CN113062206A - 一种桥梁预制盖梁施工工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种桥梁预制盖梁施工工艺方法，所述桥梁预制盖梁施工工艺方法，包括：在车间加工套筒钢筋骨架；布置盖梁预制台座；安装盖梁底模；组装套筒钢筋骨架；安装盖梁钢筋及预应力管道；盖梁侧模板安装；设置盖梁吊点、支座预埋件；浇筑盖梁混凝土；拆模及养护。本发明的桥梁预制盖梁施工工艺方法具备工艺步骤简单、施工方便、施工成本低、施工效率高的优点。

Description

一种桥梁预制盖梁施工工艺方法

技术领域

本发明涉及建筑工程技术领域，具体而言，涉及一种桥梁预制盖梁施工工艺方法。

背景技术

盖梁指的是为支承、分布和传递上部结构的荷载，在排架桩墩顶部设置的横梁。又称帽梁。在桥墩或在排桩上设置钢筋混凝土或少筋混凝土的横梁。主要作用是支撑桥梁上部结构，并将全部荷载传到下部结构。有桥桩直接连接盖梁的，也有桥桩接立柱后再连接盖梁的。

盖梁施工属于高空作业，现浇大量混凝土，施工风险大。采用预制拼装盖梁的方式可以加快施工速度，保证质量，同时考虑到规模效应具有很好的经济性。

但现阶段的预制盖梁的施工过程中，工艺繁琐、加工效率低，预制成本高。

发明内容

本发明的目的是提供一种桥梁预制盖梁施工工艺方法，具备工艺简单、加工效率高，成本低的优点。

为实现上述目的本发明所采取的技术方案为：一种桥梁预制盖梁施工工艺方法，包括：

步骤S1，在车间加工套筒钢筋骨架；

步骤S2，布置盖梁预制台座；

步骤S3，安装盖梁底模；

步骤S4，组装套筒钢筋骨架；

步骤S5，安装盖梁钢筋及预应力管道；

步骤S6，盖梁钢筋骨架吊装至盖梁底模上；

步骤S7，盖梁侧模板安装；

步骤S8，设置盖梁吊点、支座预埋件；

步骤S9，浇筑盖梁混凝土；

步骤S10，拆模及养护。

本发明的桥梁预制盖梁施工工艺方法具备工艺步骤简单、施工方便、施工成本低、施工效率高的优点。

优选的，所述步骤S2具体包括：

步骤S21，指定预制台座放置地基；

步骤S22，在所述地基表面铺设一层钢筋网片；

步骤S23，将预制台座放置于所述地基面上。

通过在地基表面铺设的钢筋网片，能够增强地基的整体稳定性，防止不均匀沉降。

优选的，所述步骤S3具体包括：

步骤S31，在所述预制台座上铺设盖梁底模；

步骤S32，台座预埋钢管穿过所述盖梁底模，用玻璃胶密封所述台座预埋钢管与所述盖梁底模之间形成的空隙；防止浇筑过程中水泥进入所述空隙。

优选的，步骤S4具体包括：

步骤S41，将套筒安装于所述盖梁底模上，且两者交接处采用玻璃胶密封，且套筒压浆孔统一朝外，套筒与盖梁底模交接处使用玻璃胶密封；

步骤S42，将设有橡胶环形止浆塞的钢筋骨架插入所述套筒中；

步骤S43，钢筋骨架安装完成后采用玻璃胶密封所述套筒上端部。

通过使用玻璃胶密封，以防止水泥浆渗入套筒。

优选的，步骤S5具体包括：

步骤S51，将盖梁钢筋一穿插于所述套筒周围进行绑扎，形成钢筋架，所述钢筋架上设有预应力管预留通道；

步骤S52，将出浆管与进浆管从上至下依次对称布置于所述套筒与所述盖梁钢筋之间；进、出浆管可采用强度高，延性好的优质PVC管，配备弯头、转接头等配件。出浆管布置在上层，进浆管和出浆管应上下对称布置，便于后期的压浆施工。后续施工应主要对进、出浆管进行保护，防止管道堵塞；当盖梁混凝土浇筑完成后，马上采用空压机对进浆管压水开塞，确保进、出浆管畅通。

