CN105334582A - 插芯器件和插芯器件的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种光纤连接器插芯器件的制造方法，包括以下步骤：提供光纤连接器插芯器件的制造方法，包括以下步骤：提供一个插芯组件；将光纤插入所述插芯组件的光纤插孔中，直至所述光纤从所述插芯组件的前端突出预定距离；和向所述插芯组件的内部填充粘合剂，使得粘合剂能够流动到光纤插孔中，并且在粘合剂固化之后，能够将所述光纤保持在光纤插孔中的适当位置。在本发明中，光纤能够顺畅地插入插芯组件中，不会损伤光纤。此外，粘合剂不会粘附到突出于插芯组件的前端的光纤上。

Description

插芯器件和插芯器件的制造方法

技术领域

本发明涉及一种光纤连接器的插芯器件以及一种插芯器件的制造方法。

背景技术

图1a显示了一种现有的用于制造光纤连接器的单芯插芯组件10的示意图；和图1b显示了图1a所示的单芯插芯组件10的剖视图。

如图1a和图1b所示，目前，在单芯光纤连接器生产制造过程中，通常采用的插芯组件10包括插芯12和连接在插芯12的后端上的尾柄11。插芯尾柄11可以是以注塑的方式形成在插芯12的后端上的塑胶件，也可以是以压接的方式固定在插芯12的后端上的金属件。

如图1a和图1b所示，插芯尾柄11中形成有一个用于容纳粘合剂的容纳空腔14，该容纳空腔14的轴向前端口与插芯12中的光纤插孔15同轴并且相互连通。在制造光纤连接器的过程中，先用注粘合剂针管(未图示)从容纳空腔14的轴向后端口(注粘合剂孔口)13向容纳空腔14中注入足够量的粘合剂，然后，将被覆层剥离并清洁好的裸光纤穿过插芯组件10的充满粘合剂的容纳空腔14和光纤插孔15，再将粘合剂固化使光纤固定在插芯组件10的光纤插孔15中，最后，经由打磨、抛光、测试、组装等一系列程序制成所需的光纤连接器插芯器件(完成的插芯组件)。

在现有的技术方案中，由于先将粘合剂注入到插芯组件10的容纳空腔14中，随后将光纤穿过被粘合剂充满的插芯组件10的容纳空腔14，粘合剂随着光纤的插入填补光纤与插芯组件10的光纤插孔15壁之间的间隙，这种技术方案简单有效，被广泛采用，但在插芯组件10的前端面容聚集的粘合剂包易于出现大小不一的情形，这导致在对插芯组件10的前端面打磨前去除粘合剂包的处理不一致，造成加工复杂化。同时，由于先注入粘合剂后穿光纤，先注入的粘合剂会对光纤的穿入产生一定的阻力，尤其在光纤插孔15较小的情况下，在向插芯组件10中穿入光纤的过程中，容易造成光纤的暗损伤、甚至光纤的折断，导致报废率的增加或者光纤连接器的长期可靠性受到影响。特别地，当突出于插芯组件10的前端面的光纤的表面必须是以无粘合剂的状态呈现时，虽然理论上可以对突出的裸光纤端实施一定程度的清洁以去除粘合剂料，但是，对裸光纤进行清洁时，突出于插芯的前端面的裸光纤易于遭受清洁动作带来的机械损伤或折断，因此，为了保护裸光纤免受机械损伤或折断，不能对其进行充分的清洁，导致突出于插芯的前端面的裸光纤的清洁程度(无粘合剂程度)达不到要求，影响光纤的光学性能。

发明内容

本发明的目的旨在解决现有技术中存在的上述问题和缺陷的至少一个方面。

本发明一个目的在于提供一种插芯器件的制造方法，其能够在插芯组件的前端面上形成大小一致的粘合剂包，简化了后续对插芯组件的前端面的加工。

本发明一个目的在于提供一种插芯器件的制造方法，其不会损伤光纤。

本发明另一个目的在于提供一种插芯器件的制造方法，其中，粘合剂不会粘附到突出于插芯组件的前端的光纤上。

根据本发明的一个方面，提供一种光纤连接器插芯器件的制造方法，包括以下步骤：

提供一个插芯组件；

将光纤插入所述插芯组件的光纤插孔中，直至所述光纤从所述插芯组件的前端突出预定距离；和

向所述插芯组件的内部填充粘合剂，使得粘合剂能够流动到光纤插孔中，并且在粘合剂固化之后，能够将所述光纤保持在光纤插孔中的适当位置。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述方法还包括步骤：在填充粘合剂之前，使用外部工具将光纤临时地保持在预定位置。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述方法还包括步骤：在粘合剂固化之后，移除所述外部工具。

