CN105345926A - 预应力混凝土箱梁的预制施工方法 - Google Patents

Abstract

预应力混凝土箱梁的预制施工方法，首先进行预制梁场建设，在预制区内制作预制台座，台座上支立侧模，侧模内放入钢筋骨架，再安装内模和端模，之后进行混凝土浇筑和混凝土养护，待混凝土强度达到设计强度的90％，且养护时间大于7天后进行预应力张拉和孔道压浆，箱梁孔道内压浆试块强度达到设计值的90％后，移放至存梁区。本发明利用数控钢筋弯曲机进行钢筋加工，提高了钢筋的加工精度和工效；采用自动喷淋养护系统，保证了养护时间的准确性和养护质量的可靠性；采用智能张拉、压浆系统，实现了张拉、压浆自动化、精细化；采用滑触线供电系统，保证了用电安全。本发明实现了预应力混凝土箱梁预制施工方法的标准化、工厂化、智能化、精细化和自动化。

Description

预应力混凝土箱梁的预制施工方法

技术领域

本发明涉及桥梁建设领域，具体是一种应用于桥梁建设的预应力混凝土箱梁的预制施工方法。

技术背景

在桥梁建设中需要用到混凝土箱梁。目前常用的混凝土箱梁的结构为现浇预应力混凝土箱梁和预制预应力箱梁两种。现浇施工方法一般为现场满堂支架浇筑施工，交通繁忙路段满堂支架架设困难，严重影响交通。钢箱梁通常为吊装施工，施工较为简单，快捷，但其工程造价高。现有的预应力箱梁的预制施工方法还不成熟，使预应力箱梁存在较多缺陷，主要为：钢筋加工尺寸不准、安装间距不均、线形不顺、钢筋保护层合格率较低；人工养护不及时、不均匀、砼强度离散性较大；混凝土表面水波纹严重；人工控制张拉、压浆出现应力施加不均衡、两端张拉不同步、管道压浆不密实等。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种自动化程度高、精细化、经济、节约的预应力混凝土箱梁的预制施工方法。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种预应力混凝土箱梁的预制施工方法，具体步骤为：

(1)预制梁场建设：

选择方便车辆进出的空旷场地作为预制梁场，梁场内设钢筋加工场、预制区、养护区和存梁区，水电设施齐全；

预制区设置在钢筋加工场及存梁区之间，梁场单侧门吊轨道以外设6～8m循环道路，门吊轨道另一侧1.5m外设滑触线，采用立杆架空布设，滑触线距离地面高度大于2.5m；

(2)台座制作：

在预制区硬化的地面上浇注砼台座，沿砼台座长度方向设置螺栓孔间距，预埋PVC管，砼台座长边顶部预埋角钢，顶面铺设钢板，角钢与钢板形成凹槽，凹槽内放置泡沫止浆带；相邻台座中心间距大于5m，台座两端各预留大于2.5m的张拉操作空间；

(3)钢筋骨架制作：

在现浇的胎架台基上测量放线，依据底、腹板钢筋骨架设计尺寸及间距，用角钢加工成与腹板同坡度的直角三角架，并与胎架台基上预埋的钢筋焊接固定，两直角三角架按箱梁断面尺寸对称连接成整体，直角三角架上部纵向用角钢焊接，下部纵向用钢筋焊接，并在胎架底宽处布设3～5根钢筋与横向连接钢筋焊接，用来安装底板钢筋保护垫块，在直角三角架内外侧竖向按腹板水平筋间距焊接定位螺帽，将“E”字形的定位筋插入定位螺帽内，底、腹板钢筋在胎架上按其先后顺序绑焊成型，根据预应力管道坐标焊接管道定位钢筋，穿入波纹管，所述钢筋均采用数控钢筋弯曲机进行弯曲；

