CN105339698A - 减震器 - Google Patents

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CN105339698A CN201480034394.0A CN201480034394A CN105339698A CN 105339698 A CN105339698 A CN 105339698A CN 201480034394 A CN201480034394 A CN 201480034394A CN 105339698 A CN105339698 A CN 105339698A
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vibration damper
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cylinder barrel
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丰内敦士
中里雅一
关根伸一
齐藤靖
福沢祐二
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Kayaba Industry Co Ltd
KYB YS Co Ltd
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    • F16F9/36—Special sealings, including sealings or guides for piston-rods
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Abstract

本发明提供一种减震器，其能够防止封入在缸筒内的液体的泄漏，从而维持适当的反作用力、衰减特性。减震器的活塞(20)将缸筒(10)内划分为开口端部(11)侧的第一室(A)与封闭端部(12)侧的第二室(B)，并进行往复移动。活塞杆(30)在顶端部(31)上连结活塞(20)，后端部(33)侧从缸筒(10)的开口端部(11)向外部突出。杆导向件(40)被固定于缸筒(10)的开口端部(11)处，并具有供活塞杆(30)以往复移动自如的方式插穿的贯穿孔(44)。设置于杆导向件(40)上的密封部(49)被设置在从贯穿孔(44)的滑动面(47)的外侧端部(Z)向第一室(A)侧离开比活塞杆(30)的最大行程宽度(S)更远的位置处。

Description

减震器
技术领域
本发明涉及一种减震器(damper)。
背景技术
专利文献1公开了现有的减震器。该减震器具备缸筒(cylinder)、活塞(piston)、活塞杆(pistonrod)、杆导向件(rodguide)以及弹簧部件。缸筒为有底结构，且一侧的端部为开口的开口端部，另一侧的端部为封闭的封闭端部。活塞将缸筒内划分为开口端部侧的第一室与封闭端部侧的第二室，并进行往复移动。活塞杆将顶端部连结于活塞，后端部侧从开口端部向外部突出。杆导向件被固定于开口端部处，并且具有供活塞杆以往复移动自如的方式插穿的贯穿孔。另外，杆导向件具有被设置在与活塞杆的外周面接触的贯穿孔的滑动面的外侧端部的附近的密封(seal)部。弹簧部件被收纳于第二室内。另外，该减震器在缸筒内封入了作为液体的具有压缩性的硅油(siliconeoil)。该减震器通过硅油的液体弹簧效果与弹簧部件的组合，从而能够支承载荷。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2012-149690号公报
发明内容
发明所要解决的课题
