化钠、乙二醇或多聚甲醛，还原剂与钴的物质的量之比为 0.8:1 ～5:1。其中所加入的还原剂为水合肼、硼氢化钠或多聚甲醛时，将步骤③过滤得到的钴氨络合物溶液置于水浴锅中加热至70 ℃～85℃，然后加入还原剂；所加入的还原剂为乙二醇时，将步骤③过滤得到的钴氨络合物溶液置于油浴锅中加热至170 ℃～185℃，然后加入还原剂。
搅拌下滴加氢氧化钠溶液，加入后n（NaOH）：n（Co）=8.5:1 ～ 15:1。
本实施例中搅拌下滴加浓度为500 g/L的氢氧化钠溶液15 mL，滴加速度为1mL/min，搅拌速度为200 r/min；滴加完毕后维持水浴80℃反应30 min后，抽滤，抽滤得到的沉淀先用酒精洗涤，再用蒸馏水洗涤后，置于烘箱内在70℃～90 ℃下烘干。烘干后用研钵研磨，过100目筛子，得到氢氧化钴产品1.9218g。氢氧化钴的纯度为98.3%。
经计算钴的回收率为95.00%。
（实施例2）
本实施例的用氨-碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法其余与实施例1相同，不同之处在于：
步骤④中三价的钴氨络合物被还原为二价的钴氨络合物后，搅拌下滴加草酸钠溶液，投加后n（C2O4 2-）：n（Co）=8:1 ～ 20:1。
本实施例中滴加浓度为50g/L的草酸钠溶液150 mL，滴加速度为20mL/min，搅拌速度为500 r/min。
除了本实施例所述的草酸钠溶液，还可以使用草酸铵替代草酸钠。
烘干后得到草酸钴3.0421g，钴的回收率为95.20%，草酸钴的纯度为99.1%。钴锰废料中的钴以草酸钴的形式得到回收。
（实施例3）
本实施例的用氨-碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法其余与实施例1相同，不同之处在于：
步骤①预处理时，向盛有钴锰废料的反应容器中加入10 %的盐酸溶液44mL，待钴锰废料消解完全后，测量酸溶后液体的pH值为4.2。向酸溶后的液体中加入10%的盐酸至pH下降至3.5以下，然后转移至80 ℃的水浴锅中水浴加热30 min，抽滤，去除酸溶后物料中的有机物。
（实施例4）
本实施例的钴锰废料中钴和锰的分离回收方法其余与实施例1相同，不同之处在于：
步骤①预处理时，向盛有钴锰废料的反应容器中加入30 %的硫酸溶液25mL，待钴锰废料消解完全后，测量酸溶后液体的pH值为1.7。将酸溶后的液体转移至80 ℃的水浴锅中水浴加热30 min，抽滤，去除酸溶后物料中的有机物。
（实施例5）
本实施例的钴锰废料中钴和锰的分离回收方法包括以下步骤：
①预处理。取13 克钴锰废料，向盛有钴锰废料的反应容器中加入5 %的硝酸溶液220 mL，待钴锰废料消解完全后，测量酸溶后液体的pH值为-0.7。酸的用量与废催化剂中钴锰的物质的量之比为n ( H+) : [ n ( Mn ) + n ( Co ) ] = 2 : 1～ 4 : 1。
将酸溶后pH值小于3.5的物料在80 ℃的水浴锅中水浴加热30 min，抽滤，去除酸溶后物料中的有机物。水浴加热前需要控制酸溶后液体的pH值，若酸溶后液体的pH值大于3.5，向其中加入酸溶废料时所用的酸即硝酸使其pH值低于3.5，本实施例中由于酸溶后液体的pH值为-0.7，因此可以直接加热。
向去除了有机物的物料中加入5mol/L的氢氧化钠溶液使其pH值上升至4～5（本实施例中为4.5）；静置20min后抽滤，得到的滤液即消解液待处理。测得消解液中钴含量为50.25 g/L，锰含量为95.75 g/L。酸溶后物料中若有铁离子，铁离子在该步骤中生成氢氧化铁沉淀，抽滤后从消解液中去除。