(4)模板支立：

在台座上作出标记，按照标记进行侧模吊装，人工配合调整就位，旋转调节螺栓调整侧模横坡度及顺直度，待其调整就位后，用拉杆螺栓紧固；

将钢筋骨架吊装到已安装好的侧模内，并调整到位；

内模底部通过底板钢筋上的钢筋保护层垫块进行竖向定位，两侧采用钢支撑及腹板钢筋保护层垫块进行水平定位，内模定位并稳固后，安装外侧模板顶口拉杆和内撑横梁；

端模采用定型钢模板整体吊装进行安装，泡沫填缝剂封堵预留孔间隙；

(5)顶板钢筋绑扎：

顶板钢筋采用带线绑扎，在一侧设置基准线，逐一放置顶板钢筋并绑扎牢；

(6)混凝土浇筑：

浇筑顺序先底板后腹板，再顶板混凝土，采用插入式振动棒振捣，并辅以附着式振动器，在管道内插入直径小于孔道直径的PE型穿芯胶管，混凝土浇筑完毕后，顶面收光抹平并拉毛；

(7)混凝土养护：

混凝土箱梁养护采用自动喷淋养护系统，养护时间大于7天，养护期间顶板用土工布覆盖；

(8)预应力张拉：

采用智能张拉系统对混凝土箱梁内的预应力钢绞线进行预应力张拉，张拉过程中进行测量和记录张拉时的张拉力和伸长量；

(9)孔道压浆：

压浆采用智能压浆系统进行控制，根据工作流程顺序设置参数，智能压浆系统根据设定的参数自动完成压浆，静置；

(10)移梁：

待压浆试块强度达到设计值的90％时即可将制得的预应力混凝土箱梁移至存梁区进行存放。

本发明的施工方法适用于桥梁工程中跨径不大于35米的小箱梁、T梁和板梁预制施工。

本发明利用数控钢筋弯曲机进行钢筋半成品加工，减少了人为误差，提高了钢筋的加工尺寸精度和工效；利用专用吊装桁架整体吊装钢筋骨架入模，减少了人工；采用自动喷淋养护系统，保证了养护时间的准确性和养护质量的可靠性；采用智能张拉、压浆系统，实现了张拉、压浆过程的自动化、精细化；采用滑触线供电系统，保证了场内用电安全。本发明实现了预应力混凝土箱梁预制施工方法的标准化、工厂化、智能化、精细化和自动化。

步骤(2)中砼台座强度大于C25，厚度为硬化后地面以上25cm，两端总厚度大于中间厚度，砼台座顶面设置反拱。

步骤(4)所述的侧模为定型钢模，分段长度小于4m，面板厚度大于5mm；内模为组合式钢模，面板厚度大于5mm；端模为两块拼装式定型钢模，且预留张拉孔和钢筋孔。侧模接缝之间设3mm厚双面胶，以防止漏浆。在顶板加固的横梁与内模顶部间设置竖向支撑，防止内模在浇砼时上浮。钢筋骨架采用吊装桁架吊装，所述的吊装桁架是将三根薄壁钢管利用角钢焊接成正三角桁架，其长度与小箱梁底、腹板钢筋骨架长度相同，在正三角形底边两根钢管上对称均匀布置起吊吊点，用于起吊钢筋骨架，在两侧腹板钢筋顶部各穿入1根通长吊装紧固构件保证起吊受力均匀。

步骤(6)中混凝土浇注完成后，对外露钢筋及波纹管进行防锈处理，并用水泥净浆进行涂刷，确保桥面系施工时钢筋及不波纹管不锈蚀。

步骤(9)所述参数包括压力量程、流量量程、浆液流量偏差、流量稳定时间、预计加水量、仪表系数和时间。

本发明的预应力混凝土箱梁预制施工方法，能够有效提高预制过程中各项质量指标，加快工程进度；机械化程度高，能有效降低劳动强度；工后效果好，有效提高箱梁钢筋保护层厚度，使箱梁质量内优外美；规范了施工工序，增强了预制过程中的安全保证，具有良好的经济效益和社会效益，在桥梁建设中具有广泛的应用前景。