步骤S53，将盖梁钢筋二穿梭布置于所述钢筋架之中进行绑扎，并将预应力管道安装于所述预应力管预留通道中。

优选的，在所述步骤S7中的所述盖梁侧模板内侧安装装饰结构模板。优选的，所述安装装饰结构模板的具体步骤为：

步骤S71，在盖梁侧模板内侧面进行定位装饰结构模板的安装区域；

步骤S72，在所述安装区域处均匀刷涂赉立双组份粘结剂；

步骤S73，将装饰结构模板置于所述安装区域，将其紧密粘结；

步骤S74，对粘结边缘进行固定或加重，防止移位；

步骤S75，粘结满三天后，将赉立混凝土专用脱模剂薄而均匀地涂覆在弹性装饰造型模板表面和盖梁侧模板表面，且间隔30分钟后再喷涂一次。

优选的，步骤S8中的盖梁吊点采用4-Фs21.60钢绞线，钢绞线端部按P锚进行设置，埋设深度0.9-1m，外露0.2-0.3m。

优选的，步骤S9具体包括：

步骤S91，混凝土浇筑前，检查保护层、所述吊点安装情况，确保保护层符合设计要求、吊点埋设深度和位置应符合设计并进行固定，混凝土采用分层浇筑，每层厚度不宜超过40cm；

步骤S92，插入振动棒，对混凝土起到振捣作用，所述振动棒插入位置避开套筒和出浆管和进浆管；

步骤S93，混凝土从所述套筒钢筋骨架中间开始下料，防止混凝土侧压过大造成所述套筒位移，且下料位置要避开所述出浆管和所述进浆管，防止所述出浆管和所述进浆管断开。

优选的，步骤S10具体包括：

步骤S101，采用龙门吊配合施工，拆除所述盖梁侧模板；

步骤S102，将进浆管、出浆管采用专用堵浆塞塞紧；

步骤S103，对盖梁进行不少于14小时的养护。

采用本发明的技术方案后，能够达到如下技术效果：工艺步骤简单、施工方便、施工成本低、施工效率高的优点。

附图说明

图1为本发明一种桥梁预制盖梁施工工艺方法的流程示意图。

图2为装饰结构模板3的安装过程流程示意图。

图3为盖梁正视图。

图4为图3中A-A的盖梁断面图。

图5为图4中B的放大图。

图6为装饰结构模板3上的图案示意图。

图7为盖梁模板安装示意图。

图8为图7中盖梁侧模板10的结构示意图。

图9为图7中端模20的结构示意图。

图10为图7中L形定位钢板15的结构示意图。

图11为图7中盖梁底模1连接示意图。

图12为图7中盖梁底模1安装示意图。

图13为图11中平直段底模101的结构示意图。

图14为图11中斜角底模102的结构示意图。

图15为锚具组件22的结构示意图。

图16为图15锚具组件22的侧视图。

附图标记说明：

1为盖梁底模；101平直段底模；1011第一连接块；1012第一连接孔；102斜角底模；1021第二连接块；1022第二连接孔；1023型钢；103连接件；104连接板；2为预制盖梁区域；3为装饰结构模板；4为支撑钢模板；5为涂赉立双组份粘结剂；10为盖梁侧模板；11为对拉螺杆安装座；12为凹槽；13为螺杆安装孔；14为凸条；15为L形定位钢板；151底板；152隔板；153挡板；16为定位块；17钢条；20为端模；21为槽口；22锚具组件；221螺栓孔；222加强筋；223通孔；224锚具；225连接座；226槽口定位板；227第一固定块；30为套筒钢筋骨架；31为预应力管道；40预制台座。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

实施例1：

参见图1，其为本发明提供的一种桥梁预制盖梁施工工艺方法，包括：

步骤S1，在车间加工套筒钢筋骨架；

步骤S2，布置盖梁预制台座；

步骤S3，安装盖梁底模；

步骤S4，组装套筒钢筋骨架；

步骤S5，安装盖梁钢筋及预应力管道；

步骤S6，盖梁钢筋骨架吊装至盖梁底板上；

步骤S7，盖梁侧模板安装；

步骤S8，设置盖梁吊点、支座预埋件；

步骤S9，浇筑盖梁混凝土；

步骤S10，拆模及养护。

本发明的桥梁预制盖梁施工工艺方法具备工艺步骤简单、施工方便、施工成本低、施工效率高的优点。

上述步骤S2的具体实现方式为：指定预制台座放置地基，并对预制台座放置地基进行预先处理，使其有足够的承载力；在地基表面铺设一层钢筋网片，再将预制台座放置于地基面上。通过在地基表面铺设的钢筋网片，能够增强地基的整体稳定性，防止不均匀沉降。

进一步的，参见图7，盖梁模板，包括盖梁底模1、盖梁侧模板10、端模20。

具体的盖梁底模1水平测上的两端分别安装端模20，盖梁底模1水平测的另外两端分别安装盖梁侧模板10；端模20与盖梁侧模板10间隔安装。

上述步骤S3的具体实现方式为：参见图7，在预制台座40上铺设盖梁底模1，将台座预埋钢管穿过盖梁底模1，用玻璃胶密封台座预埋钢管与底模之间形成的空隙；防止浇筑过程中水泥进入空隙；并在盖梁底模1两侧安装盖梁侧模板10的位置固定安装L形定位钢板15用于定位安装盖梁侧模板10。

进一步的，参见图10，L形定位钢板15，包括底板151以及与底板151垂直连接的挡板153；L形定位钢板15还设有多个隔板152排布连接底板151与挡板153相对面；隔板152之间形成槽口(图中未示出)；槽口对应的底板151上设有螺孔(图中未示出)；通过膨胀螺钉穿过螺孔将L形定位钢板15定位安装于所述盖梁底模1两侧；多个隔板152排布设置于L形定位钢板15中，增加了L形定位钢板15的安装强度，防止其受力变形。

进一步的，参见图11，盖梁底模1，包括平直段底模101以及两端设置的斜角底模102。

具体的，参见图11、图13与图14，平直段底模101两端分别通过连接件103连接斜角底模102；连接件103包括设于平直段底模101内的至少两个第一连接块1011以及设于斜角底模102内的至少两个第二连接块1021；第一连接块1011与第二连接块1021分别对应设置有第一连接孔1012、第二连接孔1022；通过轴销分别连接相邻的第一连接孔1012与第二连接孔1022，以此来固定平直段底模101两端设置的斜角底模102，提高连接强度。

进一步的，参见图12，盖梁底模1，还包括型钢1023，用于在将两端斜角底模102端头抬高后，固定支撑于两端斜角底模102底部。使得平直段底模101两端设置的斜角底模102远离平直段底模101一端往上抬起一度角度的同时，还能保持盖梁底模1整体的稳定性；使得盖梁底模1整体的安装形态与套筒钢筋骨架30表形更加贴合。

进一步的，盖梁底模1，还包括连接板104，安装于平直段底模101与斜角底模102之间。

具体的，参见图12，两侧斜角底模102与平直段底模101形成一定安装角度后，两侧斜角底模102与平直段底模101存有安装间隙(图中未示出)，将连接板104铺设于安装间隙上，使得两侧斜角底模102与平直段底模101形成密闭连接。防止混凝土浇筑过程中造成混凝土渗漏于两侧斜角底模102与平直段底模101之间的间隙。

进一步的，在盖梁底模1安装完成后在其上表面进行涂油处理，提升表面光滑度。上述步骤S4的具体实现方式为：将套筒安装于盖梁底模上，且套筒压浆孔必须统一朝外，套筒与盖梁底模交接处使用玻璃胶密封；将设有橡胶环形止浆塞的钢筋骨架插入套筒中；钢筋骨架安装完成后采用玻璃胶密封套筒上端部。通过采用玻璃胶进行密封，防止水泥浆渗入套筒内。

上述步骤S5的具体实现方式为：将盖梁钢筋一穿插于套筒周围进行绑扎，形成钢筋架，钢筋架上设置预应力管预留通道；将出浆管与进浆管从上至下依次对称布置于套筒与盖梁钢筋之间；进、出浆管可采用强度高，延性好的优质PVC管，配备弯头、转接头等配件。出浆管布置在上层，进浆管和出浆管应上下对称布置，便于后期的压浆施工。后续施工应主要对进、出浆管进行保护，防止管道堵塞；当盖梁混凝土浇筑完成后，马上采用空压机对进浆管压水开塞，确保进、出浆管畅通。将盖梁钢筋二穿梭布置于钢筋架之中进行绑扎，并将预应力管道31安装于预应力管预留通道中，形成盖梁钢筋骨架。

上述步骤6中的具体实现方式为：将盖梁钢筋骨架采用龙门吊吊装至盖梁底模1上进行安装，再安装两侧端模20，如图7与图9所示，将端模20固定安装于盖梁底模1上，并将套筒钢筋骨架30上设置的预应力管道31两端分别穿过端模20设置的槽口21。

进一步的，槽口21内设有锚具组件22，套筒钢筋骨架30上设置的预应力管道31两端分别穿过端模20上设置的锚具组件22；锚具组件22的设置，使得施工更加方便，降低了生产成本；同时起到定位作用，方便预应力管道从穿过端模20设置的槽口21中穿出。

进一步的，锚具组件22，包括：第一固定块227、锚具224、槽口定位板226、连接座225。

具体的，参见图15，连接座225一端通过加强筋222连接锚具224，另一端连接第一固定块227；第一固定块227表面呈圆筒状，安装过程中，其轴线与槽口21同轴设置，且第一固定块227外周面贴合槽口21内壁，起到支撑固定作用；第一固定块227与锚具224同轴贯通；第一固定块227与连接座225之间还设有槽口定位板226；连接座225表面设有螺栓孔221，连接座225通过螺栓孔螺栓连接槽口定位板226。通过设置加强筋，提高了锚具224与连接座225的连接强度；设置槽口定位板226用于定位与槽口21的安装位置；举例来说，当锚具组件22的第一固定块227安装进入槽口21内，槽口定位板226靠近第一固定块227一侧与沿槽口21内壁设置的凸环(图中未示出)贴合，使得凸环对锚具组件22的安装位置进行限定。

进一步的，锚具224设置有与第一固定块227轴向贯通的通孔223，通孔223靠近连接座225一端至远离连接座225一端的直径大小依次递减。通过设置锚具224的直径大小依次递减使得钢筋便于从锚具224靠近连接座225一端穿过从另一端聚拢穿出。同时，参见图16，与加强筋222连接的连接座225表面呈轴心向外周面倾斜状，起到聚拢的作用，便于钢筋从第一固定块227穿入经过连接座225内部时，通过连接座225内部倾斜面滑入并向轴心聚拢，使得顺利穿入锚具224内，起到聚拢的效果，提高工作效率，再由锚具224进行二次聚拢并穿出，聚拢后的钢筋便于后期作业。

当然，第一固定块227远离槽口定位板226一端表面还可以周向环布设置多个安装耳板(图中未示出)；安装耳板上设置安装孔，通过螺栓将安装耳板连接端模20远离套筒钢筋骨架30一侧，且第一固定块227与槽口21一一对应；通过在第一固定块227远离槽口定位板226一端表面设置多个安装耳板，使得锚具组件22能够通过安装耳板直接固定于端模20远离套筒钢筋骨架30一侧，使得钢筋从端模20上设置的槽口21中穿出，并经过锚具组件22，从通孔223穿出，整个安装过程以及安装后的作业过程简单、高效，便于大规模，高效率的施工。

又或者在第一固定块227远离槽口定位板226一端安装有固定板(图中未示出)，固定板上设有与通孔223同轴设置的的钢筋入口(图中未示出)，固定板周面均布设置多个安装耳板(图中未示出)；用于连接固定端模20远离套筒钢筋骨架30一侧，钢筋入口与槽口21一一对应；通过在第一固定块227与端模20之间设置的固定板连接，增加了第一固定块227与端模20之间连接强度，使得安装更加牢固，作业时更加安全。

锚具组件22的安装具体流程：

S01、将连接座225通过加强筋222固定连接锚具224，如采用焊接形式相互固连；

S02、将第一固定块227通过螺栓与连接座225进行活动连接，形成锚具组件22；

S03、将锚具组件22安装于端模20的槽口21内，锚具224朝向端模外侧设置；

S04、在第一固定块227外侧面涂覆脱模剂；

S05、混凝土浇筑完成后，拆除端模，取下锚具组件22；

S06、拆除锚具组件22上连接的螺栓，使在第一固定块227与锚具224分离。

上述步骤S7的具体实现方式为：参见图7与图8，盖梁侧模板10安装过程中，在盖梁侧模板10内侧安装装饰结构模板；将盖梁侧模板10安装于盖梁底模1上L形定位钢板15内侧。且盖梁侧模板10与L形定位钢板15之间内嵌定位块16，进行加固。

进一步的，内嵌定位块16与盖梁侧模板10之间还设有钢条17。该钢条17可以根据L形定位钢板15与盖梁侧模板10的安装间距决定安装与否，可以不安装也可同时设置多根钢条17，便于灵活调整盖梁模板10安装位置，以修正L形定位钢板15带来的定位误差导致盖梁侧模板10安装位置产生的偏差。

进一步的，盖梁侧模板10上端排布有对拉螺杆安装座11，对拉螺杆安装座11上设有螺杆安装孔13；通过螺杆穿过螺杆安装孔13固定两侧盖梁侧模板10，进一步定位加固盖梁侧模板10的安装。

具体的，参见图7与图8，盖梁侧模板10远离端模20一侧还均布有凸条14，相邻凸条14之间设有凹槽12，凸条14与凹槽12的设置提高了盖梁侧模板10整体的强度，避免了混凝土浇筑过程中，对盖梁侧模板10表面产生挤压变形。举例来说，凸条14可以横向排布也可以是竖直排布或者斜向分布，凸条14形状可以是条形、方块、波浪线、多边形或不规则形；排布方式可以是规则排布或者不规则排布。

进一步的，步骤S8中的盖梁吊点采用4-Фs21.60钢绞线，钢绞线端部按P锚进行设置，埋设深度0.9，外露0.2。

上述步骤S9的具体实现方式为：混凝土浇筑前，检查保护层、吊点安装情况，确保保护层符合设计要求、吊点埋设深度和位置应符合设计并进行固定，盖梁混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运至现场后采用泵送入模或者由龙门吊配合吊斗浇筑混凝土；混凝土采用分层浇筑，每层厚度不宜超过40cm；同时插入振动棒，对混凝土起到振捣作用，振动棒插入位置避开套筒和出浆管和进浆管；混凝土从套筒钢筋骨架中间开始下料，防止混凝土侧压过大造成套筒位移，且下料位置要避开出浆管和进浆管，防止出浆管和进浆管断开。

上述步骤S10的具体实现方式为：采用龙门吊配合施工，拆除盖梁侧模板，拆除过程中注意不要使出浆管和进浆管断裂；盖梁侧模板拆除后，将进浆管、出浆管采用专用堵浆塞塞紧；参见图6，对装饰结构模板上的图案部分进行艺术着色处理，增强图案立体视觉效果。拆模完成后对盖梁进行不少于14小时的养护。

实施例2：

本实施例为实施例1的进一步优化方案：

参加图2-5，安装装饰结构模板3的具体步骤为：

步骤S71，在支撑钢模板4内侧面，即靠近预制盖梁区域2的侧面进行定位装饰结构模板的安装区域；

步骤S72，在安装区域处均匀刷涂赉立双组份粘结剂5；

步骤S73，将装饰结构模板3置于安装区域，将其紧密粘结；

步骤S74，对粘结边缘进行固定或加重，防止移位；

步骤S75，粘结满三天后，将赉立混凝土专用脱模剂薄而均匀地涂覆在弹性装饰造型模板表面和盖梁侧模板表面，且间隔30分钟后再喷涂一次。

在步骤S72中，将两份赉立粘结剂混合搅拌均匀后对安装区域处均匀刷涂，且粘结剂需在40分钟内使用。

在步骤S73，将装饰结构模板3起吊至安装区域，进行紧密粘结；装饰结构模板3采用聚氨酯原料制成，具备弹性；在起吊装卸过程中不可直接夹具夹住等方式装卸，而是应用吊绳穿过纸筒起吊并保证吊绳不直接挤压装饰结构模板3而造成装饰结构模板3变形。

在步骤S75中，脱模剂喷涂两次，可以横向也可以纵向喷涂，对于造型复杂的肌理，脱模剂需完全覆盖支撑钢模板4的各个角陆落，多余的脱模剂须用干净棉布清除或高压气体吹掉，同时避免污染雨淋等，自然干燥；脱模剂喷涂后应当注意保护脱模剂涂层，未及时浇注混凝土的应用轻质塑料薄膜覆盖等。注意避免布置钢筋等对胶膜表面的破坏等。

本实施例中的装饰结构模板为德国赉立造型模板，由聚氨酯原料制成，是弹性体，具有一定缓冲吸能作用。具备如下优点：1)可重复使用，分摊后装饰造价低；2)易脱模、不变形，确保预制盖梁混凝土饰面图案完美呈现；3)让文化上墙，实现较好的景观效果；4)安全，实现装饰与结构同寿命，无需维护。

实施例3：

本实施例为实施例1的进一步优化方案：

在预制26m桥宽标准段盖梁时，由于盖梁长度长、重量大，一次运输、吊装存在困难，因此在预制场横桥向分三段预制；其余较短盖梁在预制场内整体预制。

盖梁采取分段预制时，先预制中间节段，待中间节段混凝土强度达到后，拆除端模，不拆除外侧模板，以便保持上下拉杆的紧固，利用中间节段的两侧端头混凝土面作为匹配面，两侧的匹配面进行清理后，涂刷腻子粉作为隔离层，然后吊装两侧的悬臂节段的钢筋骨架入模，调整好骨架钢筋的外侧保护层厚度，做好支座垫石钢筋和吊点的预埋，最后浇筑悬臂段盖梁混凝土。混凝土到达设计强度后，将盖梁分段吊出，对匹配面进行打磨处理。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种桥梁预制盖梁施工工艺方法，其特征在于，包括：

步骤S1，在车间加工套筒钢筋骨架；

步骤S2，布置盖梁预制台座；

步骤S3，安装盖梁底模；

步骤S4，组装套筒钢筋骨架；

步骤S5，安装盖梁钢筋及预应力管道；

步骤S6：盖梁钢筋骨架吊装至盖梁底模上；

步骤S7，盖梁侧模板安装；

步骤S8，设置盖梁吊点、支座预埋件；

步骤S9，浇筑盖梁混凝土；

步骤S10，拆模及养护。

2.根据权利要求1所述的桥梁预制盖梁施工工艺方法，其特征在于，所述步骤S2具体包括：

步骤S21，指定预制台座放置地基；

步骤S22，在所述地基表面铺设一层钢筋网片；

步骤S23，将预制台座放置于所述地基面上。

3.根据权利要求2所述的桥梁预制盖梁施工工艺方法，其特征在于，所述步骤S3具体包括：

步骤S31，在所述预制台座上铺设盖梁底模；

步骤S32，台座预埋钢管穿过所述底模，用玻璃胶密封所述台座预埋钢管与所述底模之间形成的空隙。

4.根据权利要求3所述的桥梁预制盖梁施工工艺方法，其特征在于，所述步骤S4具体包括：

步骤S41，将套筒安装于所述盖梁底模上，且两者交接处采用玻璃胶密封；

步骤S42，将设有橡胶环形止浆塞的钢筋骨架插入所述套筒中；

步骤S43，钢筋骨架安装完成后采用玻璃胶密封所述套筒上端部。

5.根据权利要求4所述的桥梁预制盖梁施工工艺方法，其特征在于，所述步骤S5具体包括：

步骤S51，将盖梁钢筋一穿插于所述套筒周围进行绑扎，形成钢筋架，所述钢筋架上设有预预应力管预留通道；

步骤S52，将出浆管与进浆管从上至下依次对称布置于所述套筒与所述盖梁钢筋之间；

步骤S53，将盖梁钢筋二穿梭布置于所述钢筋架之中进行绑扎，并将预应力管道安装于所述预应力管预留通道中。

6.根据权利要求5所述的桥梁预制盖梁施工工艺方法，其特征在于，所述步骤S7中的盖梁侧模板两侧预留有与所述出浆管和所述进浆管相对应的压浆孔洞，便于所述出浆管和所述进浆管从所述压浆孔洞中穿出，并在所述盖梁侧模板外5cm处割断所述出浆管和所述进浆管；并在所述盖梁侧模板内侧安装装饰结构模板。

7.根据权利要求6所述的桥梁预制盖梁施工工艺方法，其特征在于，所述安装装饰结构模板的具体步骤为：

步骤S71，在盖梁侧模板内侧面进行定位装饰结构模板的安装区域；

步骤S72，在所述安装区域处均匀刷涂赉立双组份粘结剂；

步骤S73，将装饰结构模板置于所述安装区域，将其紧密粘结；

步骤S74，对粘结边缘进行固定或加重，防止移位；

步骤S75，粘结满三天后，将赉立混凝土专用脱模剂薄而均匀地涂覆在弹性装饰造型模板表面和盖梁侧模板表面，且间隔30分钟后再喷涂一次。

8.根据权利要求1所述的桥梁预制盖梁施工工艺方法，其特征在于，所述步骤S8中的盖梁吊点采用4-Фs21.60钢绞线，钢绞线端部按P锚进行设置，埋设深度0.9-1m，外露0.2-0.3m。

9.根据权利要求8所述的桥梁预制盖梁施工工艺方法，其特征在于，所述步骤S9具体包括：

步骤S91，混凝土浇筑前，检查保护层、所述吊点安装情况，确保保护层符合设计要求、吊点埋设深度和位置应符合设计并进行固定，混凝土采用分层浇筑，每层厚度不宜超过40cm；

步骤S92，插入振动棒，对混凝土起到振捣作用，所述振动棒插入位置避开套筒和出浆管和进浆管；

步骤S93，混凝土从所述套筒钢筋骨架中间开始下料，且下料位置要避开所述出浆管和所述进浆管。

10.根据权利要求9所述的桥梁预制盖梁施工工艺方法，其特征在于，所述步骤S10具体包括：

步骤S101，采用龙门吊配合施工，拆除所述盖梁侧模板；

步骤S102，将进浆管、出浆管采用专用堵浆塞塞紧；

步骤S103，对盖梁进行不少于14小时的养护。

Images