②钴络合。向步骤①抽滤后得到的消解液中加入100 g/L ～ 250 g/L的氨水，使得消解液的pH值大于9.5，氨与钴的物质的量之比为 6 : 1～50 : 1，本实施例中加入氨水的浓度为180 g/L，氨水加入后消解液的pH值为9.79，在反应温度为30℃、搅拌速度为300r/min的条件下搅拌反应20～40min（本实施例中为30 min），在该步骤中消解液中的钴离子与铵根发生络合反应。
③沉锰。向步骤②络合反应结束后的消解液中加入碳酸钠溶液，碳酸钠与滤液中锰的物质的量之比为 1:1～ 10:1，本实施例中向步骤②络合反应结束后的消解液中加入30 mL浓度为200g/L的碳酸钠溶液；然后在反应温度为20 ℃～ 40 ℃（本实施例中为30℃）、搅拌速度为100 ～ 600 r/min （本实施例中为180 r/min）的条件下搅拌反应7.5h。
反应结束后，过滤，分别得到钴氨络合物溶液和碳酸锰沉淀，碳酸锰沉淀经洗涤干燥称量得4.6628g。碳酸锰沉淀的纯度为98.7%。
钴锰废料中的锰以碳酸锰的形式得到回收，计算得钴锰废料中锰的回收率为99.5%。
④回收钴。将步骤③过滤得到的钴氨络合物溶液置于水浴锅中加热至80 ℃。向80℃的钴氨络合物溶液中加入还原剂水合肼1.00 mL，维持水浴80℃反应15min～60min（本实施例中为20min），三价的钴氨络合物被还原为二价的钴氨络合物。
所述还原剂除了上述所用的水合肼外，还可以是硼氢化钠、乙二醇或多聚甲醛，还原剂与钴的物质的量之比为 0.8:1 ～5:1。其中所加入的还原剂为水合肼、硼氢化钠或多聚甲醛时，将步骤③过滤得到的钴氨络合物溶液置于水浴锅中加热至70 ℃～85℃，然后加入还原剂；所加入的还原剂为乙二醇时，将步骤③过滤得到的钴氨络合物溶液置于油浴锅中加热至170 ℃～185℃，然后加入还原剂。
搅拌下滴加氢氧化钠溶液，加入后n（NaOH）：n（Co）=8.5:1 ～ 15:1。
本实施例中搅拌下滴加浓度为500 g/L的氢氧化钠溶液15 mL，滴加速度为1mL/min，搅拌速度为200 r/min；滴加完毕后维持水浴80℃反应30 min后，抽滤，抽滤得到的沉淀先用酒精洗涤，再用蒸馏水洗涤后，置于烘箱内在70℃～90 ℃下烘干。烘干后用研钵研磨，过100目筛子，得到氢氧化钴产品1.9534g。氢氧化钴的纯度为98.1%。
经计算钴的回收率为96.56%。
（实施例6）
本实施例的钴锰废料中钴和锰的分离回收方法其余与实施例5相同，不同之处在于：
本实施例所处理的低钴高锰废料中钴的含量为11.25wt %，锰的含量为30.62wt%。
步骤①预处理时，取10 克低钴高锰废料，向盛有低钴高锰废料的反应容器中加入20 %的盐酸溶液70 mL，待钴锰废料消解完全后，测量酸溶后液体的pH值为0.15。将酸溶后pH值小于3.5的物料在90 ℃的水浴锅中水浴加热30 min，抽滤，去除酸溶后物料中的有机物。
步骤②中向步骤①抽滤后得到的消解液中加入180 g/L的氨水40 mL，在反应温度为25℃、搅拌速度为500 r/min的条件下搅拌反应30 min。
步骤③中向向步骤②络合反应结束后的消解液中加入50 mL浓度为200g/L的碳酸钠溶液；然后在25 ℃、搅拌速度为500 r/min的条件下搅拌反应5.5h。
反应结束后，过滤，分别得到钴氨络合物溶液和碳酸锰沉淀，碳酸锰沉淀洗涤干燥后称量得到3.0892g，低钴高锰废料中锰的回收率为99.9%，回收得到的碳酸锰的纯度为97.8%。
步骤④得到氢氧化钴产品1.6899g。氢氧化钴的纯度为98.7%。
经计算钴的回收率为95.29%。