附图说明

图1是本发明预应力混凝土箱梁的预制施工方法的工艺流程图。

图2是本发明台座的断面图。

图3是本发明钢筋骨架胎架的断面图。

图4是本发明钢筋骨架胎架的侧面图。

图5是本发明侧模的断面图。

图6是本发明内模的断面图。

图7是本发明张拉过程示意图。

图8是本发明压浆过程示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过最佳实施方式来进一步说明本发明。

预应力混凝土箱梁的预制施工方法，其流程图如图1所示，步骤为：

1、预制梁场建设：

预制梁场设置以交通便利、方便生产、减少用地、功能齐全及便于管理为原则，根据预制规模合理规划设计。梁场内设钢筋加工场、预制区、养护区、存放区、生活区和循环道路，水电设施齐全，预制梁场四周设置围栏，封闭管理。

预制区设置在钢筋加工场及存放区之间，方便钢筋加工安装及箱梁移放。根据预制规模及施工进度计划确定预制台座数量，台座两端设门吊起重机轨道，其中一侧门吊起重机轨道外设6～8m循环道路，便于施工及箱梁运输；在另一侧门吊起重机轨道外1.5m处设滑触线进行系统供电，并用立杆进行架空布设，每3m一道立杆，滑触线距离地面高度2.5m；在预制区埋设立杆用以安装监控及照明设备。

门吊起重机轨道两侧设置排水沟，与场内排水沟连接一体。在预制区设置循环供水系统，蓄水池与场内排水沟相连，设置沉淀池、增压泵、主支管道、自动控制装置等，并根据蓄水池位置沿一侧主排水沟布设自动喷淋养生供水管道。

2、台座2制作：

在硬化后的地面上浇筑砼台座21，砼台座21强度不低于C25，厚度为硬化后地面以上25cm，砼台座21之间中心间距不低于5m，两端预留不小于2.5m的张拉操作空间；砼台座21顶面按设计要求设置反拱，顶面要求平整，两端总厚度大于中间厚度；沿砼台座21长度方向根据模板设计螺栓孔间距，预埋Φ50mmPVC管用于穿入对拉螺栓；沿砼台座21两个长边顶部预埋∠40×5(mm)角钢22，与砼台座21顶面上铺设的厚度不小于8mm的钢板23形成凹槽，在凹槽内放置高密度泡沫止浆带，如图2所示。台座2三个月复测一次，分析台座2沉降情况，发现异常及时处理。

3、钢筋骨架制作：

钢筋加工采用数控弯曲机进行，将底板、腹板各种钢筋尺寸及弯曲角度等相应参数输入到数控弯曲机内保存，操作控制开关，进行钢筋的加工，松开弯曲机上的夹具，将加工好的半成品钢筋按照不同规格型号分别堆放，并设置相应标识标牌。

在硬化平整的现浇胎架台基31上测量放线，依据底、腹板钢筋骨架设计尺寸及间距，采用∠40×5角钢加工成与腹板同坡度的直角三角架32，按1～2m的间距与胎架台基31上预埋的钢筋焊接固定，两直角三角架32按箱梁断面尺寸对称连接形成整体，如图3、图4所示，直角三角架32上部纵向采用通长∠40×5角钢33焊接连接，下部纵向采用Φ25的钢筋焊接34连接，并在胎架底宽处布设3～5根Φ25通长钢筋与横向连接钢筋焊接，以方便底板钢筋保护垫块安装。在直角三角架32内外侧竖向按腹板水平筋间距焊接Φ12定位螺帽，将事先加工成的“E”字形Φ10定位筋35插入定位螺帽内，以支撑腹板的每层水平筋，底、腹板钢筋在胎架3上按其先后顺序绑焊成型，根据预应力管道坐标焊接管道定位钢筋，穿入波纹管，钢筋保护层垫块按每平米不得小于4个。