但是，在专利文献1的减震器中，由于密封部被设置在贯穿孔的滑动面的外侧端部的附近，因此存在硅油越过密封部而漏出的可能性。也就是说，在活塞杆于杆导向件的贯穿孔中进行往复移动时，活塞杆的外周面有时会与贯穿孔的滑动面的外侧端部抵接，此时存在有在活塞杆的外周面上产生沿轴向延伸的伤痕的情况。如果活塞杆的外周面上的伤痕从第一室侧越过密封部而延伸至外侧，则硅油有可能顺着该伤痕而漏出。如果硅油泄漏，则减震器无法得到适当的反作用力、衰减特性。
本发明是鉴于上述现有的实际情况而形成的，其目的在于，提供能够防止封入在缸筒内的液体的泄漏，从而维持适当的反作用力、衰减特性的减震器。
用于解决课题的方法
本发明的减震器具备缸筒、活塞、活塞杆、杆导向件以及被设置于杆导向件上的密封部。缸筒为有底，并且具有一侧的端部开口的开口端部与另一侧的端部封闭的封闭端部，在缸筒的内部封入有液体。活塞将缸筒内划分为开口端部侧的第一室与封闭端部侧的第二室，并进行往复移动。活塞杆在顶端部上连结活塞，后端部侧从缸筒的开口端部向外部突出。杆导向件被固定于缸筒的开口端部处，并且具有供活塞杆以往复移动自如的方式插穿的贯穿孔。密封部被设置于从与活塞杆的外周面接触的贯穿孔的滑动面的外侧端部向第一室侧离开比活塞杆的最大行程(stroke)宽度更远的位置处。
该减震器将密封部设置在从贯穿孔的滑动面的外侧端部向第一室侧离开比活塞杆的最大行程宽度更远的位置处。因此，即使在活塞杆于杆导向件的贯穿孔中进行了往复移动时，贯穿孔的滑动面的外侧端部与活塞杆的外周面抵接而在活塞杆的外周面上产生了伤痕，该伤痕也不会越过密封部而向第一室侧移动。因此，封入在缸筒内的液体不会因在活塞杆的外周面上产生的伤痕而漏出。
因此，本发明的减震器能够防止封入在缸筒内的液体的泄漏，从而维持适当的反作用力、衰减特性。
附图说明
图1为表示实施例1的减震器且表示最为伸长的状态的剖视图。
图2为表示实施例1的减震器且表示最为收缩的状态的剖视图。
图3为表示实施例2的减震器且表示最为伸长的状态的剖视图。
图4为表示实施例2的减震器且表示最为收缩的状态的剖视图。
图5为表示实施例2的U型密封圈(packing)的剖视图。
具体实施方式
对本发明中的优选的实施方式进行说明。
本发明的减震器的密封部可以被设置在从与活塞杆的外周面接触的贯穿孔的滑动面的内侧端部向外侧离开比活塞杆的最大行程宽度更远的位置处。在这种情况下，即使在活塞杆于杆导向件的贯穿孔中进行了往复移动时，贯穿孔的滑动面的内侧端部与活塞杆的外周面抵接而在活塞杆的外周面上产生了伤痕，该伤痕也不会越过密封部而向外侧移动。因此，封入在缸筒内的液体不会因在活塞杆的外周面上产生的伤痕而漏出。
另外，本发明的减震器的贯穿孔具有：第一扩径部，其朝向杆导向件的外侧端面而逐渐扩径；和等径部，其从该第一扩径部的内侧起以同一直径向杆导向件的内侧端面侧延伸。该第一扩径部与等径部的边界部分为滑动面的外侧端部，贯穿孔在从该外侧端部向第一室侧离开比活塞杆的最大行程宽度更远的位置处形成有绕内周面一周的凹部。密封部可以通过在凹部中嵌入密封圈而被形成。在这种情况下，由于通过在凹部中嵌入密封圈而形成密封部，因此即使活塞杆在杆导向件的贯穿孔中进行往复移动，也能够防止密封圈发生偏移的情况，并且因滑动面的外侧端部抵接而在活塞杆上产生的伤痕不会越过密封部而向第一室侧移动，因此能够防止封入在缸筒内的液体的泄漏。
该密封圈具有绕活塞杆的外周面所抵接的内周面一周的凸状的唇(lip)部。减震器的唇部可以位于从滑动面的外侧端部向第一室侧离开比活塞杆的最大行程宽度更远的位置处。在这种情况下，由于防止了因在活塞杆上产生的伤痕而导致唇部受损的情况，因此能够防止封入在缸筒内的液体的泄漏。
另外，本发明的减震器的贯穿孔具有与等径部连续且朝向杆导向件的内侧端面而逐渐扩径的第二扩径部。该第二扩径部与等径部的边界部分为滑动面的内侧端部，贯穿孔可以在从该内侧端部向外侧离开比活塞杆的最大行程宽度更远的位置处形成有所述凹部。在这种情况下，由于因滑动面的内侧端部抵接而在活塞杆上产生的伤痕不会超过密封部而向外侧移动，因此能够防止封入在缸筒内的液体的泄漏。
