CN111455855A - 一种双塔单索面矮塔斜拉桥主桥的施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种双塔单索面矮塔斜拉桥主桥的施工工艺，主桥包括两个主墩和两个过渡墩，主梁为整幅单箱三室直腹板箱梁，主跨按单孔双向通航布置，主梁采用纵、横、竖三向预应力体系，按全预应力混凝土构件设计，所述主梁施工工艺的顺序依次是：先同时施工0号、1号梁段，0号梁段与主墩采用塔梁固结体系连接，然后悬臂对称浇筑边跨侧和主跨侧的2号至20号梁段，同时施工索塔并安装拉索配套设施，同步悬浇梁身，斜拉索滞后两个节段安装，适时施工位于过渡墩上的22号梁段，再施工边跨合拢段和中跨合拢段，最后施工附属设施，完成主桥施工；本发明步骤设计合理，施工周期短，施工安全可靠，质量高。

Description

一种双塔单索面矮塔斜拉桥主桥的施工工艺

技术领域

本发明涉及一种双塔单索面矮塔斜拉桥主桥的施工工艺。

背景技术

铺门大桥位于铺门镇浪水村委南面约1km处，桥梁跨越贺江，主桥布置按单孔双向通航设计，因跨越贺江而设，跨贺江矮塔斜拉桥的主桥总体为90+165+90m单索面双塔预应力混凝土矮塔斜拉桥，矮塔斜拉桥具有两个主墩和两个过渡墩，主墩采用双肢薄壁墩，圆端形承台，桩基础为2.2m钻孔灌注桩。桥宽31.0m，梁高3.2m～6.2m，主塔为实体式长方体塔，塔顶设置宝塔形装饰构造，塔高23.0m。斜拉索为单索面，扇形布置，横桥向布置在中央分隔带上。斜拉索采用钢绞线斜拉索，规格为37-ΦS15.2mm，全桥共有拉索96根。斜拉索在塔上采用分丝管式索鞍构造，分丝管采用圆弧形。每根分丝管穿一根钢绞线，以便将来可以单根换索。在两侧斜拉索出口处设抗滑锚固装置，以防止钢绞线的滑动。

主墩为5号墩和6号墩，每个墩桩基由15根直径为2.2米的桩基组成，水深最深处约18米以上，贺江浅滩区，表面卵石层覆盖，透水性强，卵石层下面直接是裸岩和斜岩，桩基地质为溶洞地质，安全风险极高，施工难度大。

结合铺门大桥混凝土箱梁的结构特点,该桥较宽，桥面总宽31m，以重量最重的2号段悬臂梁作为计算设计荷载,确定采用菱形挂篮全幅悬浇施工,悬浇节段长度4.0m。混凝土一次浇筑成型，悬浇节段混凝土最大重量536.8t，其对挂篮的设计及其影响不可忽视。混凝土浇筑过程中容易出现荷载两端不平衡施工难度大，主梁线形控制难度大。

主桥索塔共24对分丝管，分丝管由分别由37根Φ28X3mm的钢管焊接成整体，埋设于混凝土索塔内，斜拉索钢绞线通过分丝管穿过塔身。新型索鞍采用了创新的分丝技术，将拉索钢绞线分离布置，克服了旧式索鞍容易产生应力集中的固有缺陷，极大的改善了塔内应力分布，很好的起到了分散、均匀传递载荷的作用，且安装三维空间定位要求高。

斜拉索为空间索，呈扇形分布，其上端锚固在分丝管处，下端锚固在中央分隔带中部，全桥共有拉索96根。在施工过程中斜拉索、主梁索导管及斜拉索锚固点空间定位困难。

铺门大桥桥面宽度较大，自重大，施工难度较大，钢筋、预应力管道分布密集，结构复杂，施工难度大。

主桥在施工过程中，工程技术复杂，技术难点多，全程水上高空作业，质量和安全管理难度大。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷而提供一种双塔单索面矮塔斜拉桥主桥的施工工艺，它的步骤设计合理，施工周期短，施工安全可靠，质量高。

本发明的目的是这样实现的：一种双塔单索面矮塔斜拉桥主桥的施工工艺，包括两个主墩和两个过渡墩，主梁为整幅单箱三室直腹板箱梁，主跨按单孔双向通航布置，主梁采用纵、横、竖三向预应力体系，按全预应力混凝土构件设计，所述主梁施工工艺的顺序依次是：先在两个主墩上采用托架现浇同时施工0号、1号梁段，0号梁段与主墩采用塔梁固结体系连接，然后采用菱形挂篮悬臂对称浇筑边跨侧和主跨侧的2号至20号梁段，同时施工索塔并安装拉索配套设施，同步悬浇梁身，斜拉索为单索面，扇形布置，横桥向布置在中央分隔带上，共布置两排，斜拉索滞后两个节段安装，8号梁段施工完成后，开始安装C1号斜拉索，直至C12号斜拉索安装完成；适时采用支架现浇施工位于过渡墩上的22号梁段，再采用吊架施工边跨合拢段和中跨合拢段，最后施工附属设施，完成主桥施工；

所述0号、1号梁段施工依次为0号、1号梁段支架搭设、预压，底模安装，腹板外侧模安装，底板、腹板、横隔板钢筋绑扎，顶板以下预应力筋安装，腹板、隔板、封端模板安装，第一层混凝土浇筑并养生，内模及翼缘模板安装，顶板钢筋绑扎及预应力安装，第二层混凝土浇筑并养生，张拉预应力，拆除模板、支架、施工平台，进入挂篮悬浇施工；

所述2号至20号梁段施工流程依次为：挂篮安装，挂篮预压、定位调整，底模、外侧模安装，第一次钢筋、预应力管道安装，内模、顶板模板安装，第二次钢筋、预应力管道及预埋件安装，封端模板安装，对称悬浇混凝土一次完成，混凝土养护，封端模板拆除并凿毛端头混凝土，内外模拆除，混凝土纵、横、向预应力张拉及灌浆封锚，安装斜拉索并按设计初张力张拉到位，解除挂篮约束、脱模，前一节段竖向预应力张拉，继续下一梁段施工直至施工完成20号梁段；

混凝土浇筑工艺为：先浇筑底板、腹板浇筑至倒角位置，浇筑腹板，再浇筑顶板，底板浇筑先从底板中开始，再从两端处分别向中间分层分段浇筑，先浇筑一侧底板，在浇筑另一侧底板，腹板浇筑，顶板由两端向中间浇筑；在混凝土浇筑过程中，混凝土要水平分层浇筑，每层厚30cm，超过混凝土初凝时间时按施工缝处理；

其中，0号、1号块箱梁混凝土分两次对称平衡浇筑，第一次浇筑底板及部分腹板，浇筑高度5m,第二次浇筑部分腹板和顶板混凝土，浇筑高度1.2m；索塔混凝土分节段浇筑施工，第一层浇筑高度6.75m，其余节段浇筑高度为4.5m，浇至宝塔型底面，宝塔型塔顶分3次浇筑成型。

进一步，所述三向预应力体系的施工工艺为，每一节段施工完成后，依次张拉该节段顶板纵向预应力钢束、腹板下弯预应力钢束、顶板横向预应力钢束，除0号、1号梁段外，其他节段的竖向预应力钢束滞后一个节段张拉，竖向预应力束采用二次张拉工艺，时间间隔不小于16小时；8～20号梁段张拉腹板下弯预应力钢束后还需要张拉该梁段横隔板横向预应力钢束。

进一步，所述0号、1号梁段支架包括悬臂段支架、两墩间支架及顶板支架，所述悬臂端支架和两墩间支架焊设在承台预埋钢板上，悬臂端支架包括从下到上依次固定连接的钢管立柱、卸落盒、横向承重梁、纵向调坡架、模板，两墩间支架包括从下到上依次固定连接的钢管立柱、卸落盒、横向承重梁、纵向分配梁、模板，所述顶板支架包括翼缘板支架和箱室内支架，所述翼缘板支架为桁架结构，箱室内支架采用满堂脚手架。

进一步，所述0号、1号梁支架安装完成后先进行试压，并测算出支架的弹性变形，试压采用承台预埋精轧螺纹钢、承重梁设置反力架对拉的方法，模拟混凝土施工工况时荷载加压，测定支架的弹性变形量，0号梁采用双片支架等效受力预压的方式，根据墩身精扎螺纹钢预埋位置，选取支架进行预压，预压点距离墩身为1.50m，布置5组，中间3组每组预压力444.5KN，边侧2组每组预压力331.5KN，在承台预埋螺纹钢，反力架由双拼I40及千斤顶组成，对拉形成反压，预压力按照0-50％-75％-100％预压力顺序进行预压，在预压力加载达到50％、75％、100％时检查支架锚固系统变形，若有异常立即停止加载，预压之前先测得支架端部标高，待预压100％后再次测量端部标高，比较前后高差，取得支架变形量。

进一步，待0号、1号块混凝土浇筑完成，三向预应力束张拉完成，支架拆除后，进行挂篮的安装、预压，主梁挂篮悬浇施工所采用的挂篮为菱形挂篮，挂篮行走轨道锚固采用单排竖向预应力筋，上前横梁由双拼型钢及钢桁架焊接组成，底篮前横梁由双拼型钢通过横向法兰现场连接；底篮后横梁由双拼型钢及钢桁架焊接组成，单个挂篮底篮腹板下加强纵梁为三拼热轧型钢，与底篮前后横梁栓接；单个挂篮底篮底板下普通纵梁为36根普通热轧型钢，与底篮前后横梁栓接，底篮导梁与翼缘板、顶板滑梁均采用热轧槽钢焊接，通过滑轮轴承相对滚动前进，底篮吊带为高强精轧螺纹钢筋。

进一步，所述斜拉索施工流程依次为：主梁预埋索导管、索塔分丝管精确定位安装，浇筑混凝土并养护达到100％，工作平台搭设，锚具、张拉设备安装，HDPE圆管安装，单根挂索张拉、锚固，循环上述步骤至挂索安装完成，安装抗滑装置，索箍、减振装置安装，索体外防护安装，锚具防腐处理。

进一步，索塔分丝管的定位方法为：通过索鞍将拉索钢绞线分离布置，首先通过匹配件快速定位，再通过在锚点位置设置临时定位钢板，采用高精度全站仪配合塔吊调整分丝管索鞍空间位置直至调整符合规范要求，然后加固焊接。

进一步，索导管的定位精度检验方法为：在索导管下口位置和索导管上口位置安装激光导向管，激光导向管底部内置有激光发射装置，激光发射装置上设有调节螺栓，调整调节螺栓使激光导向管中心与索导管中心重合，塔端激光照射点在分丝管中心位置则索导管的定位精度满足穿索的要求。

进一步，每根索的钢绞线均逐根挂索后即用YDCS160千斤顶进行张拉，采用等值张拉法进行张拉；单根张拉顺序为：先张拉不带抗滑键的一端，让抗滑键紧贴锚垫板；再根据张拉力以及索伸长量，同时张拉钢绞线两端。

进一步，所述边跨合拢段的施工流程依次为：安装边跨合龙段吊架，在边跨箱梁悬臂端部设置水箱配重，在边跨合龙段立模、绑扎钢筋，在气温达到设计要求时锁定边跨合龙段刚性连接，同时分别张拉边跨顶、底板合龙束，包括4束C、4束B，共8束，每束张拉50吨，浇筑边跨合龙段混凝土，边浇筑边将边跨配重水箱中的水放出以保证结构平衡，混凝土养生，依次张拉边跨合龙段底板纵向预应力钢束，张拉边跨合龙段项板纵向预应力钢束，对先前张拉的纵向钢束补张到设计吨位，张拉边跨合龙段、边跨现浇段顶板横向预应力钢束，按要求张拉合龙段、边跨现浇段的竖向预应力钢束，拆除边跨合龙段架和现浇段支架，完成边跨合龙。

进一步，所述中跨合拢段的施工流程依次为：安装中跨合龙段导架，在中跨箱梁悬臂端部设置水箱配重，在中跨合龙段立模、绑扎钢筋，在气温达到设计要求时锁定中跨合龙段刚性连接，同时分别张拉中跨顶、底板合龙束，包括4束C、4束B，共8束，每束张拉50吨，浇筑中跨合龙段混凝土，边浇筑边将中跨配重水箱中的水放出以保证结构平衡，混疑土养生，依次张拉中跨合龙股底板纵向预应力钢束，张拉中跨合龙段项板纵向预应力钢束，对先前张拉的纵向钢束补张到设计吨位，张拉中跨合龙段顶板横向预应力钢束，按要求张拉中跨合龙段竖向预应力钢束，拆除中跨合龙段吊架，完成中跨合龙。

有益效果：

本发明施工步骤合理，优化工序，节约材料，结构安全性高，悬臂施工线形控制，塔梁施工同步进行，斜拉索也一起施工，悬臂预应力张拉完后再进行斜拉索张拉，经监控单位测力均在规范以内。

附图说明：

图1是本发明所施工的双塔单索面矮塔斜拉桥的纵向立面图；

图2是本发明0号、1号梁段的施工流程图；

图3是本发明0号、1号梁段支架侧视图；

图4是本发明0号、1号梁段支架正视图；

图5是本发明预埋钢板平图；

图6是本发明钢板预埋平面布置图；

图7是本发明主梁挂篮悬浇的施工流程图；

图8是本发明挂篮平面位置控制点布置图；

图9是本发明斜拉索工艺流程图；

图10是本发明HDPE管焊接工艺流程图；

图11是本发明拉索与主梁连接构造图；

图12是本发明梁端预埋管构造图；

图13是本发明单根挂索工艺流程图。

图中：1.主墩，2.过渡墩，3.主梁，4.索塔，5.拉索，6.悬臂段支架，601.钢管立柱，602.卸落盒，603.横向承重梁，604.纵向调坡架，7.两墩间支架，701.钢管立柱，702.卸落盒，703.横向承重梁，704.纵向分配梁，8.顶板支架，801.翼缘板支架，802.箱室内支架，9.模板，10.主梁0号块，11.主梁1号块，12.菱形挂篮主桁，13.斜拉索齿块，14.预埋钢管，15.主梁横隔板，16.螺旋筋，17.承台，18.预埋钢板，19.精轧螺纹钢。

具体实施方式

具体实施时，铺门大桥桥梁跨径为4×30+90+165+90+4×30，主桥为90+165+90米预应力混凝土矮塔斜拉桥，两侧引桥为30米跨先简支后连续预应力混凝土T梁，桥梁全长593米。主桥立面图见图1所示，包括两个主墩1和两个过渡墩2，主梁3为整幅单箱三室直腹板箱梁，主跨按单孔双向通航布置，主梁3采用纵、横、竖三向预应力体系，按全预应力混凝土构件设计，本桥主塔桥面以上塔高23米，与箱梁固结，全桥共2个主塔，索塔4混凝土采用C55复合纤维混凝土。主塔截面为带凹槽的四边形，横桥向尺寸2.5m。顺桥向尺寸为4.5m，塔顶设置宝塔形构造，整个主塔立面形成一个宝塔形式。

斜拉索5为单索面，扇形布置，横桥向布置在中央分隔带上，共布置两排，间距为1.0m。斜拉索5采用钢绞线斜拉索，规格为37-ΦS15.2mm，全桥共有拉索96根。拉索通过预埋在梁体内的钢护筒锚固于梁内中室隔板的齿块上。索塔4中心线两侧各24.5m为无索区，布索区梁长44m，跨中无索区共长28m。斜拉索5梁上间距为4.0m，塔上理论间距为0.8m。斜拉索5在塔上采用分丝管式索鞍构造，分丝管采用圆弧形，弯曲半径为3.2～4.4m。每根分丝管穿一根钢绞线，以便将来可以单根换索。在两侧斜拉索出口处设抗滑锚固装置，以防止钢绞线的滑动。

主梁3为整幅单箱三室直腹板箱梁，箱梁顶板宽度31.0m，底板宽度22.0m，两侧各挑臂长度4.5m。桥面设置2.0％的双向横坡，梁底水平。箱梁根部梁高6.2m，跨中及边跨现浇梁段梁高3.2m，其间梁底下缘以1.8次抛物线变化。

0号梁段横梁之间顶板厚度为60cm，横隔板外顶板厚度由60cm渐变至28cm，边跨现浇梁段顶板厚度由28cm渐变至80cm，其余梁段顶板厚度均为28cm。0号梁段横隔板之间底板厚度为100cm，横隔板外底板厚度按1.8次抛物线变化由100cm渐变至32cm，跨中为32cm；边跨现浇梁段范围内底板厚度由32cm渐变至80cm。

箱梁边腹板厚度在0～8号梁段为90cm，9号～10号梁段由90cm渐变至70cm，11～21号梁段为70cm，边跨现浇段范围内由70cm渐变至80cm；中腹板厚度在1～3号梁段为100cm渐变至50cm，在4～21号梁段为50cm，边跨现浇梁段范围内由50cm渐变至80cm。

0号梁段对应桥墩外壁处设置150cm厚墩顶横梁，箱梁中央对应索塔设置370cm宽的实心段。箱梁在斜拉索处设置横隔板，全桥共设置48道中横隔板，横隔板中室壁厚50cm，边室壁厚32cm，纵向间距4m，0号块横梁处设置1.8m×1.6m过人孔，横隔板在边室设置1.2m×1.0m过人孔，在横隔板间两侧的中腹板设置0.9m×0.8m的过人孔。在箱梁腹板和底板上一定间距均设置有通气孔(或排水孔)。在边跨靠近端横隔板附近的20A梁段腹板上设置有入梁检查孔。

箱梁纵向划分为中墩(即主墩)顶托架现浇0号、1号梁段、19个悬臂浇筑梁段、边跨支架现浇段、边跨合拢段、中跨合拢段。中墩顶0号、1号梁段同时浇筑，梁段共长11m，悬臂浇筑梁段数及梁段长度从中墩至跨中布置为：19×4.0m，边跨现浇段长度6.37m，边跨合拢段、中跨合拢段长度均为2.0m。最大悬臂长度81.5m，最大悬臂浇筑段重量536.8t。

主梁采用纵、横、竖三向预应力体系，按全预应力混凝土构件设计，0号、1(1A)号及边、中跨合拢段混凝土采用C55复合纤维混凝土，其余梁段采用C55高性能混凝土。

下部结构设计

1)承台及桩基础

5、6号主墩基础采用钻孔灌注桩和整体式圆端形承台。承台平面尺寸28.8(横桥向)×14.2(顺桥向)m，厚度4.0m，下接15根直径2.2m钻孔灌注桩。

4、7号交界墩分幅设置，基础采用钻孔灌注桩和整体式矩形承台基础。单个承台平面尺寸9.2(横桥向)×8.6(顺桥向)m，厚度3m，下接4根直径2.2m钻孔灌注桩。

2)墩身

5号、6号主墩采用双薄壁墩，墩身与上构箱梁固结，墩壁厚度为150cm，墩身横桥向宽度为2350cm，端头做成圆端。5号、6号桥墩墩高度约15.0m。

4、7号过渡墩墩身采用墙式墩，横桥向尺寸700cm，顺桥向尺寸为250cm。4号桥墩墩高约7.0m，7号桥墩墩高约11.0m。

上部箱梁的施工顺序：箱梁0号、1号梁段施工→箱梁悬臂施工(斜拉索张拉)→支架现浇梁段及边跨合拢段施工→中跨合拢段施工→附属工程→最终调索。

1.0号、1号梁段施工

0号、1号施工顺序见图2:0号、1号梁段共同浇筑，节段共长11m，需在墩顶设置牛腿和托架进行浇筑施工。牛腿及托架的设计应确保其强度和刚度满足施工要求，并须进行预压以消除非弹性变形，预压重量不小于所需承担重量的1.1倍。0号、1号梁段混凝土方量较大，且管道、钢筋密集，为减轻托架负载和保证混凝土浇筑质量，竖向可分层浇筑，但必须确保新老混凝土的结合质量。同时，对人孔、预应力管道和钢筋密集部位应加强振捣，保证混凝土的密实性。在夏季施工时，应采取措施降低混凝土入模温度，外部采取遮阳措施。由于墩顶横梁、腹板、顶底板较厚，施工时应采取温控措施并加强养护，以防止水化热对混凝土的不利影响。防止因墩身和0号梁段浇筑的龄期差过长，0号梁段混凝土的收缩受到墩身的约束而产生裂缝，尽量缩短0号梁段与墩身龄期差，不宜超过20天。墩身预留2m段与0号、1号梁段共同浇筑，施工时应做好施工缝的处理。

1.1.施工准备

(1)墩顶凿毛施工

0号梁段施工前要对混凝土接茬面进行凿毛处理，对于墩柱轮廓线范围内的混凝土全部凿毛(包括钢筋保护层范围内)。凿毛施工采用人工配合手持式风镐进行，凿毛施工在结构物混凝土强度超过10MPa后进行。经过凿毛处理后的混凝土表面应有新鲜骨料外露，并用压力水冲洗干净，使表面保持湿润但不积水。

(2)测量准备

①控制网复测、加密；②箱梁个角点平面位置、标高数据计算。

1.2.施工平台

①施工平台采用延长分配梁作为支撑，上铺面板完成，其结构与墩柱悬臂模板施工时的临时施工平台相同。

②安装施工采用塔吊提升，将钢板与分配梁电焊；安装扶手及安全网。

1.3.支架的设计、加工

支架是固定在承台上以承担0号、1号梁段模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构。

支架设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、倾倒混凝土荷载、振捣混凝土荷载等。施工时按图纸要求在承台混凝土浇筑时预埋好所需预埋件作为支架支点，要求预埋件位置准确无误，以利支架搭设。

0号、1号梁段支架采用Ф630钢管做立杆，双拼I40工字钢为承重梁、I22工字钢/槽钢角架做分配梁，验算过程均采用容许应力。计算荷载取0号、1号梁段总重量，0号、1号梁段支架的三角架等部件在钢筋厂集中制作，将半成品运至现场加工安装。按照设计图纸进行加工，焊缝饱满、焊缝长度及厚度符合图纸设计的要求，焊接过程中不得烧伤型钢，消除在加工过程中可能出现的构件内力。

铺门大桥0号、1号块支架系统主要由悬臂段支架6、两墩间支架7及顶板支架8三部分组成，对于支架形式的选取，考虑到充分利用现有材料和支架的合理性，采用如图3-4布置形式。

悬臂端支架6从上至下依次布置如下：

1)模板9：采用钢模板，法向方向高度25cm，桥宽方向长为3m、纵桥向长为2.25m。

2)纵向调坡架604：采用2[12槽钢做斜架，I22工字钢做底梁，长250cm，加强斜杆2[12槽钢。调坡架横桥向设置21道，分配间距悬臂段中间部位为8*70cm，由中间向两侧分别为3*200cm、3*70cm。

3)横向承重梁603：采用2I40工字钢，长26m，设置2道，中心间距150cm。

4)卸落盒602：采用1cm厚钢板焊接制作，底部钢板扩大为80*80cm。

5)钢管立柱601：直径为630mm，纵桥向设置两排，中心间距150cm，横桥向设置6根，间距从中部到两边分别为300cm、460cm、460cm。非同排立柱横向连接采用Ф325钢管、同排立柱横撑及斜撑材料为2[20，均为满焊连接。支架立柱与承台预埋钢板焊接连接。

两墩间支架7布置从上至下依次布置如下：

1)模板9：采用钢模板，法向方向高度25cm，桥宽方向为3m、纵桥向为2.25m。

2)纵向分配梁704：采用I22工字钢分配梁，长300cm，横桥向设置18道。由梁底中部往两边间距分别为5*100cm、1*50cm、3*200cm、2*100cm。

3)横向承重梁703：采用2I40双拼工字钢，长26m，设置2道，中心间距160cm。

4)卸落盒702：采用1cm厚钢板焊接制作，底部钢板扩大为80*80cm。

5)钢管立柱701：直径为630mm，纵桥向设置两排，中心间距160cm，横桥向设置6根，间距从中部到两边分别为300cm、460cm、460cm。非同排立柱横向连接采用Ф325钢管、同排立柱横撑及斜撑材料为2[20，均为满焊连接。支架立柱与承台预埋钢板焊接连接。支架立柱与承台预埋钢板焊接连接。

顶板支架8包括翼缘板支架801，采用桁架结构，顺桥向100cm一片，桁架支撑在0号、1号块悬臂段和薄壁墩间2I40双拼工字钢上。

还包括箱室内支架802，采用满堂脚手架，间距按90×120cm布置，同时与墙壁连接已确保稳固。为防止支架整体倾斜，各构件间应相互连接，并与已浇混凝土墙壁连接，支架施工中的焊接，应严格按钢结构规范执行。

1.4.支架系统预埋件的预埋

(1)承台钢板预埋布置(如图5、图6所示)

在承台17上，预埋点应采取全站仪定位和卷尺定位双控，确保预埋点位置准确无误。

承台预埋钢板18：钢板厚1cm、宽90cm、长90cm，按照图纸设计预埋本钢板，悬臂段靠墩身的预埋钢板其中心距墩身外边缘为60cm，墩间预埋钢板的中心距墩身内边缘为70cm。钢板提前加工成型，浇筑承台时预埋，与支架钢管立柱满焊连接。钢板图如图5所示，预埋平面布置图如图6所示：

(2)预压用精轧螺纹钢19预埋布置

预埋点应采取全站仪定位和卷尺定位双控，确保预埋点位置准确无误。

承台精轧螺纹钢预埋：浇筑承台时预埋预压用32mm精轧螺纹钢，预埋深度1m，外露1m。精轧螺纹钢只在墩间预埋，墩间精轧螺纹钢预埋中心点距墩身内边缘70cm，靠江侧精轧螺纹钢预埋中心点距墩身外边缘60cm。,

1.5.支架的安装、预压

(1)支架安装

①用塔吊吊装立杆，采用满焊连接；排间采用2[20斜杆连接。

②立杆搭设好后，往上一次搭设卸落盒、双拼I40承重梁、I22分配梁/槽钢角架。

③在角架及延长出来的分配梁上铺设人工操作平台。

④在主墩墩身上对应最边侧两根和中间两根钢管立柱处，在竖向对应支架横撑处安装1cm厚30*30cm的钢板，钢板与墩身为栓接，采用2[20槽钢与支架满焊连接加强其稳定性。

(2)支架预压

支架在安装完成后先进行试压，以消除支架的非弹性变形产生的影响，并测算出支架的弹性变形，便于设置预拱度。试压采用承台预埋精轧螺纹钢、承重梁设置反力架对拉的方法，模拟混凝土施工工况时荷载加压，测定支架的弹性变形量。

预压的目的在于：

①检验支架受力的安全可靠性。

②获取支架的变形数据，为模板安装标高控制提供依据。

③消除支架的非弹性变形。

(3)预压方案

主桥0号块高度均超过6m，考虑到预压过程当中的安全性，遂采用双片支架等效受力预压的方式，根据墩身精扎螺纹钢预埋位置，选取支架进行预压，预压点距离墩身为1.50m，布置5组，中间3组每组预压力444.5KN，边侧2组每组预压力331.5KN。在承台预埋螺纹钢，反力架由双拼I40及千斤顶组成，对拉形成反压。预压力按照0-50％-75％-100％预压力顺序进行预压。在预压力加载达到50％、75％、100％时检查支架锚固系统变形，若有异常立即停止加载。预压之前先测得支架端部标高，待预压100％后再次测量端部标高，比较前后高差，取得支架变形量。

1.6.钢筋安装

对设计图纸复核后绘出钢筋加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。主钢筋采用电弧搭接焊，焊接钢筋时采用J502以上电焊条。

0号、1号梁段钢筋分两次绑扎，钢筋由钢筋场地集中加工制成半成品，运到现场。

第一次：安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋及纵向预应力管道。

第二次：安放箱梁顶板钢筋，剩余纵横向预应力管道。

由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶板及底板的两层钢筋间设置架立筋和防浮钢筋，固定预应力筋管道。

1.7.模板设计

在支架分配梁上安放底模，0号梁段底模板采用挂篮悬浇段时的底模，单块面板的尺寸为225cm×300cm。外侧模采用挂篮悬浇阶段时的外侧模，由模板厂家提供。内侧模亦采用单块面板尺寸为225cm×300cm的钢模板，用Ф22mm对拉螺杆与外侧模连接加固。

封端模：箱梁外伸钢筋及预应力管道多，封端模采用钢板模。在外伸钢筋及预应力管道处割孔，并用短钢筋将外伸钢筋固定。模板背楞采用框架结构形式，以保证侧模刚度，同时在模板背面设置模板安装时人工操作平台，以方便侧模的安装。内、外侧模板采用对拉定位。

1.8.模板安装

(1)安装顺序

模板包括外侧模、内模及封端模。成型后模板的强度应满足要求，其挠度及变形误差应符合规范要求。外侧模尺寸准确。模板表面平整光洁，装拆方便。

模板安装顺序为底模→外侧模→、内模、翼缘模→封端模，脱模顺序则按照封端模→内侧模→内顶模→外侧模及翼缘板模板→底模。

(2)模板安装

模板用塔吊吊起单块拼装，先拼装底模及外侧模，根据图纸及加载预压变形数据调整底模标高，进入下一道工序底板及腹板钢筋、预应力筋的绑扎安装。钢筋及预应力筋安装完成后支内侧模及端头模板，浇筑底板及部分腹板混凝土，最后安装部分内侧模及内顶模。

1.9.预埋件施工

0号梁段预留项目共有如下几类，挂篮施工预埋孔，挂篮试压预埋件、0号梁段支架施工预留孔、桥面高程及平面预埋控制点。具体为：

(1)每个梁段单组腹板设置2个通气孔，直径10cm，顺桥向位于梁段中央，距顶板70cm，竖向间距260cm。

(2)为卸落翼板模板，在翼板上方沿与腹板相接部位两侧设置预留孔。

(3)腹板上部设置挂篮后锚预应力钢筋。

(4)在顶板、翼板处预留孔道，作为挂篮小车、内外滑梁吊架预留孔。

(5)为满足挂篮施工要求，在0号梁段预留两个内滑梁预留孔。

(6)施工控制应力计、挠度测量点预埋件。

1.10.混凝土施工

为有效保证混凝土强度、耐久性，0号梁段混凝土选用硅酸盐P.II型水泥，采用燃煤工艺先进的发电厂风选低钙粉煤灰，不得使用二次加工的磨细灰，细集料应选用级配良好、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小、细度模数在2.5～3.2之间的洁净天然河砂，不得采用淡化砂和人工砂，粗集料选用质地均匀坚硬、粒形良好、级配合理、线胀系数小的洁净石料。原材料进场经检查合格后方可用于现场施工，原材料检测频率严格按照规范要求执行。混凝土的拌制考虑泵送施工需要，坍落度设计为180～220mm。

(1)混凝土浇筑方案

0号梁段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，两次浇筑成型。施工难度大，需要在顶板和腹板模板预留“天窗”，因模板安装就位后，0号梁段中部几乎形成全封闭状态，施工人员无法进业和进入内部浇筑混凝土。尤其是倒角部分很难振捣密实。为解决该问题，在满足设计要求的前提下，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设进人“天窗”，待混凝土浇筑到该“天窗”前，按设计要求连接钢筋和封堵。为保证施工质量，拟采取如下措施：

0号块箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板及部分腹板，混凝土浇筑高度5m。混凝土施工在侧模、底腹板钢筋、预应力管道、内侧模安装完毕通过自检及抽检合格后，浇筑底板、部分腹板混凝土，施工中不得间断。第二次浇筑部分腹板和顶板混凝土，浇筑高度1.2m。

混凝土浇筑顺序：底板→腹板、横隔板→顶板及翼板。浇筑时要前后左右基本对称进行；分别以两墩为中心，两边朝中心对称浇筑。0号块浇筑时，对称平衡浇筑，混凝土由混凝土运输车运送至承台边，由混凝土输送泵沿墩身至0号块件顶板中央，接三通管将混凝土用两根管道分别接至待浇段底板中央，待底板混凝土浇筑完后，拆出部分管道，然后再用一根三通管，用两根输送泵管道分别接至左右腹板中间，接至离底板2m处，边浇边拆输送管。先浇筑底板混凝土，浇筑腹板混凝土，在混凝土浇筑过程中，混凝土要水平分层浇筑，每层厚30cm。在前层混凝土初凝前浇筑完成次层混凝土，超过混凝土初凝时间时必须按施工缝处理。施工前应配备有备用搅拌机、发电机、振捣器，以防设备故障造成施工停顿，从而避免形成冷缝。

混凝土振捣由熟练的专门工来操作，在操作过程中，用振动棒时要快插慢抽，每一部位振捣时间以混凝土面不再下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆为宜。防止漏振或振捣不足形成蜂窝麻面或气孔，同时防止过振使混凝土造成离析和泌水。振动棒移动间距不要超过振动棒作用半径的1.5倍，插入下层混凝土的距离为5～10cm，距模板的距离应保持在不小于10cm，避免振动棒碰撞模板、对拉螺杆等。在波纹管密集部位，用50型振捣器加强振捣，振捣过程中，不得碰撞预应力管道。

(2)施工缝处理

拟采取以下措施确保前后节段处混凝土的内在和外观质量：

1)首次混凝土浇筑完毕后，以模板顶口线为基准，对靠近模板、宽约1.5cm的混凝土顶面内外接缝作修正、压实、抹平处理，在进行施工缝凿毛时，严禁破坏这条接缝，以确保混凝土接缝顺直。凿毛由人工完成，当处理层混凝土强度达到2.5MPa时，由人工开始凿除混凝土表面的水泥砂浆和松软层，经凿毛处理的混凝土面用压缩空气清理干净。

2)混凝土浇筑前，再次对接缝表面进行检查清理；混凝土浇筑过程中，经常观察模板与下部混凝土面的贴紧情况，若出现漏浆，拧紧相应部位的对拉杆螺母及支撑螺旋；接缝两侧的混凝土应充分振捣，以使缝线饱满密实。

3)1号块前端面亦按施工缝处理，对混凝土进行凿毛清理。

1.11.预应力施工

(1)预应力钢绞线及锚具

1)对钢绞线进行拉力试验、松弛试验，抽检其强度、弹性模量、截面积、延伸率及硬度，同时进行外观检验，表面不得有裂纹、机械损伤、氧化浮皮、结痕、劈裂等现象。同厂家、同等级、同截面，按批次进行取样试验。

2)施工现场检查钢绞线有无不均匀初应力，从每捆钢绞线内截取2～3米长钢绞线，在室内放置24小时，检查钢丝是否仍为一平面。

3)预应力钢绞线到工地后存放在料库，防雨、防潮，以免生锈。

4)不得用钢绞线作为电焊机导线使用，钢绞线应远离电焊区。

5)预应力钢绞线锚具包括锚环、夹片、垫板和喇叭管的连体铸件。检验要求有厂家的质量保证书和质检合格证。锚环、夹片应按规范抽样检测。连体铸件外形尺寸满足要求，清除喇叭口留下的砂迹和毛刺，孔壁不得有砂眼，垫板表面平整光洁。

(2)预应力管道及钢绞线安装

1)预应力管道安装要求

波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证混凝土浇筑时波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。

①纵、横向预应力管道为防止管道变形钢绞线无法穿过，浇筑前在波纹管内加直径略小的PVC衬管，待浇筑完成后及时拔出，下一节段时循环使用。

②竖向预应力采用无缝钢管成孔，严禁在钢管上焊接，防止漏浆。

③管道压浆采用智能压浆施工工艺。

④顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。

⑤当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。

⑥所有管道沿长度方向设置Φ12mm“井”字型定位钢筋，并点焊在主筋上，不允许用铁丝定位，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变形。在模板及钢筋上按照纵向预应力管道坐标做好标记，按设计位置固定，直线段钢筋间距应不大于50cm，曲线段间距适当加密。

⑦预应力锚下防崩钢筋安装位置准确，与管道中心对中。

⑧所有波纹管在工厂加工定制。

2)纵向钢束安装

①较短时采用人工穿束，较长时使用机械配合穿束。钢绞线穿束前，应进行编束，编束时，必须逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕，前几段纵向钢绞线可人工穿束，当人工穿束有困难时，将钢绞线束一端按宝塔型电焊成尖头，用卷扬机整束拖拉穿束。焊接整束时采用铜焊，不得采用其他焊接方式。

②钢绞线在穿束过程中不得有弯折，以防止因此损伤钢绞线而造成断束。

③当长束穿束困难时，可以在管道中预设穿束引线(8号钢丝)。

3)竖向预应力钢绞线的安装

①竖向预应力筋采用15.2的钢绞线，全部采取预穿束方案，即在混凝土浇筑前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。

②须注意以下问题：

预应力筋要定位准确，在底部和顶部均采用Φ12mm钢筋“井”架固定；

钢绞线要垂直；增设排气孔；波纹管接头不漏浆，槽口填满棉纱；

4)横向钢束安装

横向预应力束设计为15.2钢绞线，张拉端和锚固端交错布置。所用波纹管和锚垫板与普通钢筋一同绑扎。波纹管下料，严格按设计图纸进行。波纹管接长用专用接头。波纹管安装要严格按图纸进行，特别是锚固端的处理，要到位。波纹管要吊平，并用扎丝和钢筋扎紧,防止移位。波纹管本身及所有接头不得漏浆。压浆嘴、压浆管安装要牢固。

(3)钢绞线张拉

1)张拉使用的千斤顶采用穿心式千斤顶，内摩擦力符合要求。张拉设备使用前要进行标定，千斤顶、油泵、油表必须配套标定并配套使用。

2)张拉龄期至少保证7天，试压与梁体同条件养生的混凝土试件，当混凝土强度大于或等于设计强度时，才能进行张拉。

3)三向预应力张拉顺序：先纵向、再横、竖向；先长束，后短束；先两边，后中间。所有纵向预应力钢束对称张拉，张拉两端保持同步；竖向预应力横桥向对称于桥中心线，在梁顶单端张拉。0号梁段仅张拉纵向顶板预应力束，横、竖向预应力均滞后1个梁段张拉。

4)两端张拉时，所有钢绞线在张拉点间应能自由移动，同时构件可以自由地适应由于施加预应力时产生变形。钢绞线两端干净、清洁。在钢绞线的两端用红色颜料标注一个平面，以准确量测钢绞线的张拉伸长量。

5)张拉操作步骤为：0→初应力→张拉控制应力(持荷5min锚固)。

6)预应力钢绞线以均匀速度张拉，初次使用的千斤顶或更换过油管的千斤顶，在张拉操作前应在行程的1/8～7/8往返运行三次以上，以排除顶内空气直至无爬行、跳动方可进行张拉。

7)采用张拉力与伸长量双控，伸长量误差在±6％以内，做好张拉记录。预应力钢束在同一截面的断丝率不得大于1％，而且限定一束钢绞线断丝≤1丝。

8)张拉完成后将测量值和理论计算值进行对比，误差不得大于6％，否则应停下检查，分析原因，采取相应措施处理后方可继续张拉。检查钢绞线尾端标记是否仍为一个平面，是否存在个别钢丝出现滑丝现象，当出现滑丝现象时，必须采取措施及时改进处理。每一截面的断丝率不得大于1％，且不允许整根钢绞线拉断。

9)两端对称张拉应确保两端的引伸量基本相等。

(4)封锚及压浆

预应力筋张拉锚固完成后24小时内进行孔道灌浆，以防预应力筋锈蚀，并使用筋束与梁体混凝土结合成一个整体。压浆前用压缩空气清除管道内的杂质，然后压浆。外掺剂中不允许含有易引起钢绞线氢脆反应的有害成分，浆体强度不小于M50。

为保证孔道内压浆料的密实，应严格控制水灰比，一般以0.3～0.35为宜，28天强度不小于60MPa，需事先作试验确定水灰比。可掺入少量膨胀剂但不得掺入氯盐。

1.12.支架和模板拆除

拆除顺序应从上至下逆序拆除，按照以下顺序拆除：

(1)侧模

第一层混凝土浇筑完毕后，内侧模板和外侧模板需要拆除重复利用到二级混凝土上；第二层的外侧模在混凝土完成之后拆除，采用倒拆模的方法完成，届时顶板要留必要的拆除孔，腹板模板、隔墙模板的拆除用倒链、塔吊配合完成。

(2)顶板

先利用顶板的预留孔用钢丝绳将顶板吊住，然后调整顶托高度，使支架系和模板脱离，再利用倒链将顶模板逐一落下。

(3)三角支架及翼板模板、底板底模

翼板、底模的拆除：先拆除翼板下木楔，用倒链拉动翼板模板纵向外滑到零号块外，用塔吊转走，接下来将翼板支架向两端拖动用同样办法转走。底模等拆除可以通过塔吊完成，在支架顶部为工人搭设操作平台。

支架：采用塔吊悬吊配合人工直接拆除、转运。

2.箱梁悬臂施工

主桥最大悬臂长度81.5m，分为19个节段，采用挂篮对称悬臂浇筑。为防止挂篮刚度不足导致结构开裂，必须确保挂篮刚度，同时尽量采用便于安装和行走的挂篮。单个挂篮重量不应超过290t。挂篮在使用前应进行预压，预压重量不小于所需承担重量的1.1倍。各悬臂施工梁段要求一次浇筑完成，无论在浇筑阶段、挂篮移动或拆除阶段，均需保证对称平衡施工，容许不对称重量不得大于一个梁段底板的重量。各梁段接头处应严格按照施工缝处理，凿毛混凝土断面，露出石子并清洗干净。斜拉索的张拉滞后于箱梁悬臂施工完成两个节段。本发明主梁挂篮悬浇的施工流程如图7所示。

2.1.挂篮制作及构造说明

待0号、1号块混凝土浇筑完成，三向预应力束张拉完成，支架拆除后，方可进行挂篮的安装、预压。铺门大桥主桥主梁挂篮悬浇施工所采用的挂篮为菱形挂篮，单肢(即1/2套)挂篮重160t，模板及张拉平台重30t。挂篮由有相关资质的厂家制作，将制作好的构件运输至现场安装。挂篮行走轨道锚固采用单排竖向预应力筋，轨道为12m双拼I40b，上表面铺焊14mm加强板，(注：只用来行走挂篮，不独自承受新浇块段混凝土重量)；单片主桁后锚固采用预留孔，斜垫板、4根抗拉强度785MPaФ32精轧螺纹钢筋。上前横梁由双拼HN450×200及[16钢桁架焊接组成；高度1.5米，长度30.48米，考虑运输超长影响，通过横向法兰现场连接。底篮前横梁由双拼I40组成，长度27.2米，通过横向法兰现场连接；底篮后横梁由双拼HN400×200及[14钢桁架焊接组成，高度1.2米，长度35米，考虑运输超长影响，通过横向法兰现场连接。单个挂篮底篮腹板下加强纵梁为三拼热轧HN450*200，长度6.3米，共12根，与底篮前后横梁栓接；单个挂篮底篮底板下普通纵梁为36根I28a普通热轧型钢，长度6.3米，与底篮前后横梁栓接。底篮导梁(2根)与翼缘板、顶板滑梁(10根)都采用12米2[30热轧槽钢焊接，通过滑轮轴承相对滚动前进。底篮吊带为Ф32高强精轧螺纹钢筋。

2.1.1.施工测量准备及方案

(1)测量仪器准备

准备1台DSZ1精密水准仪、2台莱卡TS09plus全站仪进行施工测量工作。测量工作开始前，所有的测量设备均应按规程进行检验校核，合格后方可投入使用。使用过程中发现问题时立即校正或检修，并重新送检。

(2)测量控制点复测

主桥施工对桥梁线型要求高，对合龙精度也有严格的要求，在对主梁轴线、里程及高程进行测量前，测量负责人应组织测量人员对桥梁中心位置桩、三角网基点桩、水准基点桩等进行复测，并及时与监理复测成果复核对比，确保测量控制点精度。在施工过程中，按业主和监理要求定期组织全线复测。测量负责人应采取有效措施保护控制点不受毁坏。

(3)测量方案

1)主桥上部结构施工测量

主桥上部结构施工测量主要是指混凝土主梁节段的定位测量，通过对主梁的轴线、里程、高程进行控制，使其各项参数满足设计要求。

2)挂篮轴线及里程控制线的确定

主梁0号、1号块施工完成后，在0号块上相应部位用全站仪按主梁中心控制点放出挂篮安装线，在0号、1号块上对称拼装挂篮。待挂篮前移后在挂篮前端相应部位标出挂篮中心点及里程控制线，如图8所示：点A、B为里程控制点，点C为挂篮中心点。挂篮在使用过程中，有可能发生变形，每施工若干个节段对挂篮变形量及中心点进行一次检测修正。

3)挂篮行走定位测量

第n节段主梁施工前，先向前行走挂篮就位。在挂篮行走过程中，主要控制挂篮的中线偏移；挂篮行走将要到位后，用全站仪极坐标法测出A、C两点的里程，控制挂篮行走量，一般地，里程误差控制在±5mm以内，中心偏差控制在±10mm以内；挂篮行走到位后，安装止推机构并顶推挂篮精确定位，顶升挂篮就位并锁定，调整挂篮平面偏位。

4)挂篮标高的调整

挂篮平面位置调整好以后，通过标高调节机构调整挂篮空载状态下前端的立模标高，然后绑扎钢筋、支模。

立模标高调整前，由监控单位根据上一节段施工结果进行结构分析计算，预告下一节段立模标高。

5)线型测量

①主梁标高测量

在0号块横向中心线与桥轴线、边腹板轴线的交点上设置基准点。在各悬浇梁段离端面10cm的腹板轴线与截面中心线上布置三个标高观测点，同时也作为坐标观测点。测点用短钢筋预埋设置并用红漆标明编号。用精密水准仪测量测点标高，施工过程中将按照实际情况确定复测频率。

②塔顶水平变位测量

斜拉索张拉过程采用全站仪对主塔顶的特征点进行观测。

(5)测量施工控制要求

大跨度斜拉桥施工中的索力与线型的控制，是一项十分重要的工作，其技术含量高、难度大，复杂且工作量大，施工中应高度重视。

1)节段主梁施工对主梁线性和索力进行双控。节段主梁施工过程中还要测试控制主梁应力。所有测试、测量工作一定要按监控单位提供的各项施工控制指令实施。

2)上报测量资料。其中已浇注节段主梁和待浇注节段主梁混凝土浇注后的高程以绝对高程进行监测，原始点应从塔墩上传递，并定期复测塔上高程原点。节段主梁里程以水平线长度控制，以墩中心线里程为原点，并定期复测。节段主梁中线以相邻桥墩台中心点测量，并定期进行全桥中心线联测。特别是至合龙段前几个节段必须与相对已浇梁体中心线联测。

3)监控单位给各施工节段下达的索力与高程理论值，此理论值在各节段施工前均根据前一节段的施工测试结果进行修正。因此施工中应严格管理实测量数据，并与理论值相比较，出现差异较大时应及时分析原因，妥善处理。施工中应根据相同工况和时间的塔、梁应力和大气温度修正参数进行修正。

4)节段主梁高程控制时，在挂篮行走到位，调整前端底模高程阶段应以待施工节段的前、后端相对高差为主进行控制，保证前、后两节段之间夹角不变。其测点为节段端面梁底角点的高程。反拉索张拉后也应以相对高差复核挂篮前端高程。

反力梁上与菱形挂篮主桁中心线相应处应设A～D共4个测点，测量高程和中线。底前横梁上下游设E～G共6个变形观测点。在挂篮到位、混凝土浇注前、反拉索张拉前、反拉索张拉后、浇注完成混凝土后，观测挂篮反力梁变形及底前横梁横向变形。

5)所有测试项目应严格做到快、好、准。在施工过程中应严格控制主梁断面尺寸，保证混凝土重量与设计的重量差不大于3％，现场应记录每个节段的混凝土灌注量。

6)主梁节段施工过程中，所有堆放在主梁上的荷载应对称堆放在主梁桥中心线附近。

2.1.2.挂篮安装

铺门大桥主桥主梁悬浇施工设计为菱形挂篮悬臂浇筑工艺，悬臂浇筑节段长4m、宽31m，挂篮后锚点布置在0号块上，前支点位于1号块距前端面40cm处。挂篮正式安装前，在后场进行试拼装，待试拼成功后方可正式安装挂篮。

挂篮安装起重机械采用T7020-10E型塔吊，最大吊重10t，符合挂篮各构件吊装要求。挂篮安装时，先在已施工完成的0号、1号段上铺设挂篮行走系统，其后安装菱形挂篮主桁后连杆并锚固，再安装菱形挂篮主桁前连杆，并将前上横梁焊接在主桁上，然后安装挂篮吊带系统，最后安装底篮系统和操作平台。

施工0号、1号梁段时，注意预埋挂篮行走、锚固及止推埋件。

2.1.3.挂篮行走

挂篮前移采用一次行走到位的方式。

在新浇筑节段安装轨道垫梁及行走轨道，轨道前端设反力梁，反力梁留有孔眼，用锚垫板安装一根钢绞线，钢绞线应与主桁轴线重合，上好夹片，将钢绞线向后穿过挂篮支点滑靴，在滑靴处利用液压千斤顶作为挂篮前移动力，一切准备工作就绪后，4片主桁前支点后的千斤顶同步进油启动，牵引挂篮整体前移，挂篮后端桥轴线上设一台观测仪器，通过观测挂篮前上横梁、底前横梁上桥轴线标志，确定挂篮前移过程中是否偏离轴线。所有节段均需转换一次后锚点位置,然后继续行走到位。

挂篮行走步骤如下：

(1)步骤一

N号节段砼浇注完毕，且完成预应力张拉及压浆工作，可进行挂篮行走工作；先使用10T倒链联拉紧外侧模架，做好稳定措施，拆除底篮后横梁承重吊带，卸松底篮前横梁承重吊带及内外滑梁吊带，此时行走吊带承受荷载。同时下放侧模架上的倒链，使模板与已浇梁体分离，一般约5～10cm内间隙。

安装挂篮行走轨道，安装挂篮后端反压装置及四氟垫板，拆除挂篮后锚。安装牵引千斤顶及钢绞线，安装挂篮后端反拉溜绳，行走操作人员及观测人员就位，准备挂篮行走。

(2)步骤二

千斤顶徐徐进油，牵引挂篮向前行走，观测人员随时观测挂篮轴线偏位情况，指挥操作人员及时调整挂篮轴线。挂篮前支点刚好行走过第一道轨道锚固梁位置时，暂停行走，安装第一道轨道锚固梁并锚固紧轨道，准备继续行走。

(3)步骤三

千斤顶徐徐进油，牵引挂篮继续向前行走，观测人员随时观测挂篮轴线偏位情况，指挥操作人员及时调整挂篮轴线。挂篮前支点刚好行走过第二道轨道锚固梁位置时，暂停行走，安装第二道轨道锚固梁并锚固紧轨道，准备继续行走。

(4)步骤四

千斤顶徐徐进油，牵引挂篮继续向前行走，观测人员随时观测挂篮轴线偏位情况，指挥操作人员及时调整挂篮轴线。挂篮行走到位前测量人员最后观测挂篮轴线是否偏移，如有偏移则调整至符合设计为止。安装挂篮第三道轨道锚固梁并锚固紧轨道。调整底篮中线，位置和标高，上紧底篮承重吊带和内外滑梁。拆除挂篮后端部分轨道及垫梁，垫牢后支点支墩，安装主桁后锚固梁并锚固紧，拆除反压装置下的四氟垫板。

(5)步骤五

调整挂篮底模标高，安装外侧模，扎底板、腹板、横隔板钢筋及预应力管道，安装内侧模，顶板模，扎翼缘板、顶板钢筋，安装预应力管道。各工序验收合格后浇注砼。

(6)步骤六

已浇砼养护，达到设计要求强度后，进行竖向预应力张拉。重复步骤一至步骤五，直至合拢段。

2.2.模板工程

模板分底板底模、横隔板侧模、顶模、腹板内外侧模、封端模板，悬浇梁段模板是依托挂篮及主梁外形尺寸特点进行设计的组合式定型钢模，模板由挂篮设计单位与挂篮结构统筹考虑设计。

底模由底纵梁、底横梁及模板组成，通过底横梁的前后吊带悬挂在挂篮主桁的前吊点、已浇筑梁段上，随主桁一起前移，底纵梁由型钢焊接在底横梁上形成分配梁，底横梁由工字钢及钢桁架组成承重梁。

外侧模采用厂家定制模板一次拼装到位，在挂蓝安装时就安装到位。外模安装时注意调整其垂直度，以保证使用稳定性。

顶板底模用旧模板及钢板现场加工，在挂蓝安装完成后拼装，与内侧模连接处镶木条塞紧，模板间的接缝均垫双面胶，以防漏浆。

腹板内侧模采用组合钢模组拼，底板钢筋绑完后在钢筋顶面焊接角钢限位来确定模板底边的标高和位置，模板边支于角钢上，顶边用拉杆与外模(或用8号铅丝与钢筋)临时固定，用葫芦与拉杆配合调整模板的垂直度，位置确定后在腹板内加撑杆，再将所有拉杆上紧。内侧模板采用组合模板，在地面上定型制作，整体吊装，悬臂端内模与顶帽连接成整体。横隔板侧模采取同腹板内侧模的方法。

底板端模采用定型模板组拼，用钢板或者旧模板加工，支撑在悬臂端底模上。腹板端模用组合钢模板加工而成，用脚手管与内、外模焊接作为端模的加固。

堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用钢板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段悬浇施工中快速准确定位。悬浇段需加工竖向预应力槽口和横向预应力槽口。槽口采用3mm钢板按设计图制作，模板安装前需外抹机油，槽口内填塞棉纱或海绵，槽口与锚垫板之间加一层海绵，以保证管道内不进浆。

其他模板根据图纸及施工情况现场用旧模板及钢板现场加工，如倒角模板、齿板等。

2.3.模板的支立与拆除

当挂篮行走到位后，即可立模。通过标高调节系统调节主梁底板底模、外侧模标高，待标高调整好后，第一次绑扎安装钢筋及预应力管道，主要为底板钢筋，腹板钢筋及横隔板钢筋和腹板处的预应力管道，安装完成后支立内侧模、顶板模及横隔板模板，第二次绑扎安装翼缘板钢筋、顶板钢筋和剩余纵向、横向预应力管道。封头模板在钢筋绑扎完毕后支立。

待预应力张拉完毕后松开吊带系统，下降挂篮，使模板全部脱离混凝土结构。悬臂梁结构的模板宜从悬臂端开始顺序卸落。挂篮行走过程中或到位后即进行模板清理、校正、涂脱模剂，并经常检查模板及框架变形情况，必要时进行修整。

2.4.主梁上预埋件设置

主梁上的预埋件及预留孔洞分两种：一种为永久性预埋及预留孔洞，包括灯座、防撞栏、安全护栏、排水管、索道管等；另一种是施工需要的埋件及预留孔洞，如挂篮的止推机构埋件，锚杆预留孔洞等。

2.5.钢筋工程

(1)其施工次序为：调整底模、侧模立模高程、轴线——绑扎底板、腹板、横隔板钢筋——安装纵向、竖向预应力管道——安装腹板内模板、横隔板模板及顶板模板——绑扎顶板、翼缘板钢筋——安装顶板横向预应力管道,预埋件在钢筋绑扎过程中穿插进行。

(2)根据设计图进行加工和安装，钢筋加工尺寸应以施工详细放样为准。保证钢筋无锈、无污染，部位正确，绑扎或焊接符合规范规定。

(3)依据设计资料，先在钢筋加工厂将钢筋制作成形，然后用塔吊将钢筋搬运到已完成箱梁顶面(注意钢筋对称堆放)。在施工过程中，技术员根据施工图纸，合理确定不同种类钢筋的绑扎顺序，自检人员再检查钢筋种类、根数、间距及保护层厚度,特别是联系筋必须符合设计要求。

(4)预应力管道及定位钢筋等一般在钢筋绑扎过程中已安装完成，在预应力管道布设过程中，应用胶带纸将锚头与波纹管连接及波纹管接头处密封，封住压浆管道，将压浆管道和钢筋绑扎连接牢固，并在纵向波纹管内插入硬塑料管芯，以免浇筑混凝土时振动脱落而进浆。预应力管道布设时，要注意按施工设计图纸布置出气孔、压浆孔。

(5)在施工前，精轧螺纹钢筋、连接器、锚具、波纹管以及张拉设备需根据国家及相关行业标准、施工设计图有关规定进行验收，验收合格方可使用，同一座桥梁应避免使用不同的锚具。

(6)高强精轧螺纹钢筋在装卸中应尽量避免碰伤螺纹，储存时应采取防雨措施，钢筋堆放应搁置在枕木上，枕木间距应小于3m，以确保钢筋在自重长期作用下不产生弯曲变形。

(7)钢筋下料应采用砂轮锯切割，切割后要保持端面与轴线垂直，严禁采用电焊切割。

(8)竖向预应力张拉端应注意孔道中心线与端面的垂直度，锚垫扳安装偏角不得超过2度，安装完成后应用专门的检查器进行检查，锚垫扳表面至梁的表面高度＝螺母高度+3cm±1cm(如果高度过大将造成螺母拧紧困难，如果过小将在张拉后切割剩余钢筋时给桥面铺装造成障碍)。

(9)主梁梁段间的纵向普通钢筋直径小于16mm采用绑扎接长，大于等于16mm的钢筋采用焊接接长，并保证焊缝长度，且同一断面接头数量不应超过50％。施工缝处钢筋必须采用焊接连接，接头位置应错开。

(10)施工单位必须注意钢筋密集区及施工空间较小的部位，做到事先发现难点，施工中记录，避免出现漏浆、漏震、空洞等问题，保证混凝土密实并加强养护。

(11)底板及腹板、横隔板钢筋，纵向、竖向预应力管道安装经驻地监理工程师检查、批准后，才能安装箱室内的模板。

(12)绑扎顶板钢筋，安装顶板横向预应力筋及纵向预应力管道。

(13)安装排气孔、顶底板泄水孔及挂篮预埋孔。护栏预埋钢筋和翼板钢筋同时绑扎，安装预埋件。

(14)合理布置垫块位置和数量，不少于4个/m²，保证钢筋位置准确和保护层厚度，并在浇筑混凝土之前进行检查。

(15)钢筋安装质量检测。

2.6.主梁预应力体系

主梁采用纵、横、竖三向预应力体系，按全预应力混凝土构件设计。纵、横、竖向预应力采用Ф^s15.2mm高强度低松弛钢绞线，应符合《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T 5224-2014)的要求，f_pk＝1860MPa，E_p＝1.95×105MPa。锚具应采用群锚体系锚具，且为低回缩锚具，锚具必须符合《预应力筋锚具、夹具和连接器》(GB/T 14370-2007)中的各项要求，锚下螺旋钢筋由厂家提供。纵、横向预应力管道均采用塑料波纹管，其质量应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》(JT/T 529-2016)的规定，压浆采用真空辅助灌浆工艺。

2.6.1.预应力施工

(1)概述

悬浇段张拉顺序为先纵向束，后横向束，再到竖向预应力；先长束，后短束；先两边，后中间。为了保证受力的均匀性，在施工完成n+1号梁段后，再张拉n号梁段的竖向钢束，最大悬臂节段和合龙段除外。横向预应力的张拉必须在斜拉索安装前完成。

为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永久预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标。混凝土浇筑待强度达设计强度的95％后，弹性模量不低于混凝土28d弹性模量的95％，且龄期7天后开始进行纵向钢束张拉，先顶板束，后腹板束，从外到内左右对称张拉，张拉完成后应立即进行压浆，并及时进行锚头封锚。竖向预应力钢束张拉采用二次张拉工艺，在复拉后及时进行管道压浆并封锚。

预应力筋张拉压浆采用智能张拉压浆设备，在设备使用前，进行配套标定，同时在使用过程中，如果出现油表、千斤顶损坏必须进行重新标定，且使用6个月或300次以上时必须重新标定后方可使用。

(2)悬浇梁段预应力总体施工步骤

1)待2号梁段混凝土养生至混凝土强度、弹性模量及龄期均达到设计要求后，张拉2号梁段顶板纵向预应力钢束，其次张拉腹板下弯预应力钢束，再张拉顶板横向预应力钢束。

2)待3号梁段混凝土养生至混凝土强度、弹性模量及龄期均达到设计要求后，张拉3号梁段顶板纵向预应力钢束，其次张拉腹板下弯预应力钢束，再张拉顶板横向预应力钢束。对前一梁段(2号段)的竖向预应力钢束按要求进行张拉，竖向预应力束采用二次张拉工艺，时间间隔不小于16小时，并注意补张。

3)按照上述步骤依次施工4～7号梁段，注意竖向预应力钢束总是滞后1个节段张拉。

4)待8号梁段混凝土养生至混凝土强度、弹性模量及龄期均达到设计要求后，依次张拉8号梁段顶板纵向预应力钢束，腹板下弯预应力钢束，张拉横隔板横向预应力钢束，张拉顶板横向预应力钢束。安装C1号斜拉索并按设计初张力张拉到位。对前一梁段(7号段)的竖向预应力钢束按要求进行张拉。

5)待9号梁段混凝土养生至混凝土强度、弹性模量及龄期均达到设计要求后，依次张拉9号梁段顶板纵向预应力钢束，腹板下弯预应力钢束，张拉横隔板横向预应力钢束，张拉顶板横向预应力钢束。安装C2号斜拉索并按设计初张力张拉到位。对前一梁段(8号段)的腹板上的竖向预应力钢束按要求进行张拉。

6)按照上述步骤依次施工10～19号梁段，安装并张拉C3～C12斜拉索，注意斜拉索滞后2个节段安装。

7)待20号梁段混凝土养生至混凝土强度、弹性模量及龄期均达到设计要求后，依次张拉20号梁段顶板纵向预应力钢束，腹板下弯预应力钢束，张拉顶板横向预应力钢束。待挂篮拆除后按要求张拉20号节段的竖向预应力钢束。

(3)预应力张拉

1)纵向束张拉

纵向预应力束均为两端张拉，张拉时采用张拉控制力和引伸量进行双控，引伸量误差保持在采±6mm范围内。用智能张拉设备张拉，15-26预应力钢束张拉控制力为4839.9KN，15-19预应力钢束张拉控制力为3536.8KN，15-15预应力钢束张拉控制力为2792.2KN，千斤顶张拉吨位按不同钢绞线束选用合适的吨位，采用真空辅助灌浆工艺。

纵向钢束张拉步骤为：

初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。初始张拉力取值宜为张拉控制应力的10％～25％。

纵向束张拉施工控制的重点为：

①施工前编制该批预应力筋张拉次序，伸长量值及施工说明，经监理工程师批准后实施。设计张拉次序的原则：先腹板束，后顶板束对称张拉。

②张拉机具必须满足使用标准。锚板、夹片安装必须正确。

③张拉程序：0→初应力→σcon(持荷5min锚固)，张拉时采取张拉应力和伸长量双控，张拉至设计吨位时，实际引申量和设计引申量的差值应控制在±6％以内，否则应暂时停止张拉，查明原因后并采取措施予以调整方可继续张拉。

④张拉时张拉端预应力前面不要站人。

⑤预应力锚固后的外露长度不宜小于30mm，多余部分用切割机切掉，严禁用氧气或电焊进行切割，完成后封锚。

⑥张拉后禁止撞击。

⑦纵向预应力参数表中钢束长度已计入张拉工作长度，其中15-15和15-19钢束张拉端工作长度均为70cm，15-26钢束张拉端工作长度为90cm。

⑧所有纵向预应力钢束在箱梁横截面应保持对称张拉，纵向钢束张拉时两端应保持同步。

2)横向束张拉

采取两端张拉的方式，张拉控制应力为1339.2MPa。张拉步骤同纵向束。

横向束张拉施工控制的重点为：

①张拉机具必须满足使用标准。张拉前，先标定千斤顶和油表，使油表和千斤顶一一对应。利用回归曲线方程，算出相应吨位的读数。

②锚板、夹片安装必须正确。

③张拉加力程序：0→初应力→σcon(持荷5min锚固)，张拉时采取张拉应力和伸长量双控，张拉至设计吨位时，实际引申量和设计引申量的差值应控制在±6％以内，否则应暂时停止张拉，查明原因后并采取措施予以调整方可继续张拉。

④单向对称、交替张拉。

⑤预应力锚固后的外露长度不宜小于30mm，多余部分用切割机切掉，严禁用氧气或电焊进行切割，完成后封锚。

⑥横向预应力长度已包含60cm的工作长度，横向预应力束伸长量为105mm，未扣除10％初张伸长量。

3)竖向束张拉

依据设计图纸，竖向钢束施工必须在生产厂家指导下进行。竖向预应力采用单端张拉，上端为张拉端，下端为锚固端，张拉控制应力为1209MPa。张拉采用二次张拉工艺，形成二次张拉低回缩钢绞线竖向预应力短索锚固体系。竖向预应力钢束长度＝实际长度+0.5m，既张拉端工作长度为0.5m，竖向预应力张拉后，用砂轮割去多余部分，切忌用气割，同时，端头采用防腐防锈处理并用C50混凝土封锚。

竖向预应力二次张拉锚固体系实现过程：第一次按夹片式锚具通用张拉施工方法整束张拉并锚固；第二次用H型支承角支承千斤顶，采用连接器与张拉杆相连，将锚环整体拉起，张拉至设计张拉力，拧紧外圈支承螺母，消除第一次张拉钢束产生的锚具回缩值，且第二次张拉滞后第一次张拉3个梁段进行，第一次锚固回缩量应不大于6mm，第二次张拉锚固回缩值应不大于1mm。

二次张拉竖向预应力的张拉施工工序为：0→0.1σcon→σcon→持荷2min→放张→夹片锚固，待锚固回缩后，间隔2～16小时，第二次张拉同一预应力束0→0.5σcon→σcon→持荷2min→旋紧支承螺母锚固。

竖向预应力的张拉控制要点为：

①由于竖向槽口中在拆槽口时，要残留部分混凝土碎渣，张拉时必须清理干净，并在张拉后拧紧锚具。

②预应力锚固后的外露长度不宜小于35mm，多余部分用切割机切掉，严禁用氧气或电焊进行切割，完成后封锚。

③张拉竖向预应力在混凝土强度达到设计强度的95％、弹性模量不低于混凝土28d弹性模量的95％，混凝土龄期达到7天以上才可进行。

④竖向预应力筋张拉力测试

每完成二至三个梁段进行竖向预应力筋张拉力测试，只有竖向预应力张拉力合格报告后方可灌浆。对于张拉力达不到要求的，重新进行张拉，经检测后，竖向预应力张拉力达到要求后才可灌浆，重复上述过程直至全部合格。

⑤竖向预应力灌浆

测试合格的钢筋必须在24小时内灌浆。浆体按施工设计图说明配置，强度、质量应满足相关的行业标准与施工设计图的要求。

⑥竖向预应力张拉力合格标准

竖向预应力钢束采用3Фs15.2钢束，设计张拉力1209MPa，既在灌浆前最小应为1209MPa，如果达不到，视为不合格。

⑦竖向预应力参数表中预应力钢束长度已包含50cm的工作长度，竖向预应力束伸长量可参照0.62(hi-50)cm计算(hi为钢束长度)，未扣除10％初张伸长量。

3.索塔施工

施工主梁0号块时预埋索塔钢筋，索塔钢筋在钢筋厂加工好后运至现场起吊安装，接长采用滚轧直螺纹套筒机械连接，接头为I级接头，钢筋接头处截面应平整光滑，不得出现马蹄形、起弯等不平整的现象，车丝时套筒单边外露有效螺纹不得超过2倍螺距。同一截面内搭接头的数量不能超过主筋数量的50％，同一束筋内的钢筋接头位置注意错开。

3.1.定位骨架及分丝管安装

定位骨架由I20a工字钢和[8槽钢焊接组成，高21.4m。安装定位骨架前，按设计图纸位置放出各工字钢中心点，适当找平，在第一节段钢筋绑扎安装完成后将底层工字钢吊装到指定位置，用短钢筋焊接的方式将其与索塔钢筋固定在一起。骨架接长采用钢板焊接，工字钢两端端头处也应满焊连接。分丝管式索鞍的材质为20号无缝钢管组焊而成。安装分丝管时，通过索鞍将拉索钢绞线分离布置，首先通过匹配件快速定位，再通过在锚点位置设置临时定位钢板，采用高精度全站仪配合塔吊调整分丝管索鞍空间位置直至调整符合规范要求，然后加固焊接。

3.2.模板工程

根据施工设计图纸，索塔截面为带凹槽的四边形，塔顶设置宝塔形构造，故模板不能采用普通平模，采用定制的模板施工宝塔型塔顶以下塔身，塔顶采用加工平面钢模的方式。对于齿形面区域，采用3mm钢板按设计尺寸现场加工成型，在钢板上开孔，穿Ф16精轧螺纹钢，焊牢在索塔钢筋上。

3.3.混凝土工程

索塔混凝土为FC55复合纤维混凝土，由于塔高限制，利用塔吊采用吊斗浇筑混凝土。混凝土分节段浇筑施工，第一层浇筑高度6.75m，其余节段浇筑高度为4.5m，浇至宝塔型底面。宝塔型塔顶分3次浇筑成型。混凝土浇筑过程中要确保振捣充分，不能过振或漏振。振捣时“快插慢拔”，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10cm，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止。振捣时不能触碰到分丝管。混凝土的施工缝处理：凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，人工凿除时，处理层混凝土须达到2.5Mpa，经凿毛处理的混凝土面，用水冲洗干净。混凝土养护：待混凝土强度达到要求后拆除模板，采用透明塑料薄膜包裹并洒水养生。

3.4.塔顶防雷设置

索塔顶端设置避雷针，避雷针引出塔顶顶面的圆钢接地线长度不小于500mm，避雷针架应可靠连接塔身钢筋，利用塔身、0号块、主墩、承台及桩基钢筋的连接作为接地。所有斜拉索外的金属套管的上端应就近与防雷引下线可靠连接；下端应就近与接地钢筋可靠连接。

4.斜拉索施工

铺门大桥斜拉索施工从8号悬浇段纵横向预应力钢束张拉完毕之后开始安装，到19号悬浇段张拉完纵横向预应力钢束结束。斜拉索安装按照上下游按顺序依次施工，施工顺序是先上游后下游，由短索到长索，斜拉索按索号依次施工。斜拉索施工工艺流程如图9所示。

4.1.斜拉索施工准备

(1)施工平台：索塔模板拆除后，脚手架平台暂不拆除，作为斜拉索塔端施工操作平台，若少数搭架横杆对斜拉索安装有影响，可适当挪动其位置，为斜拉索施工留出充足的空间。

(2)下料：下料时，应对钢绞线索盘出厂编号、质量保证书编号及单个索盘环氧涂层钢绞线重量进行记录。考虑施工现场的不足，下料在生产厂家下料。下料长度按设计图纸给定加工。

(3)HDPE管连接：HDPE管焊接时，应对段管编号、段管长度、焊接头预热温度、预热压力、加热时间、切换时间、焊接压力、冷却时间和焊接时间等进行记录。

1)焊接工艺

HDPE段管的连接采用专用发热式工具对焊方式。其焊接工艺流程见图10。

2)焊接条件

HDPE管焊接时，根据管材规格，其焊接条件按照以下几方面进行控制：

①管材规格；②预热温度(℃)；③卷边高度H＝1mm时的预热压力(bar)；④预热完成后加热时间(s)；⑤允许最大切换时间(s)；⑥焊接压力(bar)；⑦冷却时间(min)。

注意：HDPE管焊接前，将管材旋转于夹紧装置内并将之夹紧，在压力作用下用平行机动旋刀削平两个管材的被焊端面。

4.2.梁端预埋件及分丝管检查

如图11所示，梁端预埋件主要由斜拉索齿块13及预埋钢管14组成。斜拉索齿块13设置于主梁横隔板15上，悬浇段钢筋安装时，按设计图纸精确放样出斜拉索齿块13位置及角度等，埋好斜拉索齿块13预埋筋及预埋钢管14，且位于梁体内的预埋钢管14外表面加焊径向螺旋筋16定位，预埋钢管14结构如图12所示。

预埋钢管14即索导管，对索导管的安装精度要求高，实施中，索导管的定位精度检验方法为：在索导管下口位置和索导管上口位置安装激光导向管，激光导向管底部内置有激光发射装置，激光发射装置上设有调节螺栓，调整调节螺栓使激光导向管中心与索导管中心重合，塔端激光照射点在分丝管中心位置则索导管的定位精度满足穿索的要求。

4.3.张拉端锚具安装

(1)锚垫、锚管的清理

清理锚垫板、锚管上的混凝土、铁渣、垃圾等杂物，下端注意清理排水槽或加工排水槽。根据锚具的尺寸，用钢板尺定出预埋管的中心线用石笔画出锚具螺母的边线定位标记，并焊好挡块。

(2)锚具的检查

将锚具的锚板和密封筒的压盖拆下，清洁锚孔、密封筒和锚筒内壁，将锚板按注浆孔在下、排气孔在上定位好，利用水平尺、吊锤对锚具锚板和密封板的孔位进行对应；检查螺牙是否有损伤，用钢绞线检查每个孔道是否通畅，清理锚孔内的油污。

(3)锚具的运输

桥面锚具用推车运至桥面管口处。在运输过程中要保护好，防止碰伤。

(4)锚具的安装

梁下锚具运至梁下锚管处，调整螺母位置，用手拉葫芦将锚具吊到梁底角度调整架上，钢丝绳穿过锚具、预埋管至桥面，利用桥面塔吊、卷扬机将锚具拉进锚管内。

(5)锚具调整

按石笔线调整调整锚具位置使锚具居中。锚具中心线与锚垫板中心线保持一致，两者偏差不得超过5mm。根据索鞍孔位排布调整锚具孔位排布，利用水平尺、吊锤调整锚具的锚孔排列位置使其与索鞍一致。

4.4.调整护管安装

在距梁下预埋管口约50cm的预埋管内壁位置上，均布焊上3个挡块，并将调整护管放进预埋管内的挡块上。

4.5.张拉支座安装

将张拉支座吊装到锚固端锚具端部，然后按支座下的定位板孔对准部位再用螺杆将张拉支座与锚板连接稳固。

4.6.HDPE吊装

(1)HDPE套管吊装前，应先将按给定的长度焊好的套管运至中央分隔带上，然后将梁端整圆式防水罩、梁端防护钢管、塔端连接装置、塔端锚固筒组装并固定好。

(2)安装时，在套管两端头附近装上专用抱箍，专用抱箍垫上一块3-5mm橡胶板以增加摩擦。然后用塔吊或且1T卷扬机的牵引绳将套管一端吊至塔上管口附近并用葫芦挂好。

(3)按以上方法将两侧的HDPE管吊至塔端后，通过张拉锚具最上一排的两根钢绞线将其托住(其挂索张拉工艺与单根挂索张拉一致)。

4.7.斜拉索张拉

(1)单根挂索

单根挂索工艺流程如图13所示，单根挂索工艺包括以下步骤：

1)将单根成盘的钢绞线运至桥面穿索附近点，拆开钢绞线的缠包带，从内圈抽出钢绞线的一头(称前端，与抗滑键距离端头长的一头)，并用穿索机将其穿过HDPE管(称后端，与抗滑键距离端头短的一头)；

2)用穿索机将钢绞线按事先约定好的顺序先后穿过后端防松装置、后端抗滑锚具、分丝管、前端抗滑锚具及前端防松装置，继续将钢绞线穿出前端的HDPE管到达前端预埋管口，待前端钢绞线与牵引绳的穿束器连接好后，在牵引绳的引导下将钢绞线穿过前端锚具直至单根张拉所需的工作长度；

3)前端钢绞线及抗滑键到位，随即将后端钢绞线与牵引绳连接，同样在在牵引绳的引导下将钢绞线穿过后端锚具直至单根张拉所需的工作长度；

4)前后两端调整好钢绞线后，单根挂索完毕；

5)在单根挂索时，应注意钢绞线的HDPE护套的保护和打绞现象发生。

(2)斜拉索张拉及调索

每根索的钢绞线均逐根挂索后即用YDCS160千斤顶进行张拉。单根张拉时，要对张拉油压、张拉力、传感器读数、初值油压、测量初值、测量终值及回缩值等进行记录。

单根张拉顺序为：先张拉不带抗滑键的一端，让抗滑键紧贴锚垫板；再根据张拉力以及索伸长量，同时张拉钢绞线两端。

为使每根索中各钢绞线索力均匀，采用等值张拉法进行张拉，即每根钢绞线的拉力以控制压力表读数为准，传感器读数进行监测。挂索前，将监测传感器安装在一根不受外界影响的钢绞线上，安装顺序为：支座垫板——传感器——单孔工作锚。随后张拉时每根钢绞线的拉力是按当时传感器的显示变化值进行控制的。

通过以上索力控制，索力均匀性可控制在每根斜拉索的各股钢绞线的离散误差不大于理论值的±2％；

4.8.斜拉索索力调整

调索施工时，应对调索工况、设计调整索力、设计张拉油压、初动力、实际张拉油压、实际调整索力、回缩值等参数进行记录。

调索过程中，钢绞线拉索张拉到位时，注意利用打紧器及时将夹片打紧。当索力调节至设计值时，调索完毕。

5.边跨现浇段施工

边跨现浇段在落地支架上一次连续浇筑完成，落地支架应进行预压以确保安全和消除非弹性变形。边跨现浇段在浇筑混凝土时要确保梁体的稳定，同时边跨底板预应力张拉时应保证箱梁和支架间纵桥向自由变形。

6.箱梁合拢段施工

箱梁的合拢是控制全桥受力状况和线形的关键工序，因此箱梁的合拢顺序、合拢温度和工艺必须严格控制。全桥的合拢顺序是先边跨后中跨对称进行。合拢温度拟控制在20±3℃。合拢主要施工步骤：后移和拆除悬臂施工挂篮→安装合拢吊架和在悬臂端施加配重(水箱)→立模、绑扎钢筋和预应力管道，选择合拢温度锁定劲性骨架(必要时可采用千斤顶顶压)→筑合拢段混凝土，同时水箱同步等效应防水，以保持悬臂端的稳定→待混凝土达到强度后，张拉合拢束，合拢束张拉前，应采取有效遮阳措施尽量减小箱梁挑臂上、下侧的日照温差。合拢段劲性骨架要求焊接迅速完成，并形成刚接。

Claims (11)

1.一种双塔单索面矮塔斜拉桥主桥的施工工艺，其特征在于，包括两个主墩和两个过渡墩，主梁为整幅单箱三室直腹板箱梁，主跨按单孔双向通航布置，主梁按全预应力混凝土构件设计，预压采用纵、横、竖三向预应力体系，所述主梁施工工艺的顺序依次是：先在两个主墩上采用托架现浇同时施工0号、1号梁段，0号梁段与主墩采用塔梁固结体系连接，然后采用菱形挂篮悬臂对称浇筑边跨侧和主跨侧的2号至20号梁段，同时施工索塔并安装拉索配套设施，同步悬浇梁身，斜拉索滞后两个节段安装，8号梁段施工完成后，开始安装Ｃ1号斜拉索，直至Ｃ12号斜拉索安装完成；同时采用支架现浇施工位于过渡墩上的22号梁段，再采用吊架施工边跨合拢段和中跨合拢段，最后施工附属设施，完成主桥施工；

所述0号、1号梁段施工依次为0号、1号梁段支架搭设、预压，底模安装，腹板外侧模安装，底板、腹板、横隔板钢筋绑扎，顶板以下预应力筋安装，腹板、隔板、封端模板安装，第一层混凝土浇筑并养生，内模及翼缘模板安装，顶板钢筋绑扎及预应力安装，第二层混凝土浇筑并养生，张拉预应力，拆除模板、支架、施工平台，进入挂篮悬浇施工；

所述2号至20号梁段施工流程依次为：挂篮安装，挂篮预压、定位调整，底模、外侧模安装，第一次钢筋、预应力管道安装，内模、顶板模板安装，第二次钢筋、预应力管道及预埋件安装，封端模板安装，对称悬浇混凝土一次完成，混凝土养护，封端模板拆除并凿毛端头混凝土，内外模拆除，混凝土纵、横、向预应力张拉及灌浆封锚，安装斜拉索并按设计初张力张拉到位，解除挂篮约束、脱模，前一节段竖向预应力张拉，继续下一梁段施工直至施工完成20号梁段；

混凝土浇筑工艺为：先浇筑底板、腹板浇筑至倒角位置，浇筑腹板，再浇筑顶板，底板浇筑先从底板中开始，再从两端处分别向中间分层分段浇筑，先浇筑一侧底板，在浇筑另一侧底板，腹板浇筑，顶板由两端向中间浇筑；在混凝土浇筑过程中，混凝土要水平分层浇筑，每层厚30cm，超过混凝土初凝时间时按施工缝处理；

其中，0号、1号块箱梁混凝土分两次对称平衡浇筑，第一次浇筑底板及部分腹板，浇筑高度5m,第二次浇筑部分腹板和顶板混凝土，浇筑高度1.2m；索塔混凝土分节段浇筑施工，第一层浇筑高度6.75m，其余节段浇筑高度为4.5m，浇至宝塔型底面，宝塔型塔顶分3次浇筑成型。

2.如权利要求1所述的一种双塔单索面矮塔斜拉桥主桥的施工工艺，其特征在于，所述三向预应力体系的施工工艺为，每一节段施工完成后，依次张拉该节段顶板纵向预应力钢束、腹板下弯预应力钢束、顶板横向预应力钢束，除0号、1号梁段外，其他节段的竖向预应力钢束滞后一个节段张拉，竖向预应力束采用二次张拉工艺，时间间隔不小于16小时；8~20号梁段张拉腹板下弯预应力钢束后还需要张拉该梁段横隔板横向预应力钢束。

3.如权利要求1所述的一种双塔单索面矮塔斜拉桥主桥的施工工艺，其特征在于，所述0号、1号梁段支架包括悬臂段支架、两墩间支架及顶板支架，所述悬臂端支架和两墩间支架焊设在承台预埋钢板上，悬臂端支架包括从下到上依次固定连接的钢管立柱、卸落盒、横向承重梁、纵向调坡架、模板，两墩间支架包括从下到上依次固定连接的钢管立柱、卸落盒、横向承重梁、纵向分配梁、模板，所述顶板支架包括翼缘板支架和箱室内支架，所述翼缘板支架为桁架结构，箱室内支架采用满堂脚手架。

4.如权利要求3所述的一种双塔单索面矮塔斜拉桥主桥的施工工艺，其特征在于，所述0号、1号梁支架安装完成后先进行试压，并测算出支架的弹性变形，试压采用承台预埋精轧螺纹钢、承重梁设置反力架对拉的方法，模拟混凝土施工工况时荷载加压，测定支架的弹性变形量，0号梁采用双片支架等效受力预压的方式，按照以下工艺预压：根据墩身精扎螺纹钢预埋位置，选取支架进行预压，预压点距离墩身为1.50m，布置5组，中间3组每组预压力444.5KN，边侧2组每组预压力331.5KN，在承台预埋螺纹钢，反力架由双拼I40及千斤顶组成，对拉形成反压，预压力按照0-50%-75%-100%预压力顺序进行预压，在预压力加载达到50%、75%、100%时检查支架锚固系统变形，若有异常立即停止加载，预压之前先测得支架端部标高，待预压100%后再次测量端部标高，比较前后高差，取得支架变形量。

5.如权利要求1所述的一种双塔单索面矮塔斜拉桥主桥的施工工艺，其特征在于，所述主梁挂篮悬浇施工所采用的挂篮为菱形挂篮，挂篮行走轨道锚固采用单排竖向预应力筋，上前横梁由双拼型钢及钢桁架焊接组成，底篮前横梁由双拼型钢通过横向法兰现场连接；底篮后横梁由双拼型钢及钢桁架焊接组成，单个挂篮底篮腹板下加强纵梁为三拼热轧型钢，与底篮前后横梁栓接；单个挂篮底篮底板下普通纵梁为36根普通热轧型钢，与底篮前后横梁栓接，底篮导梁与翼缘板、顶板滑梁均采用热轧槽钢焊接，通过滑轮轴承相对滚动前进，底篮吊带为高强精轧螺纹钢筋。

6.如权利要求1所述的一种双塔单索面矮塔斜拉桥主桥的施工工艺，其特征在于，所述斜拉索施工流程依次为：主梁预埋索导管、索塔分丝管精确定位安装，浇筑混凝土并养护达到100%，工作平台搭设，锚具、张拉设备安装，HDPE 圆管安装，单根挂索张拉、锚固，循环上述步骤至挂索安装完成，安装抗滑装置，索箍、减振装置安装，索体外防护安装，锚具防腐处理。

7.如权利要求6所述的一种双塔单索面矮塔斜拉桥主桥的施工工艺，其特征在于，索塔分丝管精确定位安装中的定位方法为：通过索鞍将拉索钢绞线分离布置，首先通过匹配件快速定位，再通过在锚点位置设置临时定位钢板，采用高精度全站仪配合塔吊调整分丝管索鞍空间位置直至调整符合规范要求，然后加固焊接。

8.如权利要求6所述的一种双塔单索面矮塔斜拉桥主桥的施工工艺，其特征在于，主梁预埋索导管中需要对索导管的定位精度进行检验，检验方法为：在索导管下口位置和索导管上口位置安装激光导向管，激光导向管底部内置有激光发射装置，激光发射装置上设有调节螺栓，调整调节螺栓使激光导向管中心与索导管中心重合，塔端激光照射点在分丝管中心位置则索导管的定位精度满足穿索的要求。

9.如权利要求6所述的一种双塔单索面矮塔斜拉桥主桥的施工工艺，其特征在于，单根挂索张拉工艺为：每根索的钢绞线均逐根挂索后即用YDCS160千斤顶进行张拉，采用等值张拉法进行张拉；单根张拉顺序为：先张拉不带抗滑键的一端，让抗滑键紧贴锚垫板；再根据张拉力以及索伸长量，同时张拉钢绞线两端。

10.如权利要求1所述的一种双塔单索面矮塔斜拉桥主桥的施工工艺，其特征在于，所述边跨合拢段的施工流程依次为：安装边跨合龙段吊架，在边跨箱梁悬臂端部设置水箱配重，在边跨合龙段立模、绑扎钢筋，在气温达到设计要求时锁定边跨合龙段刚性连接，同时分别张拉边跨顶、底板合龙束，包括4束C、4束B，共8束，每束张拉50吨，浇筑边跨合龙段混凝土，边浇筑边将边跨配重水箱中的水放出以保证结构平衡，混凝土养生，依次张拉边跨合龙段底板纵向预应力钢束，张拉边跨合龙段项板纵向预应力钢束，对先前张拉的纵向钢束补张到设计吨位，张拉边跨合龙段、边跨现浇段顶板横向预应力钢束，按要求张拉合龙段、边跨现浇段的竖向预应力钢束，拆除边跨合龙段架和现浇段支架，完成边跨合龙。

11.如权利要求1所述的一种双塔单索面矮塔斜拉桥主桥的施工工艺，其特征在于，所述中跨合拢段的施工流程依次为：安装中跨合龙段导架，在中跨箱梁悬臂端部设置水箱配重，在中跨合龙段立模、绑扎钢筋，在气温达到设计要求时锁定中跨合龙段刚性连接，同时分别张拉中跨顶、底板合龙束，包括4束C、4束B，共8束，每束张拉50吨，浇筑中跨合龙段混凝土，边浇筑边将中跨配重水箱中的水放出以保证结构平衡，混疑土养生，依次张拉中跨合龙股底板纵向预应力钢束，张拉中跨合龙段项板纵向预应力钢束，对先前张拉的纵向钢束补张到设计吨位，张拉中跨合龙段顶板横向预应力钢束，按要求张拉中跨合龙段竖向预应力钢束，拆除中跨合龙段吊架，完成中跨合龙。

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