4、模板支立：

箱梁模板由侧模5、内膜6和端模组成，侧模5为定型钢模，如图5所示，分段长度不大于4m，面板厚度为5mm以上；内模6采用组合式钢模，如图6所示，面板厚度为5mm以上；端模为两块拼装式定型钢模，准确预留张拉孔和钢筋孔位置。

模板进场前进行试拼验收，支模前应将模板表面的防锈漆及浮锈打磨干净并涂刷脱模剂。

侧模5安装采用人工配合5t门吊起重机移动安装。首先在台座2上作出标记，侧模5安装时按照标记落模安装，人工配合调整就位。侧模5接缝之间设置3mm厚双面胶，以防止漏浆。旋转侧模底部专用调节螺栓调整侧模5横坡度及顺直度，待其调整就位后，使用直径Φ16以上拉杆螺栓紧固。

钢筋骨架的底、腹板骨架钢筋绑扎完毕并经检验合格后，采用吊装桁架将钢筋骨架吊运到已安装检验合格后的侧模5内。钢筋骨架安放后通过底、腹板垫块控制保护层厚度将钢筋骨架调整到设计位置。

内模6安放前，详细检查保护层垫块是否牢固、倾斜、损坏等，及时调整、更换、绑扎牢固，确保钢筋保护层合格率满足规范要求。内模6采用整体分段吊装法进行安装，安装之前首先要试拼，确保组合模板之间的错台及拼缝满足要求。内模6底部通过底板钢筋上的钢筋保护层垫块进行竖向定位，两侧采用钢支撑及腹板钢筋保护层垫块进行水平定位；当内模6定位准确并基本稳固后，安装外侧模板顶口拉杆和内撑横梁，通过在顶板加固的横梁与内模顶部间设置的竖向支撑防止内模6在浇砼时上浮。

端模采用定型钢模板整体吊装进行安装，泡沫填缝剂封堵预留孔间隙。

所述的吊装桁架采用三根壁厚3mm、Φ80mm薄壁钢管，利用角钢焊接成正三角桁架，其长度与小箱梁底、腹板钢筋骨架长度相同，在正三角形底边两根钢管上每1m一道对称均匀布置起吊吊点，用于起吊钢筋骨架。

5、顶板钢筋绑扎：

顶板钢筋采用带线绑扎，在一侧设置基准线，根据加工成型的梳型板逐一放置顶板钢筋并绑扎牢固，保证翼缘板钢筋间距均匀、顺直及顶面钢筋平整。

进行顶板钢筋绑扎时，在一侧设置固定基准线，保证翼缘板处外漏钢筋线形顺畅；在梳型板内侧固定一条3mm厚的钢带，以确保不漏浆。在负弯矩张拉槽口处，采用便于拆装的定型钢模，保证负弯矩槽口施工质量。

6、混凝土浇筑：

拌和楼及各种计量设备使用前，必须进行安装调试及标定，以确保计量准确。做好施工前检查，确保混凝土供应连续。

混凝土浇筑采用龙门吊起吊料斗进行投料，水平分层、斜向分段、一次成型浇筑砼。浇筑顺序先底板后腹板、顶板混凝土，分层分段原则：底板一层，腹板部分每30cm一层，顶板一层。采用插入式振动棒振捣，并辅以附着式振动器，确保各部位混凝土振捣密实。为避免孔道变形及堵塞管道，禁止振动棒触及管道，并在管道内插入较孔道直径稍小的PE型穿芯胶管，防止混凝土进入管道。混凝土浇筑完毕后，顶面收光抹平并拉毛，以保证桥面铺装和混凝土箱梁紧密结合。混凝土浇筑过程中，来回抽拔穿入管道内的穿芯管，保证预应力管道畅通。

混凝土箱梁浇注完成后，及时对外露钢筋及波纹管进行防锈处理，采用水泥净浆进行涂刷，确保桥面系施工时钢筋及不波纹管不锈蚀。

7、混凝土养护：

混凝土箱梁养护采用自动喷淋养护系统，根据预制规模在预制区设置蓄水池，采用循环供水，通过主分支管道、增压水泵及定时装置进行控制，通过地面排水系统形成循环供水。为确保供水质量，在蓄水池上游设置沉淀池及污水处理池，将梁场内积水汇集处理后放入蓄水池，供梁场养护循环供水使用。

自动喷淋养护系统工作原理：在蓄水池配置增压水泵，采用定时控制装置，将水加压后通过主管道引入梁场，在每个台座端部主管道上设置接水阀门控制各分支管，再通过带有雾状喷头的分支管对每片箱梁进行自动喷淋养护。

待混凝土顶面拉毛初凝后，及时在顶面覆盖一层保水性能较好的土工布，并布设顶面喷淋管道进行养护，防止顶面混凝土开裂；拆模后及时布设箱梁两侧及内腔喷淋管道进行养护，并调整自动控制装置，确保混凝土表面始终处于湿润状态。混凝土洒水养护时间一般为7d，可根据空气湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。

养护时间一般不少于7天，并设专人进行养护作业，养护期间顶板要有土工布覆盖，保证养护条件达到要求；冬季施工时采用小型电加热蒸气锅炉，配备暖棚进行冬季养护，暖棚内配备温湿度表，保证暖棚内温度和养护湿度满足要求。

8、预应力张拉：

混凝土强度达到设计强度的90％、且养护时间不少于7天后，进行预应力钢绞线张拉；张拉前详细检查智能张拉控制系统的各项控制参数，无误后方可进行张拉作业。

采用智能张拉系统7(市售)对混凝土箱梁1内的预应力钢绞线11进行预应力张拉，智能张拉系统7主要由智能千斤顶76、控制器71和主控电脑组成，智能千斤顶与压力传感器75和位移传感器74连接、控制器71与油泵72连接安装有油泵72和电气控制系统，智能张拉系统7还具有无线传输模块、软件及配套辅材，如图7所示。

张拉前，安装工具锚73、夹片、限位板77后，进行千斤顶76安装，连接智能同步张拉系统7，输入相关技术参数，启动智能张拉系统7，实现自动张拉、持荷、回油等操作，进行对称同步张拉。

张拉过程中自动进行测量和记录，同时保存、上传张拉时的张拉力、伸长量等数据，并形成数据报告，实现智能数字化预应力张拉施工。张拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相差大于±6％时系统将自动报警，停止张拉。待查明原因，排除问题后，方可进行下一步的工作。

每束张拉完成后，设备自动卸载。

9、孔道压浆：

压浆采用智能压浆系统(市售)进行控制，智能压浆系统由搅拌系统、电磁磁流量计转换器、液体涡轮流量计、操作软件构成，实现管道抽真空，自动加水、自动搅拌、自动压浆，能够有效的控制压浆质量。

参数设置：在系统使用前，根据工作流程顺序设置各项参数，如压力量程、流量量程、浆液流量偏差、流量稳定时间、预计加水、仪表系数、时间设置等，确保各项参数设置正确。

系统根据设定的参数自动打开加水阀门进行定量加水，然后按设定时间开始搅拌；

点击智能压浆系统开始按钮，系统自动打开真空阀和关闭压浆阀，开始抽取真空，待真空度达到设定值，关闭真空阀，启动压浆泵，使上述搅拌好的浆料流过混凝土箱梁1内的预应力管道8，如图8所示，停止真空泵，待浆料稳定后关闭压浆阀，自动对管道内压力进行稳压和补压，稳压期压力不小于0.5MPa，保压3～5分钟后压浆结束。

压浆结束后，系统自动记录、保存表格数据，实现数据的真实性、准确性，确保压浆质量符合规范设计要求。

10、移梁：

待压浆试块强度达到设计值的90％时即可将制得的预应力混凝土箱梁1移至存梁区进行存放。在箱梁两端吊装孔捆绑钢丝绳，采用龙门吊起吊移梁。箱梁运至存梁区枕梁上方，梁底下置枕木，缓慢落梁在枕木上；梁板叠放不得超过2层，梁底均设置枕木。

