CN105346172A - 一种复合板材及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种复合板材及其生产方法，复合板材包括面层、塑料复合基材层，所述面层与塑料复合基材层热压合粘贴；该复合板材的生产方法包括：将PVC粉、重钙和轻钙复合粉、稳定剂、增韧剂、PE蜡、内润滑剂、增塑剂、抗冲改性剂按配比称重混合，将混合物充分搅拌进行混料；混料后的混合物通过挤出机挤出合成塑料复合基材；将面层和塑料复合基材层压合粘贴在一起；最后进行冷却、定型、切割。本发明由于采用上述技术方案，塑料复合基材不使用木粉可节约天然木材；将面层和塑料复合基材热压合粘贴在一起，不使用胶水，不含甲醛，减少胶水涂敷工艺后，一次成型，容易实现连续生产，提高了生产效率；同时提高复合板材各层之间的粘连稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及建材领域，尤其是涉及一种复合板材及其生产方法。
技术背景
现有的复合板材，如WPC复合板材等，其结构主要分为三层：面层、板材、印刷彩膜、耐磨层、WPC基材。加工方法分为三步：第一步是将面层与画纸用胶水贴合成一个整体；第二步是挤压定型需要厚度的木塑复合材料WPC基材；第三步将贴合好的面层与画纸和WPC基材用胶水压贴。由于WPC基材中使用木粉，造成了资源的浪费；加工过程中使用胶水进行压贴，WPC复合板材中不可避免的含有甲醛，造成环境污染；此外，加工工艺中需要胶水涂敷工艺，增加工艺步骤，也使得实现连续生产难度大，使用胶水压贴的方式还会因为工艺或操作原因易造成胶粘不牢。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明目的是公开一种复合板材及其生产方法，以解决现有WPC复合板材中含有甲醛，使用木粉作为原料浪费资源，工艺复杂，连续生产难度大，因工艺或操作原因易造成胶粘不牢的问题。
为达到上述发明目的，本发明提供如下技术方案：
一种复合板材，包括面层、塑料复合基材层，所述面层与塑料复合基材层热压合粘贴。
前述的一种复合板材，所述的面层可选用塑料膜、瓷砖、玻璃、橡胶、纸、皮革、金属、石材、布、地毯、软木等材料。
前述的一种复合板材，所述塑料复合基材层是由包含PVC粉、重钙和轻钙复合粉、稳定剂、增韧剂、PE蜡、内润滑剂、增塑剂、抗冲改性剂的混合物挤出合成。
前述的一种复合板材，所述塑料复合基材层可以由一层塑料基材挤出合成。
前述的一种复合板材，所述塑料复合基材层可以由两层以上塑料基材挤出合成。
一种复合板材的生产方法，包括以下步骤：
第一步，将PVC粉、重钙和轻钙复合粉、稳定剂、增韧剂、PE蜡、内润滑剂、增塑剂、抗冲改性剂按配比称重混合，将混合物充分搅拌进行混料；
第二步，混料后的混合物通过挤出机挤出合成塑料复合基材；
第三步，将面层平铺在挤出合成的塑料复合基材的定型位置，使用多辊压延机将面层和塑料复合基材层压合粘贴在一起；
第四步，将压合粘贴后的复合板材进行冷却、定型、切割。
前述的一种复合板材的生产方法，所述混料包括热混料与冷混料。
前述的一种复合板材的生产方法，所述热混料时混合物的温度控制在110-120℃。
前述的一种复合板材的生产方法，塑料复合材料在挤出后至面层和塑料复合基材层压合粘贴在一起期间的温度控制在150-200℃。
本发明由于采用上述技术方案，塑料复合基材不使用木粉可节约天然木材；采用利用塑料复合材料挤出时的温度，将面层和塑料复合基材热压合粘贴在一起，不使用胶水压合，可以实现复合板材不含甲醛；减少胶水涂敷工艺后，容易实现连续生产，自动化生产成为可能，提高了生产效率；同时提高复合板材各层之间的粘连稳定性。
附图说明
图1本发明结构示意图；
图2本发明结构示意图；
图3本发明结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图与具体实施方式对本发明的技术方案作进一步详细说明：
实施例一：如图1所示复合板材结构示意图，包括面层1、塑料复合基材层2，面层1与塑料复合基材层2热压合粘贴在一起，面层1与塑料复合基材层2的粘贴不使用胶水，可以实现复合板材不含甲醛，减少胶水涂敷工艺后，容易实现连续生产，自动化生产成为可能，提高了生产效率，同时提高复合板材各层之间的粘连稳定性。面层1可选用塑料膜、瓷砖、玻璃、橡胶、纸、皮革、金属、石材、布、地毯、软木等，面层1还可以因美观的需要增加花纸。塑料复合基材2由一层包含PVC粉、重钙和轻钙复合粉、稳定剂、增韧剂、PE蜡、内润滑剂、增塑剂、抗冲改性剂的混合物挤出合成，塑料复合基材层2具有单一特性。
上述复合板材的生产包括以下步骤：第一步，将PVC粉、重钙和轻钙复合粉、稳定剂、增韧剂、PE蜡、内润滑剂、增塑剂、抗冲改性剂按配比称重混合，将混合物充分搅拌进行混料，一层塑料复合基材层2的情况下，只需根据复合板材的硬度及抗冲击力等技术要求进行单一配方，混料包括热混料与冷混料，热混料时将混合物的温度控制在110-120℃，并进行搅拌充分混合，然后冷却到40-45℃，继续搅拌混合。第二步，混料后的混合物由送料口送入挤出机，通过挤出机挤出合成塑料复合基材层2。第三步，将面层1平铺在挤出合成的塑料复合基材层2的定型位置，使用三辊压延机将面层1和塑料复合基材层2压合粘贴在一起，复合材料一次成型，可以连续自动化生产，塑料复合材料层2在挤出后至面层1和塑料复合基材层2压合粘贴在一起期间的温度控制在150-200℃。多辊压延机的压辊可以采用凹凸图案模具，可以在面层1上同时压出各种图案，可以起到美观与增加摩擦力的作用。第四步，将压合粘贴后的复合板材进行冷却、定型、切割。