该密封圈具有绕活塞杆的外周面所抵接的内周面一周的凸状的唇(lip)部。减震器的唇部可以位于从滑动面的外侧端部向第一室侧离开比活塞杆的最大行程宽度更远的位置且从滑动面的内侧端部向外侧离开比活塞杆的最大行程宽度更远的位置的区域内。在这种情况下，由于防止了因在活塞杆上产生的伤痕而导致唇部受损的情况，因此能够防止封入在缸筒内的液体的泄漏。
接下来，参照附图对将本发明的减震器具体化的实施例1以及2进行说明。
＜实施例1＞
如图1以及图2所示，实施例1的减震器具备缸筒10、活塞20、活塞杆30、杆导向件40、密封部49、作为弹簧部件的压缩螺旋弹簧50以及被封入缸筒10内且作为液体的具有压缩性的硅油60。
缸筒10为有底的圆筒形状。缸筒10的一侧的端部为开口的开口端部11，另一侧的端部为封闭的封闭端部12。在开口端部11的内周面上刻有螺纹牙，从而形成了内螺纹部13。缸筒10在封闭端部12的内表面的中央部处形成有以圆盘状突出的凸部14。缸筒10被形成为，与大致中央部相比靠开口端部11侧的第一区域X的内径小于与大致中央部相比靠封闭端部12侧的第二区域Y的内径。缸筒10在封闭端部12处具有在与缸筒10的中心轴正交的方向上贯穿的安装孔15。该安装孔15在将减震器安装于对象物上时供未图示的安装销(pin)插穿。
活塞20具有：圆筒状的中心部21；和从中心部21的外周面的中央部起连续向外侧扩张的圆环状的外周部22。外周部22的外径与缸筒10的第一区域X的内径相比稍小。活塞20在第一区域X内进行往复移动，并将缸筒10内划分为开口端部11侧的第一室A与封闭端部12侧的第二室B。
活塞杆30具有顶端部31、中间部32和后端部33。顶端部31以及中间部32为圆柱形状，连续地以同轴的方式被形成。活塞杆30的顶端部31具有与活塞20的中心部21的内径大致相同的外径。活塞杆30的中间部32具有与活塞20的中心部21的内径相比较大的外径。
活塞20以如下方式连结于活塞杆30上。使插穿了后述的杆导向件40的贯穿孔44的状态下的活塞杆30的顶端部31插穿于活塞20的中心部21。接着，在活塞杆30的中间部32的顶端侧的端面与活塞20的中心部21的端面抵接的状态下，对从活塞20的中心部21突出的活塞杆30的顶端部31进行高自旋铆接(high-spinriveting)加工(通过在使顶端部旋转的同时对顶端部进行加压以将其压垮从而进行铆接)。如此，将活塞20连结于以往复移动自如的方式插穿于杆导向件40的贯穿孔44中的活塞杆30上。
活塞杆30的后端部33为以与顶端部31以及中间部32同轴的方式被形成的圆盘形状，两处形成有切口，当从对置的预定的两个方向观察时，如图1以及图2所示，形成了接近梯形形状的大致六边形形状的外形。活塞杆30的后端部33具有在与顶端部31、中间部32以及后端部33的中心轴正交的方向上贯穿的安装孔34。该安装孔34在将减震器安装于对象物上时供未图示的安装销插穿。
杆导向件40为具有插入部41、外螺纹部42以及紧固部43的大致圆筒形状。另外，杆导向件40贯穿设置有在中心轴上延伸的贯穿孔44。插入部41的外径与缸筒10的第一区域X的内径大致相等。插入部41形成有绕外周面一周的槽45，在该槽45中嵌入有O型环P。利用该O型环(O-ring)P，减震器能够确保缸筒10的内周面与杆导向件40的插入部41的外周面之间的密封性。外螺纹部42与插入部41连续，具有与插入部41相比稍大的外径，在外周面上刻有螺纹牙。外螺纹部42被拧入缸筒10的内螺纹部13。紧固部43与外螺纹部42连续，具有与外螺纹部42相比稍小的外形。紧固部43在外周面与外侧端面的角部处且中心轴的对称位置的两处设置有凹部46。该凹部46向外周面以及外侧端面这两个方向开口。该凹部46能够供在将杆导向件40的插入部41插入到缸筒10的第一区域X内并将外螺纹部42拧入缸筒10的内螺纹部13时所利用的旋转工具的顶端部卡止。
贯穿孔44由第一扩径部44A和等径部44B形成，其中，第一扩径部44A朝向杆导向件40的外侧端面而逐渐扩径，等径部44B从第一扩径部44A的内侧起以同一直径延伸至内侧端面。等径部44B的内径与活塞杆30的中间部32的外径大致相同。等径部44B的内周面为与活塞杆30的外周面接触的滑动面47。因此，滑动面47的外侧端部Z成为第一扩径部44A与等径部44B的边界部分。贯穿孔44在从滑动面47的外侧端部Z向第一室A侧离开与活塞杆30的最大行程宽度S相比更远的位置处形成有绕一周的凹部48。在该凹部48中嵌入有V型密封圈48A以及平型密封圈48B从而形成了密封部49。以此方式，由于V型密封圈48A以及平型密封圈48B被嵌入在凹部48V中，因此即使活塞杆30在杆导向件40的贯穿孔44中滑动，也能够防止发生偏移的情况。
具有这样的结构的减震器以如下所示的方式被组装。首先，将压缩螺旋弹簧50插入到缸筒10内。此时，在缸筒10的封闭端部12的内表面的中央部突出的凸部14插入至压缩螺旋弹簧50的一侧的端部内。也就是说，凸部14将压缩螺旋弹簧50引导至适当的位置。接下来，向缸筒10内注入设定量的硅油60。预先准备好将活塞杆30以往复移动自如的方式插穿于贯穿孔44中并连结有活塞20的状态下的杆导向件40，将杆导向件40的外螺纹部42拧入缸筒10的开口端部11的内螺纹部13。此时，在缸筒10内，从活塞20的外周部22向缸筒10的封闭端部12侧突出的活塞20的中心部21被插入至压缩螺旋弹簧50的另一侧的端部内。也就是说，活塞20的中心部21将压缩螺旋弹簧50引导至适当的位置。如此，压缩螺旋弹簧50被夹在缸筒10的封闭端部12的内表面与活塞20的外周部22之间。杆导向件40被拧入至减震器可发挥所需的反作用力、衰减特性的位置处。换言之，通过对杆导向件40的拧入位置进行调节，从而能够对减震器的反作用力、衰减特性进行调节。之后，对缸筒10的开口端部11的边缘部进行铆接从而将杆导向件40固定。如此，组装出了减震器。
图2中图示了该减震器最为收缩的状态。如上文所述，该减震器在从贯穿孔44的滑动面47的外侧端部Z向第一室A侧离开与活塞杆30的最大行程宽度S相比更远的位置处设置有密封部49。因此，即使在活塞杆30于杆导向件40的贯穿孔44中进行了往复移动时，贯穿孔44的滑动面47的外侧端部Z与活塞杆30的外周面抵接而在活塞杆30的外周面上产生了伤痕，该伤痕也不会越过密封部49而向第一室侧A移动。因此，硅油60不会因在活塞杆30的外周面上产生的伤痕而漏出。
因此，实施例1的减震器能够防止被封入到缸筒10内的液体(硅油60)的泄漏，从而维持适当的反作用力、衰减特性。
另外，该减震器中，密封部49通过在被形成于杆导向件40的贯穿孔44上的凹部48中嵌入V型密封圈48A而被形成。因此，即使活塞杆30在杆导向件40的贯穿孔44中进行往复移动，也能够防止V型密封圈48A发生偏移的情况。
＜实施例2＞
如图3以及图4所示，实施例2的减震器具备缸筒110、活塞120、垫圈(washer)125、活塞杆130、杆导向件140、密封部149、罩(cover)150以及被封入至缸筒110内且作为液体的具有压缩性的硅油160。
缸筒110为有底的圆筒形状。缸筒110的一侧的端部为开口的开口端部111，另一侧的端部为封闭的封闭端部112。在开口端部111的内周面上刻有螺纹牙，从而形成了内螺纹部113。缸筒110的与开口端部111相比靠内侧的内部区域X的内径小于开口端部111小，且为恒定。缸筒110在封闭端部112处具有在与缸筒110的中心轴正交的方向上贯穿的安装孔115。该安装孔115在将减震器安装于对象物上时供未图示的安装销插穿。
活塞120为圆盘状，在中央部处具有供活塞杆130的顶端部插穿的贯穿孔121。活塞120的外径与缸筒110的内部区域X的内径相比较小。活塞120在内部区域X内进行往复移动，并将缸筒110内划分为开口端部111侧的第一室A与封闭端部112侧的第二室B。
垫圈125为圆盘状，在中央部具有供活塞杆130的顶端部插穿的贯穿孔126。垫圈125的外径小于活塞120的外径，并且厚度薄于活塞120的厚度。另外，垫圈125的贯穿孔126的内径与活塞120的贯穿孔121的内径大致相同。垫圈125被夹于后述的活塞杆130的中间部132的顶端侧的端面与活塞120之间，且被连结于活塞杆130。
活塞杆130具有顶端部131、中间部132和后端部133。顶端部131以及中间部132为圆柱形状，连续地以同轴的方式被形成。活塞杆130的顶端部131具有与活塞120的贯穿孔121以及垫圈125的贯穿孔126的内径大致相同的外径。活塞杆130的中间部132具有与垫圈125的贯穿孔126的内径相比较大的外径。
活塞120以及垫圈125以如下的方式被连结于活塞杆130上。使插穿了后述的杆导向件140的贯穿孔144的状态下的活塞杆130的顶端部131插穿于垫圈125的贯穿孔126，而且还插穿于活塞120的贯穿孔121。此外，在活塞杆130的中间部的顶端侧的端面与垫圈125的一侧的端面抵接，并且垫圈125的另一侧的端面与活塞120的端面抵接的状态下，对从活塞120的贯穿孔121突出的活塞杆130的顶端部131进行高自旋铆接加工(通过在使顶端部旋转的同时对顶端部进行加压以将其压垮从而进行铆接)。如此，将活塞120以及垫圈125连结于以往复移动自如的方式插穿于杆导向件140的贯穿孔144中的活塞杆130上。
活塞杆130的后端部133为以与顶端部131以及中间部132同轴的方式被形成的圆盘形状，两处形成有切口，当从对置的预定的两个方向观察时，如图3以及图4所示，形成了接近梯形形状的大致六边形形状的外形。另外，活塞杆130的后端部133形成有绕中间部132侧的端部的外周面一周的槽部133A。该槽部133A中嵌入有后述的罩150的一侧的端部。另外，活塞杆130的后端部133具有在与顶端部131、中间部132以及后端部133的中心轴正交的方向上贯穿的安装孔134。该安装孔134在将减震器安装于对象物上时供未图示的安装销插穿。
杆导向件140为具有插入部141、外螺纹部142以及紧固部143的大致圆筒形状。另外，杆导向件140贯穿设置有在中心轴上延伸的贯穿孔144。插入部141的外径与缸筒110的内部区域X的内径大致相等。插入部141形成有绕外周面一周的槽145，在该槽中嵌入有O型环P。利用该O型环P，减震器能够确保缸筒110的内周面与杆导向件140的插入部141的外周面之间的密封性。外螺纹部142与插入部141连续，并且具有与插入部141相比较大的外径，在外螺纹部142的外周面上刻有螺纹牙。外螺纹部142被拧入缸筒110的内螺纹部113。紧固部143与外螺纹部142连续，具有与外螺纹部142相比稍小的外形。紧固部143在外周面与外侧端面的角部处且中心轴的对称位置的两处设置有凹部146。该凹部146向外周面以及外侧端面这两个方向开口。该凹部146能够供在将杆导向件140的插入部141插入到缸筒110的内部区域X内并将外螺纹部142拧入缸筒110的内螺纹部113时所利用的旋转工具的顶端部卡止。
贯穿孔144由第一扩径部144A、等径部144B以及第二扩径部144C形成，其中，第一扩径部144A朝向杆导向件140的外侧端面而逐渐扩径，等径部144B从第一扩径部144A的内侧起以同一直径向内侧端面侧延伸，第二扩径部144C从等径部144B的内侧的端部起朝向杆导向件140的内侧端面而逐渐扩径。等径部144B的内径与活塞杆130的中间部132的外径大致相同。等径部144B的内周面为与活塞杆130的外周面接触的滑动面147。因此，滑动面147的外侧端部Z1为第一扩径部144A与等径部144B的边界部分，滑动面147的内侧端部Z2为第二扩径部144C与等径部144B的边界部分。贯穿孔144在从滑动面147的外侧端部Z1向第一室A侧离开与活塞杆130的最大行程宽度S相比更远的位置处，且在从滑动面147的内侧端部Z2向外侧离开与活塞杆130的最大行程宽度S相比更远的位置处，形成有绕一周的凹部148。
在被形成于杆导向件140的贯穿孔144上的凹部148中嵌入有U型密封圈148A和挡圈(back-upring)148B，从而形成了密封部149。如图5所示，U型密封圈148A形成有绕一侧的侧面一周的槽M。另外，U型密封圈148A在一侧的侧面侧的内周面上形成有凸状的唇部L。如图3以及图4所示，挡圈148B为薄板的圆环状，挡圈148B的外径与凹部148的内径相同，挡圈148B的内径与活塞杆130的外径相同。U型密封圈148A以使形成有槽M的一侧的侧面朝向杆导向件140的内侧端面的方式而被嵌入于凹部148中，挡圈148B在与U型密封圈148A相比靠杆导向件140的外侧端面侧的位置处被嵌入于凹部148中。由于U型密封圈148A以此方式被嵌入于凹部148中，因此即使活塞杆130在杆导向件140的贯穿孔144中滑动，也能够防止发生偏移的情况。另外，即使在活塞杆130进行往复移动时U型密封圈148A的内周面侧发生变形，也能够通过挡圈148B而防止U型密封圈148A进入活塞杆130与杆导向件140之间的情况。
罩150为大致圆筒状。罩150的一侧的端部向内侧被折弯，并嵌入于活塞杆130的后端部133的槽部133A中。罩150的另一侧的端部的内径与缸筒110的外径几乎相同，另一侧的端部的内表面与缸筒110的外周面滑动接触。因此，罩150伴随着活塞杆130的往复移动而进行往复移动。该罩150覆盖活塞杆130的后端部133与拧入了杆导向件140的缸筒110的开口端部111之间，从而防止灰尘等的侵入。
具有这样的结构的减震器以如下所示的方式被组装。首先，向缸筒110内注入设定量的硅油160。预先准备好将活塞杆130以往复移动自如的方式插穿于贯穿孔144中并连结有活塞120与垫圈125的状态下的杆导向件140，将杆导向件140的外螺纹部142拧入缸筒110的开口端部111的内螺纹部113。杆导向件140被拧入至减震器可发挥所需的反作用力、衰减特性的位置处。换言之，通过对杆导向件140的拧入位置进行调节，从而能够调节减震器的反作用力、衰减特性。之后，对缸筒110的开口端部111的边缘部进行铆接从而将杆导向件140固定。如此，组装出了减震器。
图3中图示了该减震器最为伸长的状态，并在图4中图示了最为收缩的状态。如上文所述，该减震器在从贯穿孔144的滑动面147的外侧端部Z1向第一室A侧离开与活塞杆130的最大行程宽度S相比更远的位置处设置有密封部149。因此，即使在活塞杆130于杆导向件140的贯穿孔133中进行了往复移动时，贯穿孔144的滑动面147的外侧端部Z1与活塞杆130的外周面抵接而在活塞杆130的外周面上产生了伤痕，该伤痕也不会越过密封部149(U型密封圈148A的唇部L)而向第一室A侧移动。另外，该减震器在从贯穿孔144的滑动面147的内侧端部Z2向外侧离开与活塞杆130的最大行程宽度S相比更远的位置处设置有密封部149。因此，即使在活塞杆130于杆导向件140的贯穿孔144中进行了往复移动时，贯穿孔144的滑动面147的内侧端部Z2与活塞杆130的外周面抵接而在活塞杆130的外周面上产生了伤痕，该伤痕也不会越过密封部149(U型密封圈148A的唇部L)而向外侧移动。因此，硅油160不会因在活塞杆130的外周面上产生的伤痕而漏出。
因此，实施例2的减震器也能够防止封入至缸筒110内的液体(硅油160)的泄漏，从而维持适当的反作用力、衰减特性。
另外，由于该减震器防止了由于在活塞杆130上产生的伤痕而导致U型密封圈148A的唇部L受损的情况，因此能够防止封入至缸筒110内的液体的泄漏。
另外，该减震器的密封部149通过在被形成于杆导向件140的贯穿孔144上的凹部148中嵌入U型密封圈148A而被形成。因此，即使活塞杆130在杆导向件140的贯穿孔144中进行往复移动，也能够抑制U型密封圈148A发生偏移的情况。
本发明并不局限于通过上述记载以及附图所说明的实施例1以及2，例如下述的实施方式也包含于本发明的技术范围中。
(1)虽然在实施例1中，被设置在杆导向件与活塞杆之间的密封部为一个，但也可以在从贯穿孔的滑动面的外侧端部向第一室侧离开与活塞杆的最大行程宽度相比更远的位置处设置多个。
(2)虽然在实施例2中，被设置在杆导向件与活塞杆之间的密封部为一个，但也可以在从贯穿孔的滑动面的外侧端部向第一室侧离开与活塞杆的最大行程宽度相比更远的位置处，且在从贯穿孔的滑动面的内侧端部向外侧离开与活塞杆的最大行程宽度相比更远的位置处设置多个。
(3)虽然在实施例1以及2中，在缸筒内封入了硅油，但也可以封入其他的压缩性油。
(4)虽然在实施例1中，具有被收纳于缸筒内的压缩螺旋弹簧，但也可以不具有压缩螺旋弹簧。
(5)虽然在实施例2中，在缸筒内仅封入了硅油，但也可以收纳压缩螺旋弹簧。
(6)虽然在实施例1以及2中，第一扩径部由朝向杆导向件的外侧端面而逐渐扩张的平面形成，但也可以由曲面形成。
(7)虽然在实施例2中，第二扩径部由朝向杆导向件的内侧端面而逐渐扩张的平面形成，但也可以由曲面形成。
符号说明
10、110…缸筒；11、111…开口端部；12、112…封闭端部；20、120…活塞；A…第一室；B…第二室；30、130…活塞杆；31、131…(活塞杆的)顶端部；33、133…(活塞杆的)后端部；40、140…杆导向件；44、144…贯穿孔；44A、144A…第一扩径部；44B、144B…等径部；47、147…滑动面；48、148…凹部；48A、48B…密封圈(48A…V型密封圈、48B…平型密封圈)；148A…U型密封圈(密封圈)；Z、Z1…(滑动面的)外侧端部；Z2…(滑动面的)内侧端部；S…最大行程宽度；49、149…密封部；60、160…硅油(液体)；L…唇部。

Claims (6)

1.一种减震器，其特征在于，具备：
有底的缸筒，其具有一侧的端部开口的开口端部与另一侧的端部封闭的封闭端部，并且在所述缸筒的内部封入有液体；
活塞，其将该缸筒内划分为开口端部侧的第一室与封闭端部侧的第二室，并进行往复移动；
活塞杆，其具有顶端部以及后端部，在所述顶端部上连结所述活塞，所述后端部侧从所述开口端部向外部突出；
杆导向件，其被固定于所述开口端部处，并且具有供所述活塞杆以往复移动自如的方式插穿的贯穿孔；
密封部，其被设置于所述杆导向件上，并且被设置于从与所述活塞杆的外周面接触的所述贯穿孔的滑动面的外侧端部向所述第一室侧离开比所述活塞杆的最大行程宽度更远的位置处。
2.如权利要求1所述的减震器，其特征在于，
所述密封部被设置在从与所述活塞杆的外周面接触的所述贯穿孔的滑动面的内侧端部向外侧离开比所述活塞杆的最大行程宽度更远的位置处。
3.如权利要求1或2所述的减震器，其特征在于，
所述贯穿孔具有：第一扩径部，其朝向所述杆导向件的外侧端面而逐渐扩径；和等径部，其从该第一扩径部的内侧起以同一直径向所述杆导向件的内侧端面侧延伸，所述第一扩径部与所述等径部的边界部分为所述滑动面的外侧端部，在从该外侧端部向所述第一室侧离开比所述活塞杆的最大行程宽度更远的位置处形成有绕内周面一周的凹部，
所述密封部通过在所述凹部中嵌入密封圈而被形成。
4.如权利要求3所述的减震器，其特征在于，
所述密封圈具有绕所述活塞杆的外周面所抵接的内周面一周的凸状的唇部，所述唇部位于从所述外侧端部向所述第一室侧离开比所述活塞杆的最大行程宽度更远的位置处。
5.如权利要求3所述的减震器，其特征在于，
所述贯穿孔具有与所述等径部连续且朝向所述杆导向件的内侧端面而逐渐扩径的第二扩径部，所述第二扩径部与所述等径部的边界部分为所述滑动面的内侧端部，在从该内侧端部向外侧离开比所述活塞杆的最大行程宽度更远的位置处形成有所述凹部。
6.如权利要求5所述的减震器，其特征在于，
所述密封圈具有绕所述活塞杆的外周面所抵接的内周面一周的凸状的唇部，
所述唇部位于从所述外侧端部向所述第一室侧离开比所述活塞杆的最大行程宽度更远的位置且从所述内侧端部向外侧离开比所述活塞杆的最大行程宽度更远的位置的区域内。
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