根据本发明的另一个实例性的实施例，向所述插芯组件的内部填充粘合剂的步骤包括：从所述插芯组件的前端抽吸所述粘合剂，使所述粘合剂经由所述光纤与所述光纤插孔之间的缝隙流动到所述插芯组件的前端。

根据本发明的另一个实例性的实施例，向所述插芯组件的内部填充粘合剂的步骤包括：从所述插芯组件的后端吹送所述粘合剂，使所述粘合剂经由所述光纤与所述光纤插孔之间的缝隙流动到所述插芯组件的前端。

根据本发明的另一个实例性的实施例，向所述插芯组件的内部填充粘合剂的步骤包括：倾斜或直立所述插芯组件，使得粘合剂能够在重力的作用下或通过毛细效应在所述光纤插孔的内部从光纤插孔的一端流动到光纤插孔的另一端。

根据本发明的另一个实例性的实施例，向所述插芯组件的内部填充粘合剂的步骤包括：从所述插芯组件的前端抽吸所述粘合剂，使所述粘合剂经由所述光纤与所述光纤插孔之间的缝隙流动到所述插芯组件的前端面上，直至在所述插芯组件的前端面上形成预定尺寸的粘合剂包。

根据本发明的另一个实例性的实施例，采用真空吸附装置从所述插芯组件的前端抽吸所述粘合剂。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述真空吸附装置包括：真空发生器；和真空吸盘，适于密封地吸附在所述插芯组件的前端上，所述真空吸盘通过连接管路连接到真空发生器的真空吸入口。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述真空吸附装置还包括：调压阀，所述调压阀连接到所述真空发生器的进气口，用于调节所述真空发生器的进气压力。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述真空吸附装置还包括：压力传感器，所述压力传感器设置在所述真空吸盘与所述真空发生器的真空吸入口之间的连接管路上，用于检测连接管路上的负压值。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述从所述插芯组件的前端抽吸所述粘合剂的步骤包括：根据所述压力传感器检测到的负压值，判断所述真空吸盘是否密封地吸附到所述插芯组件的前端上。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述真空吸附装置还包括：真空过滤器，所述真空过滤器设置在所述真空吸盘与所述真空发生器的真空吸入口之间的连接管路上。

根据本发明的另一个实例性的实施例，在向所述插芯组件(100)的内部填充粘合剂的步骤中，所述粘合剂经由所述光纤与所述光纤插孔之间的缝隙流动到所述插芯组件的前端面上并在所述插芯组件的前端面上形成粘合剂包；并且所述方法还包括步骤：采用视觉识别装置识别在所述插芯组件的前端面上形成的粘合剂包的尺寸。