Claims (7)

1.一种用氨-碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法，其特征在于包括以下步骤：
①预处理，将待处理的低钴高锰废料用酸溶解，控制酸溶后物料的pH值小于等于3.5，将酸溶后pH值小于等于3. 5的物料在70 ℃～85℃的水浴中加热后，抽滤；向滤液中加入氢氧化钠溶液使其pH值上升至4～5，静置后抽滤，得到的滤液作为消解液待处理；
②配制氨-碳酸钠混合溶液，混合溶液中碳酸钠的浓度为0.1～1.0mol/L，氨水浓度为50～100g/L，混合溶液的pH值为10.0～11.5；
③钴、锰分离，向步骤①抽滤后得到的消解液中加入步骤②配制的氨-碳酸钠混合溶液得到反应液，反应液的pH值为9.0～11.0，加入后碳酸钠与锰的物质的量之比为 0.9 : 1～ 2 : 1，氨水与钴的物质的量之比为 10 : 1 ～50 : 1；加入完毕后反应液反应6～15小时；
反应结束后，过滤，分别得到钴氨络合物溶液和碳酸锰沉淀，低钴高锰废料中锰以碳酸锰的形式回收；
④回收钴，将步骤③过滤得到的钴氨络合物溶液置于水浴锅中加热至70 ℃～85℃，向其中投加还原剂，投加的还原剂为水合肼、硼氢化钠或多聚甲醛中的一种，或者将步骤③过滤得到的钴氨络合物溶液置于油浴锅中加热至170℃～185℃，然后加入还原剂，所加入的还原剂为乙二醇；还原剂与钴氨络合物溶液中钴的物质的量之比为 0.8:1 ～5:1，反应15min～60min；然后向还原反应结束后的物料中搅拌下滴加氢氧化钠溶液或草酸盐溶液，滴加完毕后反应20min～60min；反应结束后抽滤，抽滤得到的沉淀洗涤干燥后得到氢氧化钴或草酸钴，完成钴的回收。
2.根据权利要求1所述的用氨-碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法，其特征在于：步骤①中所用的酸为硝酸、盐酸或硫酸，酸的用量与钴锰废料中钴、锰的物质的量之比为n ( H+) : [ n ( Mn ) + n ( Co ) ] = 2 : 1～ 4 : 1；步骤①中用酸溶解钴锰废料时，所用的酸的pH值小于1。
3.根据权利要求1所述的用氨-碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法，其特征在于：步骤③中向步骤①抽滤后得到的消解液中加入步骤②配制的氨-碳酸钠混合溶液得到反应液后，反应液在20 ～ 40 ℃、搅拌速度为150 ～500 r/min下反应6～15 小时。
4.根据权利要求1所述的用氨-碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法，其特征在于：当步骤④滴加的是氢氧化钠溶液时，n（NaOH）：n（Co）=8.5：1 ～ 15：1；当滴加的是草酸盐时，n（C2O4 2-）：n（Co）=8：1 ～ 20：1。
5.一种用氨-碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法，其特征在于包括以下步骤：
①预处理，将待处理的低钴高锰废料用酸溶解，控制酸溶后物料的pH值小于等于3.5，将酸溶后pH值小于等于3. 5的物料在70 ℃～85℃的水浴中加热后，抽滤；向滤液中加入氢氧化钠溶液使其pH值上升至4～5，静置后抽滤，得到的滤液作为消解液待处理；
②钴络合，向步骤①抽滤后得到的消解液中加入氨水，使得消解液的pH值大于9.5，氨与钴的物质的量之比为 6 : 1～50 : 1，搅拌反应20～40min，消解液中的钴离子与铵根发生络合反应；
③沉锰，向步骤②络合反应结束后的消解液中加入碳酸钠溶液，碳酸钠与滤液中锰的物质的量之比为 1:1～ 10:1，然后在反应温度为20 ℃～ 40 ℃、搅拌速度为100 ～ 600r/min的条件下搅拌反应5～9h；
反应结束后，过滤，分别得到钴氨络合物溶液和碳酸锰沉淀，钴锰废料中的锰以碳酸锰的形式得到回收；
④回收钴，将步骤③过滤得到的钴氨络合物溶液置于水浴锅中加热至70 ℃～85℃，向其中投加还原剂，投加的还原剂为水合肼、硼氢化钠或多聚甲醛中的一种，或者将步骤③过滤得到的钴氨络合物溶液置于油浴锅中加热至170℃～185℃，然后加入还原剂，所加入的还原剂为乙二醇；还原剂与钴氨络合物溶液中钴的物质的量之比为 0.8:1 ～5:1，反应15min～60min；然后向还原反应结束后的物料中搅拌下滴加氢氧化钠溶液或草酸盐溶液，滴加完毕后反应20min～60min；反应结束后抽滤，抽滤得到的沉淀洗涤干燥后得到氢氧化钴或草酸钴，完成钴的回收。
6.根据权利要求5所述的用氨-碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法，其特征在于：步骤①中所用的酸为硝酸、盐酸或硫酸，酸的用量与钴锰废料中钴、锰的物质的量之比为n ( H+) : [ n ( Mn ) + n ( Co ) ] = 2 : 1～ 4 : 1；步骤①中用酸溶解钴锰废料时，所用的酸的pH值小于1。
7.根据权利要求5所述的用氨-碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法，其特征在于：当步骤④滴加的是氢氧化钠溶液时，n（NaOH）：n（Co）=8.5：1 ～ 15：1；当滴加的是草酸盐时，n（C2O4 2-）：n（Co）=8：1 ～ 20：1。
CN201510839428.XA 2015-11-27 2015-11-27 用氨‑碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法 Active CN105349789B (zh)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510839428.XA CN105349789B (zh) 2015-11-27 2015-11-27 用氨‑碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法
CN201710903425.7A CN107739827B (zh) 2015-11-27 2015-11-27 一种用氨-碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510839428.XA CN105349789B (zh) 2015-11-27 2015-11-27 用氨‑碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201710903425.7A Division CN107739827B (zh) 2015-11-27 2015-11-27 一种用氨-碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN105349789A CN105349789A (zh) 2016-02-24
CN105349789B true CN105349789B (zh) 2017-11-21