应用实例一

安徽省宁千高速公路路基工程第三合同段

宁宣杭高速公路宁国至千秋关段位于安徽省东南部宁国市，是安徽省规划的“四纵八横”高速公路网的“纵一”的重要路段(高速公路编号S03，是《长三角都市圈高速公路网规划方案》中规划的纵7宁金高速(南京至金华)在安徽省的过境段)。宁千高速公路路基工程第三合同段起点桩号K12+550，终点桩号为K18+600，本标段里程长6.05Km。工程造价18102.5256万元，工作内容包括路基、桥涵、防护、排水等工程。本标段共有预制箱梁598片，预制预应力混凝土箱梁耗时8.5个月，比传统方法缩短1.5个月工期，费用减少63.23万元。通过运用本发明的预应力混凝土箱梁预制施工方法，保证了工程质量，提高了工程进度，规范了施工工序。

应用实例二

铜陵-南陵-宣城高速公路路基工程施工5标段

铜陵～南陵～宣城高速公路在全国高速公路网中，是上海到重庆高速公路的重要辅助线路，本项目连南接北，承东接西，对加强中国东西部交通联系，促进区域经济发展起着重要的作用。全线设计车速为100km/h，路基宽度为26米。我单位承建的铜陵-南陵-宣城高速公路路基工程施工5标，起讫桩号为K35+100～K41+257，标段长6.157km，合同价为2.3亿元，工作内容包括路基、桥涵、防护、排水等工程。本标段共有箱梁及T梁预制862片，预制工程从2013年8月18日开工，计划2014年10月底完成，预制任务较重，质量要求较高。预制过程中采用了箱梁预制标准化施工方法，保证了梁体内在和外观施工质量，提高了工程进度，同时改善了工人施工作业环境，减少了大气及水污染。

需要说明的是，上述应用实例在施工过程中只允许本单位人员进出，以保证本申请的技术方案不被泄露。

应用效果：

通过上述两个应用实例的成功实施，采用本发明的预应力混凝土箱梁的预制施工方法，能够有效提高预制过程中各项质量指标，加快工程进度；机械化程度高，能有效降低劳动强度；工后效果好，有效提高箱梁钢筋保护层厚度，使箱梁质量内优外美；规范了施工工序，增强了预制过程中的安全保证，具有良好的经济效益和社会效益。本发明的施工方法适用于桥梁工程中跨径不大于35米的小箱梁、T梁和板梁预制施工，在桥梁建设中具有广泛的应用前景。

Claims (8)

1.预应力混凝土箱梁的预制施工方法，包括以下步骤：

(1)预制梁场建设：

选择方便车辆进出的空旷场地作为预制梁场，预制梁场内设钢筋加工场、预制区、养护区和存梁区，水电设施齐全；

预制区设置在钢筋加工场及存梁区之间，梁场单侧门吊轨道以外设6～8m循环道路，门吊轨道另一侧1.5m外设滑触线，采用立杆架空布设，滑触线距离地面高度大于2.5m；

(2)台座制作：

在预制区硬化的地面上浇注砼台座，沿砼台座长度方向设置螺栓孔间距，预埋PVC管，砼台座长边顶部预埋角钢，顶面铺设钢板，角钢与钢板形成凹槽，凹槽内放置泡沫止浆带；相邻台座中心间距大于5m，台座两端各预留大于2.5m的张拉操作空间；

(3)钢筋骨架制作：

在现浇的胎架台基上测量放线，依据底、腹板钢筋骨架设计尺寸及间距，用角钢加工成与腹板同坡度的直角三角架，并与胎架台基上预埋的钢筋焊接固定，两直角三角架按箱梁断面尺寸对称连接成整体，直角三角架上部纵向用角钢焊接，下部纵向用钢筋焊接，并在胎架底宽处布设3～5根钢筋与横向连接钢筋焊接，安装底板钢筋保护垫块，在直角三角架内外侧竖向按腹板水平筋间距焊接定位螺帽，将“E”字形的定位筋插入定位螺帽内，底、腹板钢筋在胎架上按其先后顺序绑焊成型，根据预应力管道坐标焊接管道定位钢筋，穿入波纹管，所述钢筋均采用数控钢筋弯曲机进行弯曲；

(4)模板支立：

在台座上作出标记，按照标记进行侧模吊装，人工配合调整就位，旋转调节螺栓调整侧模横坡度及顺直度，待其调整就位后，用拉杆螺栓紧固；

将钢筋骨架吊装到已安装好的侧模内，并调整到位；

内模底部通过底板钢筋上的钢筋保护层垫块进行竖向定位，两侧采用钢支撑及腹板钢筋保护层垫块进行水平定位，内模定位并稳固后，安装外侧模板顶口拉杆和内撑横梁；

端模采用定型钢模板整体吊装进行安装，泡沫填缝剂封堵预留孔间隙；

(5)顶板钢筋绑扎：

顶板钢筋采用带线绑扎，在一侧设置基准线，逐一放置顶板钢筋并绑扎；

(6)混凝土浇筑：

浇筑顺序先底板后腹板，再顶板混凝土，采用插入式振动棒振捣，并辅以附着式振动器，在管道内插入直径小于孔道直径的PE型穿芯胶管，混凝土浇筑完毕后，顶面收光抹平并拉毛；

(7)混凝土养护：

混凝土箱梁养护采用自动喷淋养护系统，养护时间大于7天，养护期间顶板用土工布覆盖；

(8)预应力张拉：

采用智能张拉系统对混凝土箱梁内的预应力钢绞线进行预应力张拉，张拉过程中进行测量和记录张拉时的张拉力和伸长量；

(9)孔道压浆：

压浆采用智能压浆系统进行控制，根据工作流程顺序设置参数，智能压浆系统根据设定的参数自动完成压浆，静置；

(10)移梁：

待压浆试块强度达到设计值的90％时即可将制得的预应力混凝土箱梁移至存梁区进行存放。

2.根据权利要求1所述的预应力混凝土箱梁的预制施工方法，其特征在于：步骤(2)中砼台座强度大于C25，厚度为硬化后地面以上25cm，两端总厚度大于中间厚度，砼台座顶面设置反拱。

3.根据权利要求1所述的预应力混凝土箱梁的预制施工方法，其特征在于：步骤(4)所述的侧模为定型钢模，分段长度小于4m，面板厚度大于5mm；内模为组合式钢模，面板厚度大于5mm；端模为两块拼装式定型钢模，且预留张拉孔和钢筋孔。

4.根据权利要求1所述的预应力混凝土箱梁的预制施工方法，其特征在于：步骤(4)中侧模接缝之间设3mm厚双面胶。

5.根据权利要求1或4所述的预应力混凝土箱梁的预制施工方法，其特征在于：步骤(4)中在顶板加固的横梁与内模顶部间设置竖向支撑。

6.根据权利要求1所述的预应力混凝土箱梁的预制施工方法，其特征在于：步骤(4)中钢筋骨架采用吊装桁架吊装，所述的吊装桁架是将三根薄壁钢管利用角钢焊接成正三角桁架，其长度与小箱梁底、腹板钢筋骨架长度相同，在正三角形底边两根钢管上对称均匀布置起吊吊点，在两侧腹板钢筋顶部各穿入一根通长吊装紧固构件。

7.根据权利要求1所述的预应力混凝土箱梁的预制施工方法，其特征在于：步骤(6)中混凝土浇注完成后，对外露钢筋及波纹管进行防锈处理，并用水泥净浆进行涂刷。

8.根据权利要求1所述的预应力混凝土箱梁的预制施工方法，其特征在于：步骤(9)所述参数包括压力量程、流量量程、浆液流量偏差、流量稳定时间、预计加水量、仪表系数和时间。