根据本发明的另一个实例性的实施例，在从所述插芯组件的前端抽吸所述粘合剂时，所述粘合剂经由所述光纤与所述光纤插孔之间的缝隙流动到所述插芯组件的前端面上并在所述插芯组件的前端面上形成粘合剂包；并且所述方法还包括步骤：采用视觉识别装置识别在所述插芯组件的前端面上形成的粘合剂包的尺寸，在所述视觉识别装置识别到在所述插芯组件的前端面上形成的粘合剂包的尺寸达到预定尺寸时，控制所述真空发生器产生破坏气压，使所述真空吸盘释放所述插芯组件。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述插芯组件，包括：插芯，具有用于插入光纤的光纤插孔；和插芯尾柄，连接在插芯的后端上。所述插芯尾柄具有沿其纵向方向延伸的容纳空腔，所述容纳空腔的一端形成有用于容纳光纤的开口，所述容纳空腔的另一端形成有与所述插芯的光纤插孔连通的孔，使得光纤能够穿过所述容纳空腔到达所述插芯的光纤插孔的内部。在所述插芯组件上形成有额外的注粘合剂孔，所述注粘合剂孔与所述插芯的光纤插孔连通。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述插芯组件包括：插芯，具有用于插入光纤的光纤插孔；和插芯尾柄，连接在插芯的后端上，其中，所述插芯尾柄具有沿其纵向方向延伸的容纳空腔，所述容纳空腔贯穿所述插芯尾柄并与所述插芯的光纤插孔连通，其中，在所述插芯组件的外轮廓面上形成有额外的注粘合剂孔，所述注粘合剂孔与所述插芯的光纤插孔或所述插芯尾柄的容纳空腔直接连通，并且所述粘合剂从所述注粘合剂孔注入到所述插芯的光纤插孔或所述插芯尾柄的容纳空腔中。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述注粘合剂孔形成在所述插芯的外轮廓面上，并与所述插芯的光纤插孔直接连通。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述注粘合剂孔具有位于所述插芯的外轮廓面上的外部开口和位于所述插芯的内部的内部开口；并且所述注粘合剂孔的内部开口小于所述注粘合剂孔的外部开口，用于防止从所述注粘合剂孔的外部开口插入的注粘合剂针管伸入所述插芯的光纤插孔中。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述注粘合剂孔从所述插芯的外部向内部以台阶方式收缩或以锥形渐变方式收缩。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述注粘合剂孔形成在所述插芯尾柄的外轮廓面上，并与所述插芯尾柄的容纳空腔直接连通。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述注粘合剂孔具有位于所述插芯尾柄的外轮廓面上的外部开口和位于所述插芯尾柄的内部的内部开口；并且所述注粘合剂孔的内部开口小于所述注粘合剂孔的外部开口，用于限制从所述注粘合剂孔的外部开口插入的注粘合剂针管伸入所述插芯尾柄的容纳空腔中的距离。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述注粘合剂孔从所述插芯尾柄的外部向内部以台阶方式收缩或以锥形渐变方式收缩。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述注粘合剂孔形成在所述插芯和所述插芯尾柄的接合部位处，并与所述插芯的后端处的光纤插孔直接连通。

根据本发明的另一个实例性的实施例，在所述插芯上形成有接合凸台，所述接合凸台接合到所述插芯的后端的外轮廓面上的凹口中。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述注粘合剂孔位于所述接合凸台的后方；或所述注粘合剂孔位于所述接合凸台处并贯穿所述接合凸台。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述注粘合剂孔的数量为一个或多个。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述注粘合剂孔位于所述插芯的外轮廓面上的任一位置处。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述注粘合剂孔与所述光纤插孔之间的夹角为大于零度的任一角度。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述注粘合剂孔的截面形状为圆形、椭圆形或矩形。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述光纤插孔在所述插芯的后端处被形成为喇叭形开口，所述喇叭形开口朝向所述插芯尾柄的容纳空腔逐渐扩大并与所述容纳空腔连通；并且所述注粘合剂孔被形成为其内部开口靠近所述喇叭形开口或位于所述喇叭形开口处。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述方法还包括步骤：校准所述光纤在所述插芯组件的光纤插孔中的位置，使得光纤在所述光纤插孔中的位置精度达到预定要求；和固化所述粘合剂，将所述光纤固定在所述插芯组件的光纤插孔中。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述插芯组件为单模单芯插芯、单模多芯插芯、多模单芯插芯或多模多芯插芯。

根据本发明的另一个方面，提供一种插芯器件，其中，所述插芯器件通过前述任一个实施例中所描述的方法制成。

本发明不同于现有的先向插芯中填充粘合剂、然后再将光纤穿入插芯的技术方案，而是一种革新的技术方案，其先将光纤穿入没有注粘合剂的插芯的光纤插孔中，然后再向插芯中填充粘合剂，最后利用真空负压从插芯的前端抽吸填充到插芯中的粘合剂，使粘合剂经由光纤与光纤插孔之间的缝隙流动到插芯的前端面上，直至在插芯的前端面上形成预定尺寸的粘合剂包，粘合剂包的大小和形状可以通过控制负压空气压力及流量(时间)来调节和控制，这样，就可以在插芯的前端面上形成大小、形状规则统一可控的微小粘合剂包，使后续打磨插芯的前端面的工作变得简单和一致。

此外，本发明的技术方案还实现了光纤直接插入无粘合剂的插芯中，因此，在插入光纤的过程中，光纤不会受到粘合剂的阻碍，能够顺畅地插入插芯中，不会损伤光纤。

此外，在本发明的技术方案中，在粘合剂填充光纤与光纤插孔之间的间隙之后，从插芯的前端面突出的光纤上无任何粘合剂，保证从插芯的前端面突出的光纤的清洁度，保证了光纤的光学性能不受影响。

通过下文中参照附图对本发明所作的描述，本发明的其它目的和优点将显而易见，并可帮助对本发明有全面的理解。

附图说明

图1a显示了一种现有的用于制造光纤连接器的单芯插芯组件的示意图；

图1b显示了图1a所示的单芯插芯组件的剖视图；

图2a显示了根据本发明的第一实例性的实施例的用于制造光纤连接器的插芯组件的示意图；

图2b显示了图2a所示的插芯组件的剖视图；

图3a显示了根据本发明的第二实例性的实施例的用于制造光纤连接器的插芯组件的示意图；

图3b显示了图3a所示的插芯组件的剖视图；

图4a显示了根据本发明的第三实例性的实施例的用于制造光纤连接器的插芯组件的示意图；

图4b显示了图4a所示的插芯组件的剖视图；

图5a显示了根据本发明的第四实例性的实施例的用于制造光纤连接器的插芯组件的示意图；

图5b显示了图5a所示的插芯组件的剖视图；

图6a显示了根据本发明的第五实例性的实施例的用于制造光纤连接器的插芯组件的示意图；

图6b显示了图6a所示的插芯组件的剖视图；

图7a显示了根据本发明的六实例性的实施例的用于制造光纤连接器的插芯组件的示意图；

图7b显示了图7a所示的插芯组件的剖视图；

图8显示了根据发明的一个实例性的实施例的从插芯组件的前端抽吸注入到插芯组件中的粘合剂的示意图；

图9a显示根据本发明的一个实例性的实施例的光纤先插入到无粘合剂的插芯组件中的示意图；

图9b显示根据本发明的一个实例性的实施例的在已经插入光纤的插芯组件中注入粘合剂的示意图。

图9c显示图8的剖视图，显示利用真空吸附装置从插芯组件的前端抽吸注入到插芯组件中的粘合剂的示意图；

图9d显示在粘合剂被抽吸到插芯组件的前端面之后在插芯组件的前端形成的粘合剂包的放大示意图；

图10显示利用摄像机拍摄到的插芯组件的前端的放大示意图；

图11显示根据本发明的一个实例性的实施例的真空吸附装置的框图；

图12显示了根据本发明的一个实例性的实施例的插芯组件的制造装置的分解示意图；

图13a显示图12中的插芯夹持模块的分解示意图；

图13b显示图12中的插芯夹持模块的组装示意图；

图14显示图12中的光纤/光缆夹持模块的示意图；

图15a显示将图12中的光纤/光缆夹持模块和插芯夹持模块对接在一起，其中，光纤/光缆夹持模块的压板被打开，插芯夹持模块的压块从底座上卸下，并且插芯已经定位在插芯夹持模块的插芯定位槽中；

图15b显示图15a中的光纤/光缆夹持模块和插芯夹持模块，其中，插芯夹持模块的压块组装到底座上，将插芯夹持和固定在底座和压块之间；

图15c显示图15b中的光纤/光缆夹持模块和插芯夹持模块，其中，光纤/光缆夹持模块的压板被闭合到基座上，将其光纤已插入插芯的光缆夹持和固定在基座和压板之间；

图16a显示光纤/光缆夹持模块的另一个实例性的实施例，其中，光纤/光缆夹持模块的压板从基座上卸下；

图16b显示图16a中的光纤/光缆夹持模块，其中，光纤/光缆夹持模块的压板组装到基座上；

图17a显示光纤/光缆夹持模块的又一个实例性的实施例，其中，光纤/光缆夹持模块的压板从基座上卸下；

图17b显示图17a中的光纤/光缆夹持模块，其中，光纤/光缆夹持模块的压板组装到基座上；

图18a显示图12中的真空吸附模块、光纤/光缆夹持模块和插芯夹持模块，其中，真空吸附模块与插芯夹持模块处于分离状态；

图18b显示图18a中的光纤/光缆夹持模块、插芯夹持模块和真空吸附模块，其中，真空吸附模块对接到插芯夹持模块上，并且其真空吸盘吸附到被插芯夹持模块夹持的各个插芯的前端上；

图19a显示图12中的光纤对准模块、光纤/光缆夹持模块和插芯夹持模块，其中，光纤对准模块与插芯夹持模块处于分离状态；

图19b显示图19a中的光纤对准模块、插芯夹持模块和光纤/光缆夹持模块，其中，光纤对准模块对接到插芯夹持模块上，并且被插芯夹持模块夹持的各个插芯组件的前端插入光纤对准模块的各个对准套筒中；