实施例二：如图2所示复合板材结构示意图，面层1与塑料复合基材层热压合粘贴在一起，其中塑料复合基材层由两层塑料基材21、22挤出合成，两层塑料基材21、22均由包含PVC粉、重钙和轻钙复合粉、稳定剂、增韧剂、PE蜡、内润滑剂、增塑剂、抗冲改性剂的混合物挤出合成，其中与面层1热压合粘贴的塑料基材21对硬度及抗冲击力的要求高，在塑料基材混合物配方中提高重钙的配比，降低PVC粉和轻钙的配比；塑料基材22对硬度及抗冲击力的要求低，一般会在塑料基材混合物配方中提高PVC粉和轻钙的配比，降低重钙的配比，并添加发泡剂。在生产过程中，采用双进料口向挤出机送入不同的塑料基材混合物，通过挤出机的同一挤出模具后挤出合成两层结构的塑料复合基材层，再与面层1进行热压合粘贴，复合材料一次成型，可以连续自动化生产。由于塑料基材22采用发泡结构，可以减少原材料的使用，降低成本。
实施例三：如图2所示复合板材结构示意图，面层1与塑料复合基材层热压合粘贴在一起，其中塑料复合基材层由三层塑料基材21、22、23挤出合成，三层塑料基材21、22、23均由包含PVC粉、重钙和轻钙复合粉、稳定剂、增韧剂、PE蜡、内润滑剂、增塑剂、抗冲改性剂的混合物挤出合成，其中塑料基材22对硬度及抗冲击力的要求低，一般会在塑料基材混合物配方中提高PVC粉和轻钙的配比，降低重钙的配比，并添加发泡剂；而塑料基材21、23对硬度及抗冲击力的要求高，在塑料基材混合物配方中提高重钙的配比，降低PVC粉和轻钙的配比。在生产过程中，采用三进料口向挤出机送入不同的塑料基材混合物，通过挤出机的同一挤出模具后挤出合成两层结构的塑料复合基材层，再与面层1进行热压合粘贴，复合材料一次成型，可以连续自动化生产。由实施例二相比，增加了硬度及抗冲击力高的塑料基材23，可以提供复合板材的整体硬度及抗冲击力。采用本实施例技术方案生产的复合板材，静曲强度达32MPa、弹性模量达1780MPa、冲击强度达160KJ/m2、80℃收缩变形率为0.25％；浸渍剥离：63℃水煮4小时，-20℃冷冻4小时，无分层；甲醛含量为0PPM。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (9)
1.一种复合板材，包括面层、塑料复合基材层，其特征在于面层与塑料复合基材层热压合粘贴。
2.根据权利要求1所述的一种复合板材，其特征在于所述的面层可选用塑料膜、瓷砖、玻璃、橡胶、纸、皮革、金属、石材、布、地毯、软木等材料。
3.根据权利要求1所述的一种复合板材，其特征在于所述塑料复合基材是由包含PVC粉、重钙和轻钙复合粉、稳定剂、增韧剂、PE蜡、内润滑剂、增塑剂、抗冲改性剂的混合物挤出合成。
4.根据权利要求1所述的一种复合板材，其特征在于所述塑料复合基材可以由一层塑料基材挤出合成。
5.根据权利要求1所述的一种复合板材，其特征在于所述塑料复合基材可以由两层以上塑料基材挤出合成。
6.一种复合板材的生产方法，其特征在于包括以下步骤：
第一步，将PVC粉、重钙和轻钙复合粉、稳定剂、增韧剂、PE蜡、内润滑剂、增塑剂、抗冲改性剂按配比称重混合，将混合物充分搅拌进行混料；
第二步，混料后的混合物通过挤出机挤出合成塑料复合基材；
第三步，将面层平铺在挤出合成的塑料复合基材的定型位置，使用三辊压延机将面层和塑料复合基材压合粘贴在一起；
第四步，将压合粘贴后的复合板材进行冷却、定型、切割。
7.根据权利要求6所述的一种复合板材的生产方法，其特征在于所述混料包括热混料与冷混料。
8.根据权利要求6与7所述的一种复合板材的生产方法，其特征在于所述热混料时混合物的温度控制在110-120℃。
9.根据权利要求5所述的一种复合板材的生产方法，其特征在于塑料复合材料在挤出后至面层和塑料复合基材压合粘贴在一起期间的温度控制在150-200℃。
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| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| TA01 | Transfer of patent application right |
Effective date of registration: 20161021 Address after: 211300, No. 17 Jingshan East Road, Gaochun District, Jiangsu, Nanjing Applicant after: Jiangsu Yuanmei Bamboo & Wood Industry Co., Ltd. Address before: 211300, No. 17 Jingshan East Road, Gaochun District, Jiangsu, Nanjing Applicant before: Chen Zhu |
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| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |