CN112342923A - 大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术 - Google Patents

Abstract

本发明提供了大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术，属于技术领域，包括以下步骤，S1、设计技术标准确定，确定道路等级、设计车速、桥面纵坡、桥面横坡、桥梁结构设计基准期、桥梁结构设计使用寿命、桥梁设计安全等级的设计技术标准，步骤S1后的步骤S2、桥梁安装线型参数确定，步骤S3后的步骤S4、线型影响因素控制，步骤S4后的步骤S5、钢拱合龙线型控制。本发明对安装时理论控制数据进行调整，解决了环境温度变化等因素的影响，保证全桥轴线、里程、高程三维坐标各项数据全部在控制范围内，实现桥梁全桥成桥线型。

Description

大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术

技术领域

本发明属于技术领域，涉及大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术。

背景技术

近年来，我国钢结构桥梁建设项目发展愈猛愈烈，其规模越来越大，具有纵向跨度大、横向跨度宽，线型复杂的特点。随着桥梁的发展，其作用不仅是跨越河流、结构物等的技术实用性，而且越来越追求美观与环境的交融，桥梁线型是体现设计者理念最好的可视指标，要实现设计线型，必须未雨绸缪，特别要在施工过程控制方面入手。

施工过程中，因设计参数误差、施工误差、测量误差、环境影响等种种原因，将导致施工过程中桥梁的实际状态与理论尺寸存在一定的偏差，这种偏差累积到一定程度如不及时加以识别和调整，成桥后的结构安全状态将难以保证，尤其是对于承重的钢拱结构，线型及合拢的控制更是重难点。

发明内容

本发明要解决的问题是大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术，属于技术领域，对安装时理论控制数据进行调整，解决了环境温度变化等因素的影响，保证全桥轴线、里程、高程三维坐标各项数据全部在控制范围内，实现桥梁全桥成桥线型。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术，属于技术领域，包括以下步骤，S1、设计技术标准确定，确定道路等级、设计车速、桥面纵坡、桥面横坡、桥梁结构设计基准期、桥梁结构设计使用寿命、桥梁设计安全等级的设计技术标准；步骤S1后的步骤S2、桥梁安装线型参数确定，将主梁纵向分为25段，单段横向分为16节，中间有横梁连接，横梁的两端左右幅各有8节，左右幅对称，各节拼装的位置的上、下、左、右、前、后错开，各段之间顶底板相互错开，各节段吊装相互嵌入装配，箱梁设置观测点，计算观测点理论安装控制数据，利用全站仪、水准仪测量箱梁安装轴线、高程、里程；步骤S2后的步骤S3、桥梁安装过程控制，在步骤S3中包括以下步骤，S31、设置大地坐标系及整个工程测量体系，根据3个永久观测点，于大桥周围建立加密4个观测控制点，架设观测控制网；S32、每片箱梁布置测量点并编号，查看箱梁编号是否正确，梁面测量点是否准确、清晰可见，复测单节箱梁外观尺寸、是否变形；S33、测量人员在吊装前根据首吊箱梁的理论位置，在支架分配梁上采用线条标记出箱梁位置；S34、在支架分配梁上先测量箱梁的侧面和端口位置，并分别设置槽钢作为临时限位装置，吊装时箱梁沿槽钢缓缓下降，直至落到支墩上，支墩高程在吊装前进行精确测量控制；S35、首吊箱梁为靠近钢桥轴线的横向第8节段，吊装落位后，施工人员上到梁面，根据梁面已有的测量点进行测量，根据测量结果，采用千斤顶调节箱梁高程，倒链葫芦调整箱梁轴线和里程位置，箱梁调整测量合格后，箱梁底部与支墩临时点焊固定，千斤顶顶升时，需在千斤顶顶部与梁底接触部位垫一块垫板，千斤顶底部与支架分配梁接触部位垫一块垫板；S36、首吊箱梁定位后，吊装本段第7节箱梁，第7节箱梁以首吊箱梁为基准靠拢、平齐，然后进行测量高程和坐标，并根据测量结果调节箱梁位置，定位后与首吊箱梁采用码板焊接连接形成整体；S37、依次吊装本段上第6～1节箱梁，然后以相同顺序吊装并安装横梁另一端8节箱梁，直至本段全部安装完毕；S38、吊装剩余的箱梁安装到其他段上，吊装顺序和首吊段相同。

进一步的，步骤S3后的步骤S4、线型影响因素控制，S41、立柱及灌注桩基础沉降控制，正式吊装就位前，提前8天将箱梁放置于支架体系上，预压立柱及临时灌注桩基础，安装定位过程中，调整安装就位时的理论控制高程，增加3mm；S42、支架整体稳定性控制，由原传统的平面垫板增加下部立板或圆弧板，安装过程中，调高安装就位时理论控制高程，增加5mm，风嘴处适当加大，首吊梁轴线向钢桥轴线内偏移5mm，横梁另一端对称位置安装时，与已安装的首吊箱梁相对间距控制较理论间距缩小5mm，箱梁的底板采取槽钢限制，箱梁的面部采取限位扁铁牵拉，斜向支撑；S43、焊接变形控制，调整箱梁装配时各箱梁之间的拼装间距，消除焊接影响，在安装3～8节箱梁时高程调高2mm，安装1、2节箱梁时调高5mm，改变顶底隔板的焊接顺序，先焊接完成隔板、腹板立缝，后进行顶板、底板对接缝的焊接；S44、测量误差控制，全站仪、棱镜、水准仪、塔尺进行定期校正，采取初测、复测、终测方式，由施工队、管理方、监测方三方依次测量，独立测量，相互核对无误后确定最终测量数据，箱梁运输至现场后，复查箱梁上所有的观测点，安排两人负责测量，一人读数一人记录、计算；S45、箱梁变形控制，及时反馈制作厂，加大厂内制作质量控制力度，出厂前检查箱梁外观尺寸，在箱梁中加设临时支撑钢管，到场后，复核三维尺寸，复核观测点；S46、温度变化影响控制，做好箱梁吊装、安装时的温度记录，控制好各节段箱梁拼装时的焊缝间隙，按照施工工艺及时装配定位码板并焊接，冬季吊装，春季满足焊接温度后开焊，整个吊装过程中，横桥向所有箱梁须全部用码板双面焊接到位，且做好码板焊后保温工作，纵桥向各节段间按照原焊缝控制间隙装配，但不做码板焊接，保证其整个施工周期内纵桥向桥梁自由伸缩，纵桥向相邻的箱梁上做好温度观测点，实时观测桥梁因温度变化引起的纵桥向变化，发现间隙较小时，加大观测密度，出现相互抵住甚至于错边情况时，及时进行精准修正；S47、光照不均影响控制，做好箱梁安装时环境情况记录，做好安装时线型数据统计，分析因光照条件、温度变化引起的线型变化规律，实时调整理论控制数据，进行同环境下复测工作，每节段安装完成后，相同环境下复测线型数据，及时调整。

进一步的，步骤S4后的步骤S5、钢拱合龙线型控制，在步骤S5中包括以下步骤，S51、在厂内制造预拼装时，在车间内进行，避免阳光照射不均，同时每次测量记录环境温度，分别在里程、高程方面进行调差；S52、自安装伊始，采取全方位测量定位，全过程三维坐标测量、不同温度、日照条件下过程监测，对各项基础数据搜集、整理、计算、分析；S53、应用BIM技术，模拟钢拱吊装过程，验算合龙线型。

进一步的，还包括施工监控，施工监控在钢箱梁架设施工时进行，梁段的架设线形和梁段开口量以施工监控单位发出的指令为准，满足各梁段的长度要求，每一施工阶段都做好永久性的记录，记录包括测量记录、日期、时间、环境温度、桥面实际荷载、桥面线形、桥梁轴线以及施工过程的调整情况。

进一步的，还包括平面临时加密控制，在主桥附近布设临时控制点，在钢箱梁架设施工中所需要的控制点，利用全站仪通过控制点进行传递加密。

进一步的，还包括高程临时加密控制，加密按照水准测量要求进行施测，将高程临时控制点自桥下导测到桥面。

与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果如下：

1.本发明对安装时理论控制数据进行调整，解决了环境温度变化等因素的影响，保证全桥轴线、里程、高程三维坐标各项数据全部在控制范围内，实现桥梁全桥成桥线型。

2.本发明的箱梁底部与支墩临时点焊固定，防止因下一片箱梁撞动导致本片箱梁位移，千斤顶顶升时，需在千斤顶顶部与梁底接触部位垫一块20*200*200mm的垫板，千斤顶底部与支架分配梁接触部位垫一块垫板，以增加接触面积，防止因力过大导致箱梁底板局部变形。

3.本发明采取初测、复测、终测方式，由施工队、管理方、监测方三方依次测量，独立测量，相互核对无误后确定最终测量数据，箱梁运输至现场后，复查箱梁上所有的观测点，保证观测点位置与理论数据对比位置相一致，安排两人负责测量，一人读数一人记录、计算，保证计算准确性、及时性。

4.本发明的控制过程涉及高程、里程、轴线三个方向线型监控，高程方面整体按照正公差控制，轴线方面整体按照偏中轴线负公差方向控制，里程方面因合龙段有余量，整体做好各节段件间隙控制工作，避免产生内应力和焊缝间隙过宽现象。

5.本发明的平面临时加密控制是在主桥附近布设临时控制点，从而更好地满足施工放样的需要，在钢箱梁架设施工中所需要的控制点，利用全站仪通过控制点进行传递加密。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术的流程图；

图2是本发明大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术的主桥箱梁理论安装控制数据图；

图3是本发明大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术的钢拱箱梁理论安装控制数据图；

图4是本发明大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术的观测控制网示意图；

图5是本发明大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术的箱梁安装俯视图；

图6是本发明大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术的箱梁安装侧视图；

图7是本发明大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术的千斤顶示意图；

图8是本发明大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术的箱梁焊接前后高程图。

附图标记：

1、测量点；2、槽钢；3、支架分配梁；4、箱梁；5、千斤顶；6、支墩；7、垫板；8、立柱。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图对本发明的具体实施例做详细说明。

如图1～8所示，本发明为大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术，属于技术领域，包括以下步骤，S1、设计技术标准确定，确定道路等级、设计车速、桥面纵坡、桥面横坡、桥梁结构设计基准期、桥梁结构设计使用寿命、桥梁设计安全等级的设计技术标准；

步骤S1后的步骤S2、桥梁安装线型参数确定，将主梁纵向分为25段，单段横向分为16节，中间有横梁连接，横梁的两端左右幅各有8节，左右幅对称，各节拼装的位置的上、下、左、右、前、后错开，各段之间顶底板相互错开，避免出现通缝，各节段吊装相互嵌入装配，箱梁设置观测点，计算观测点理论安装控制数据，利用全站仪、水准仪测量箱梁安装轴线、高程、里程，轴线是横桥向Y轴方向，里程是纵桥向X轴方向，高程是Z轴方向；

步骤S2后的步骤S3、桥梁安装过程控制，

在步骤S3中包括以下步骤，S31、设置大地坐标系及整个工程测量体系，大地坐标系建立后报审勘探监理设计单位，使设置的大地坐标系跟设计所给出的大地坐标一致，根据设计单位给定的3个永久观测点，于大桥周围建立加密4个观测控制点，架设观测控制网，如图4中所示，JZ01、JZ02、JZ03是给定的3个永久观测点，Q1、Q2、Q3、Q4是建立加密的4个观测控制点；

S32、每片箱梁布置测量点并编号，查看箱梁编号是否正确，梁面测量点是否准确、清晰可见，复测单节箱梁外观尺寸、是否变形；

S33、梁段外形约为长方体，测量人员在吊装前根据首吊箱梁的理论位置，在支架分配梁上采用线条标记出箱梁位置；

S34、为保证首吊箱梁吊装位置准确，在支架分配梁上先测量箱梁的侧面和端口位置，并分别设置槽钢作为临时限位装置，吊装时箱梁沿槽钢缓缓下降，直至落到支墩上，支墩高程在吊装前进行精确测量控制，尽量减少箱梁高程调整量；

S35、首吊箱梁为靠近钢桥轴线的横向第8节段，吊装落位后，施工人员上到梁面，根据梁面已有的测量点进行测量，根据测量结果，采用千斤顶调节箱梁高程，倒链葫芦调整箱梁轴线和里程位置，箱梁调整测量合格后，箱梁底部与支墩临时点焊固定，防止因下一片箱梁撞动导致本片箱梁位移，千斤顶顶升时，需在千斤顶顶部与梁底接触部位垫一块20*200*200mm的垫板，千斤顶底部与支架分配梁接触部位垫一块垫板，以增加接触面积，防止因力过大导致箱梁底板局部变形；

S36、首吊箱梁定位后，吊装本段第7节箱梁，第7节箱梁以首吊箱梁为基准靠拢、平齐，然后进行测量高程和坐标，并根据测量结果调节箱梁位置，定位后与首吊箱梁采用码板焊接连接形成整体，以保证箱梁安全，防止因下一节箱梁撞击导致本节箱梁位移；

S37、依次吊装本段上第6～1节箱梁，然后以相同顺序吊装并安装横梁另一端8节箱梁，直至本段全部安装完毕；

S38、吊装剩余的箱梁安装到其他段上，吊装顺序和首吊段相同。

优选地，步骤S3后的步骤S4、线型影响因素控制，

S41、立柱及灌注桩基础沉降控制，因地质勘测报告为永久性桥墩处的地质勘测情况，用于支架安装的临时性灌注桩位置处的地质勘测情况较为模糊，一般通过两侧永久性桩处的地勘情况推演而来，主桥安装时，于336根灌注桩顶建立观测点，周期性观测，得出各个时间节点沉降观测分析数据，在安装后的3～8天内沉降量最大，第8～18天后稳定，沉降量多为3～6mm，个别立柱沉降10mm，正式吊装就位前，提前8天将箱梁放置于支架体系上，预压立柱及临时灌注桩基础，安装定位过程中，调整安装就位时的理论控制高程，增加3mm；

S42、支架整体稳定性控制，整个支架体系中垂直方向由立柱、支架分配梁、支墩、槽钢和垫板组成，相互之间通过焊接组合，因箱梁吨位重、尺寸大，安装过程中，整个支架因其自身刚性受压挠性变形、对接间隙压缩等原因，整体支架高程下降，经周期性观测，高程平均下降5～8mm，风嘴处因底面为斜面，下降幅度增大约15mm，因箱梁自身高3.2m，槽钢仅对箱梁底板限制，箱梁面板处横桥向易因牵拽出现偏移，第8节箱梁受影响最大，向外侧偏移约5mm，为保证高程，由原传统的平面垫板增加下部立板或圆弧板，安装过程中，调高安装就位时理论控制高程，增加5mm，风嘴处适当加大，首吊梁轴线向钢桥轴线内偏移5mm，横梁另一端对称位置安装时，与已安装的首吊箱梁相对间距控制较理论间距缩小5mm，箱梁的底板采取槽钢限制，箱梁的面部采取限位扁铁牵拉，斜向支撑；

S43、焊接变形控制，钢结构桥梁所用钢板一般较厚，顶板、底板、腹板等主要结构钢板厚度一般在18～25mm，采取多层多道焊接方式，经过相同环境下，不同焊接顺序，每一工序焊前焊和后测量统计，进行数据分析，轴线方面，焊接后整个梁段自两端向中间第4、5节箱梁收缩，每条焊缝收缩约1mm，里程方面，焊接后整个桥梁向已焊接完成面较大的方向收缩，每个焊缝收缩约1mm，高程方面，对于第3节至第8节箱梁高程降低均在2mm内，但对于风嘴处的第1、2节箱梁高程降低约在5mm左右，顶板、底板、隔板的焊接顺序不同，对线型影响不同，针对轴线、里程收缩，调整箱梁装配时各箱梁之间的拼装间距，消除焊接影响，针对高程焊后降低，在安装3～8节箱梁时高程调高2mm，安装1、2节箱梁时调高5mm，改变顶底隔板的焊接顺序，先焊接完成隔板、腹板立缝，后进行顶板、底板对接缝的焊接，隔板、腹板立缝焊接完成后，整体箱梁形成框架结构，箱梁顶底板再进行焊接时对桥梁线型影响不大；

S44、测量误差控制，测量仪器精准度不足或未定期校正、测量人员技术经验不足或操作失误、测量控制点架设有误、观测点架设有误、位置错误、理论控制数据换算错误等原因都会造成测量工作出现误差，所以需要对全站仪、棱镜、水准仪、塔尺进行定期校正，采取初测、复测、终测方式，由施工队、管理方、监测方三方依次测量，独立测量，相互核对无误后确定最终测量数据，箱梁运输至现场后，复查箱梁上所有的观测点，保证观测点位置与理论数据对比位置相一致，安排两人负责测量，一人读数一人记录、计算，保证计算准确性、及时性；

S45、箱梁变形控制，单节箱梁在制作过程中时，因下料、开坡口易造成尺寸纵向变短、横向变窄，因单节焊接后未校正易造成局部线型扭曲，出现旁弯、翘头等，单节箱梁长度约12～18米，厂内倒运、存放、运输到现场过程中易整体扭曲，出现中部下垂、两侧上翘、箱梁面板或底板边缘处受力变形等情况，局部变形的箱梁在安装过程中，各箱梁间拼装困难增大，整体线型控制困难，应及时反馈制作厂，加大厂内制作质量控制力度，出厂前检查箱梁外观尺寸，在箱梁中加设临时支撑钢管，加固梁段稳定性，避免变形，到场后，复核三维尺寸，复核观测点，研发创新磁力吸附式新型工装，精准调整线型；

S46、温度变化影响控制，大型钢结构桥梁施工周期较长，跨越炎夏、寒冬，环境温差达到近50度(夏季约35℃，冬季约零下15℃)，钢桥自身温差达到70多度(夏季钢板约50℃，冬季钢板约零下20℃)，因钢板热胀冷缩特性，经现场周期性观察得出，每100米钢结构桥梁，温度变化1摄氏度，长度变化约1mm，因此大型钢结构桥梁里程方向受温度影响较大，且易造成焊缝间隙过大或无缝隙，影响桥梁线型和质量，需要做好箱梁吊装、安装时的温度记录，控制好各节段箱梁拼装时的焊缝间隙，按照施工工艺及时装配定位码板并焊接，冬季吊装，春季满足焊接温度后开焊，整个吊装过程中，横桥向所有箱梁须全部用码板双面焊接到位，且做好码板焊后保温工作，纵桥向各节段间按照原焊缝控制间隙装配，但不做码板焊接，保证其整个施工周期内纵桥向桥梁自由伸缩，纵桥向相邻的箱梁上做好温度观测点，实时观测桥梁因温度变化引起的纵桥向变化，发现间隙较小时，加大观测密度，出现相互抵住甚至于错边情况时，及时进行精准修正；

S47、光照不均影响控制，钢结构桥梁的箱梁高3.2米，因此桥梁面板温度受光照上升较快，箱梁内温度次之，底板温度上升较慢，面底板存在温差，因此面底板钢板受温度升高伸长量不同，整个主桥出现风嘴处的第1节、2节箱梁高程下降，中间第8节箱梁处高程升高的现象，变化幅度3～5mm，需要做好箱梁安装时环境情况记录，做好安装时线型数据统计，分析因光照条件、温度变化引起的线型变化规律，实时调整理论控制数据，进行同环境下复测工作，每节段安装完成后，相同环境下复测线型数据，及时调整。

优选地，步骤S4后的步骤S5、钢拱合龙线型控制，钢拱的合龙是整个钢桥施工的关键控制点，它直接影响着钢拱、主桥箱梁的受力，并决定着钢桥使用运行过程，且钢拱自重300余吨，承载主桥25％的重量，因此钢拱安装要求非常严格，设计要求必须15℃合龙，安装环境受施工周围环境影响，不仅钢拱自身由于温度变化产生偏移，而且受主桥热胀冷缩影响，其钢拱综合偏差为主桥与钢拱的偏差之和，

在步骤S5中包括以下步骤，S51、在厂内制造预拼装时，在车间内进行，避免阳光照射不均，同时每次测量记录环境温度，分别在里程、高程方面进行调差；

S52、现场安装受气温、日照、风力、焊接等因素影响较多，自安装伊始，采取全方位测量定位，包括全过程三维坐标测量、不同温度、日照条件下过程监测等，对各项基础数据搜集、整理、计算、分析；

S53、应用BIM技术，模拟钢拱吊装过程，验算合龙线型。

优选地，施工监控在钢箱梁架设施工时进行，梁段的架设线形和梁段开口量以施工监控单位发出的指令为准，满足各梁段的长度要求，每一施工阶段都做好永久性的记录，记录包括测量记录、日期、时间、环境温度、桥面实际荷载、桥面线形、桥梁轴线以及施工过程的调整情况。

优选地，平面临时加密控制是在主桥附近布设临时控制点，从而更好地满足施工放样的需要，在钢箱梁架设施工中所需要的控制点，利用全站仪通过控制点进行传递加密。

优选地，如果提供的水准点不能完全满足施工的需要，必须进行高程临时加密控制，加密按照水准测量要求进行施测，将高程临时控制点自桥下导测到桥面。

在实际工作过程中，通过对桥梁安装过程中影响线型因素进行现象记录、对比分析、数据统计，找到了影响线型控制的主要因素，通过对相关工装进行改进，对安装时理论控制数据进行调整，形成了一套完整的线型控制方法，大大减少了梁段安装时线型的二次调整，减少了吊装设备、装配人员、测量人员的工作量，提高了桥梁安装速度。

以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (6)

1.大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术，其特征在于：包括以下步骤，S1、设计技术标准确定，确定道路等级、设计车速、桥面纵坡、桥面横坡、桥梁结构设计基准期、桥梁结构设计使用寿命、桥梁设计安全等级的设计技术标准；

步骤S1后的步骤S2、桥梁安装线型参数确定，将主梁纵向分为25段，单段横向分为16节，中间有横梁连接，横梁的两端左右幅各有8节，左右幅对称，各节拼装的位置的上、下、左、右、前、后错开，各段之间顶底板相互错开，各节段吊装相互嵌入装配，箱梁设置观测点，计算观测点理论安装控制数据，利用全站仪、水准仪测量箱梁安装轴线、高程、里程；

步骤S2后的步骤S3、桥梁安装过程控制，

在步骤S3中包括以下步骤，S31、设置大地坐标系及整个工程测量体系，根据3个永久观测点，于大桥周围建立加密4个观测控制点，架设观测控制网；

S32、每片箱梁布置测量点并编号，查看箱梁编号是否正确，梁面测量点是否准确、清晰可见，复测单节箱梁外观尺寸、是否变形；

S33、测量人员在吊装前根据首吊箱梁的理论位置，在支架分配梁上采用线条标记出箱梁位置；

S34、在支架分配梁上先测量箱梁的侧面和端口位置，并分别设置槽钢作为临时限位装置，吊装时箱梁沿槽钢缓缓下降，直至落到支墩上，支墩高程在吊装前进行精确测量控制；

S35、首吊箱梁为靠近钢桥轴线的横向第8节段，吊装落位后，施工人员上到梁面，根据梁面已有的测量点进行测量，根据测量结果，采用千斤顶调节箱梁高程，倒链葫芦调整箱梁轴线和里程位置，箱梁调整测量合格后，箱梁底部与支墩临时点焊固定，千斤顶顶升时，需在千斤顶顶部与梁底接触部位垫一块垫板，千斤顶底部与支架分配梁接触部位垫一块垫板；

S36、首吊箱梁定位后，吊装本段第7节箱梁，第7节箱梁以首吊箱梁为基准靠拢、平齐，然后进行测量高程和坐标，并根据测量结果调节箱梁位置，定位后与首吊箱梁采用码板焊接连接形成整体；

S37、依次吊装本段上第6～1节箱梁，然后以相同顺序吊装并安装横梁另一端8节箱梁，直至本段全部安装完毕；

S38、吊装剩余的箱梁安装到其他段上，吊装顺序和首吊段相同。

2.根据权利要求1所述的大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术，其特征在于：步骤S3后的步骤S4、线型影响因素控制，

S41、立柱及灌注桩基础沉降控制，正式吊装就位前，提前8天将箱梁放置于支架体系上，预压立柱及临时灌注桩基础，安装定位过程中，调整安装就位时的理论控制高程，增加3mm；

S42、支架整体稳定性控制，由原传统的平面垫板增加下部立板或圆弧板，安装过程中，调高安装就位时理论控制高程，增加5mm，风嘴处适当加大，首吊梁轴线向钢桥轴线内偏移5mm，横梁另一端对称位置安装时，与已安装的首吊箱梁相对间距控制较理论间距缩小5mm，箱梁的底板采取槽钢限制，箱梁的面部采取限位扁铁牵拉，斜向支撑；

S43、焊接变形控制，调整箱梁装配时各箱梁之间的拼装间距，消除焊接影响，在安装3～8节箱梁时高程调高2mm，安装1、2节箱梁时调高5mm，改变顶底隔板的焊接顺序，先焊接完成隔板、腹板立缝，后进行顶板、底板对接缝的焊接；

S44、测量误差控制，全站仪、棱镜、水准仪、塔尺进行定期校正，采取初测、复测、终测方式，由施工队、管理方、监测方三方依次测量，独立测量，相互核对无误后确定最终测量数据，箱梁运输至现场后，复查箱梁上所有的观测点，安排两人负责测量，一人读数一人记录、计算；

S45、箱梁变形控制，及时反馈制作厂，加大厂内制作质量控制力度，出厂前检查箱梁外观尺寸，在箱梁中加设临时支撑钢管，到场后，复核三维尺寸，复核观测点；

S46、温度变化影响控制，做好箱梁吊装、安装时的温度记录，控制好各节段箱梁拼装时的焊缝间隙，按照施工工艺及时装配定位码板并焊接，冬季吊装，春季满足焊接温度后开焊，整个吊装过程中，横桥向所有箱梁须全部用码板双面焊接到位，且做好码板焊后保温工作，纵桥向各节段间按照原焊缝控制间隙装配，但不做码板焊接，保证其整个施工周期内纵桥向桥梁自由伸缩，纵桥向相邻的箱梁上做好温度观测点，实时观测桥梁因温度变化引起的纵桥向变化，发现间隙较小时，加大观测密度，出现相互抵住甚至于错边情况时，及时进行精准修正；

S47、光照不均影响控制，做好箱梁安装时环境情况记录，做好安装时线型数据统计，分析因光照条件、温度变化引起的线型变化规律，实时调整理论控制数据，进行同环境下复测工作，每节段安装完成后，相同环境下复测线型数据，及时调整。

3.根据权利要求2所述的大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术，其特征在于：步骤S4后的步骤S5、钢拱合龙线型控制，

在步骤S5中包括以下步骤，S51、在厂内制造预拼装时，在车间内进行，避免阳光照射不均，同时每次测量记录环境温度，分别在里程、高程方面进行调差；

S52、自安装伊始，采取全方位测量定位，全过程三维坐标测量、不同温度、日照条件下过程监测，对各项基础数据搜集、整理、计算、分析；

S53、应用BIM技术，模拟钢拱吊装过程，验算合龙线型。

4.根据权利要求1～3任一项所述的大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术，其特征在于：还包括施工监控，施工监控在钢箱梁架设施工时进行，梁段的架设线形和梁段开口量以施工监控单位发出的指令为准，满足各梁段的长度要求，每一施工阶段都做好永久性的记录，记录包括测量记录、日期、时间、环境温度、桥面实际荷载、桥面线形、桥梁轴线以及施工过程的调整情况。

5.根据权利要求1～3任一项所述的大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术，其特征在于：还包括平面临时加密控制，在主桥附近布设临时控制点，在钢箱梁架设施工中所需要的控制点，利用全站仪通过控制点进行传递加密。

6.根据权利要求1～3任一项所述的大跨度超宽钢箱梁桥施工线型控制技术，其特征在于：还包括高程临时加密控制，加密按照水准测量要求进行施测，将高程临时控制点自桥下导测到桥面。

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