Family

ID=55325848

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201510839428.XA Active CN105349789B (zh) 2015-11-27 2015-11-27 用氨‑碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法
CN201710903425.7A Active CN107739827B (zh) 2015-11-27 2015-11-27 一种用氨-碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201710903425.7A Active CN107739827B (zh) 2015-11-27 2015-11-27 一种用氨-碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (2) CN105349789B (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105907995A (zh) * 2016-07-06 2016-08-31 江苏理工学院 用硫化盐-氧化剂分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5229416B1 (ja) * 2011-06-29 2013-07-03 Ｊｆｅスチール株式会社 マンガン回収方法
CN104831065A (zh) * 2015-04-09 2015-08-12 长沙矿冶研究院有限责任公司 高锰钴比镍钴锰原料中镍钴与锰分离的方法

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB751866A (en) * 1953-12-21 1956-07-04 Chemical Construction Corp Improvements in or relating to method of recovering metals
GB1348031A (en) * 1971-05-13 1974-03-13 Roy T K Process for recovery of nickel and cobalt
CN1305617C (zh) * 2005-02-06 2007-03-21 金川集团有限公司 一种枝晶状镍粉的生产方法
JP5090697B2 (ja) * 2005-09-26 2012-12-05 公立大学法人大阪府立大学 金属回収方法
JP5495418B2 (ja) * 2009-03-09 2014-05-21 Ｄｏｗａメタルマイン株式会社 マンガンの回収方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5229416B1 (ja) * 2011-06-29 2013-07-03 Ｊｆｅスチール株式会社 マンガン回収方法
CN104831065A (zh) * 2015-04-09 2015-08-12 长沙矿冶研究院有限责任公司 高锰钴比镍钴锰原料中镍钴与锰分离的方法

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
湿法冶金中钴锰分离方法综评;徐艳娥 等;《矿冶》;20140228;第23卷(第1期);第55-60页 *
高锰镍钴原料的还原氨浸工艺研究;吴江华 等;《矿业工程》;20151031;第35卷(第5期);第76-79页，第84页 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN105349789A (zh) 2016-02-24
CN107739827B (zh) 2019-07-02
CN107739827A (zh) 2018-02-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105238932B (zh) 钴锰废料中钴和锰的分离回收方法
CN105274345B (zh) 分离回收钴锰废料中钴和锰的方法
CN103290224B (zh) 钨渣中有价金属的回收工艺
CN102634673B (zh) 一种深度去除含铬废渣酸浸液中铁离子的方法
CN106319218A (zh) 从含稀土的铝硅废料中回收稀土、铝和硅的方法
CN103966446A (zh) 一种从电镀污泥中分离回收铜、镍、铁的方法
CN105274344A (zh) 一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法
CN108642310A (zh) 一种从稀土料液中络合沉淀除铝的方法
CN109881012B (zh) 一种钨冶金脱磷渣回收钨的处理方法
CN105296763B (zh) 用氨‑碳酸铵分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法
CN105349790B (zh) 用氨‑碳酸氢铵分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法
CN104263947A (zh) 一种含稀土催化剂污泥资源化回收工艺
CN107022681A (zh) 一种铝硅废料中稀土、铝和硅的综合回收方法
CN105907995A (zh) 用硫化盐-氧化剂分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法
CN105349789B (zh) 用氨‑碳酸钠分离回收低钴高锰废料中钴和锰的方法
CN106757156A (zh) 一种从含Re高温合金废料中回收Re的方法
CN103332699A (zh) 一种硅酸钠除铁方法
CN112760485B (zh) 从优溶渣中浸出有价资源的方法
CN108298545B (zh) 利用硫酸和金属氯化物介质除铁提纯石英砂的方法
CN104263942A (zh) 一种废汞触媒综合利用方法
CN113800566B (zh) 一种从粗制钼酸制备钼酸铵的方法
CN106086404B (zh) 一种高压络合浸出氟碳铈矿的方法
CN105886772A (zh) 一种废稀土型y分子筛催化剂综合回收利用方法
CN105039727B (zh) 一种从超低含量NdFeB废渣中回收稀土的工艺方法
CN114317982A (zh) 从硬质合金磨削料回收溶钴液中分离回收钨、钴的方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
CP02 Change in the address of a patent holder
CP02 Change in the address of a patent holder

Address after: No. 1801 Zhong Wu Avenue, Changzhou, Jiangsu Province, Jiangsu

Patentee after: Jiangsu University of Technology

Address before: 213001 1801 Zhong Wu Avenue, Zhong Lou District, Changzhou, Jiangsu

Patentee before: Jiangsu University of Technology