图20a显示图19a和图19b中的光纤对准模块中的局部结构示意图；

图20b显示光纤对准模块的局部剖视图；

图21a显示插芯组件的前端插入图20b所示的光纤对准模块中的示意图，其中，从插芯组件的前端突出的光纤还未插入到对准元件的对准槽中；

图21b显示插芯组件的前端插入图20b所示的光纤对准模块中的示意图，其中，从插芯组件的前端突出的光纤已经插入到对准元件的对准槽中，并被弹性元件按压在对准槽中；

图22显示利用图21b所示的光纤对准模块调整光纤的偏心的方位的原理图；

图23显示根据本发明的一个实施例的以正确方位将插芯组件插装到连接器壳体中的示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。在说明书中，相同或相似的附图标号指示相同或相似的部件。下述参照附图对本发明实施方式的说明旨在对本发明的总体发明构思进行解释，而不应当理解为对本发明的一种限制。

另外，在下面的详细描述中，为便于解释，阐述了许多具体的细节以提供对本披露实施例的全面理解。然而明显地，一个或多个实施例在没有这些具体细节的情况下也可以被实施。在其他情况下，公知的结构和装置以图示的方式体现以简化附图。

根据本发明的一个总体技术构思，提供一种插芯组件，包括：插芯，具有用于插入光纤的光纤插孔；和插芯尾柄，连接在插芯的后端上。所述插芯尾柄具有沿其纵向方向延伸的容纳空腔，所述容纳空腔贯穿所述插芯尾柄并与所述插芯的光纤插孔连通。在所述插芯组件的外轮廓面上形成有注粘合剂孔，所述注粘合剂孔与所述插芯的光纤插孔或所述插芯尾柄的容纳空腔直接连通。

图2a显示了根据本发明的第一实例性的实施例的用于制造光纤连接器的插芯组件100的示意图；图2b显示了图2a所示的插芯组件100的剖视图。

如图2a和图2b所示，插芯组件100主要包括插芯120和插芯尾柄110。插芯120具有用于插入光纤210的光纤插孔121。插芯尾柄110连接在插芯120的后端上。插芯尾柄110具有沿其纵向方向延伸的容纳空腔114，容纳空腔114贯穿插芯尾柄110并与插芯120的光纤插孔121连通。

在图2a和图2b所示的实施例中，注粘合剂孔101形成在插芯120的外轮廓面(外周面)上，并与插芯120的光纤插孔121直接连通。

请继续参见图2a和图2b，在图示的实施例中，注粘合剂孔101具有位于插芯120的外轮廓面上的外部开口和位于插芯120的内部的内部开口。注粘合剂孔101的内部开口小于注粘合剂孔101的外部开口，用于防止从注粘合剂孔101的外部开口插入的注粘合剂针管(未图示)伸入插芯120的光纤插孔121中，这样可以完全避免注粘合剂针管碰伤已经插入到插芯组件100内的光纤(未图示，可以参见图9a)。

在本发明的一个实例性的实施例中，注粘合剂孔101从插芯120的外部向内部以台阶方式收缩或以锥形渐变方式收缩。

在图2a和图2b所示的实施例中，在插芯120上形成有一个注粘合剂孔101。但是，本发明不局限于图示的实施例，注粘合剂孔101的数量也可以为多个。

在图2a和图2b所示的实施例中，注粘合剂孔101与光纤插孔121之间的夹角大致为90度，即，注粘合剂孔101大致垂直于光纤插孔121。但是，本发明不局限于图示的实施例，注粘合剂孔101与光纤插孔121之间的夹角可以为大于零度的任一角度。

在图2a和图2b所示的实施例中，注粘合剂孔101的截面形状为矩形。但是，本发明不局限于图示的实施例，注粘合剂孔101的截面形状也可以为圆形、椭圆形、多边形或任意形状。

图3a显示了根据本发明的第二实例性的实施例的用于制造光纤连接器的插芯组件100的示意图；图3b显示了图3a所示的插芯组件100的剖视图。

如图3a和图3b所示，插芯组件100主要包括插芯120和插芯尾柄110。插芯120具有用于插入光纤210的光纤插孔121。插芯尾柄110连接在插芯120的后端上。插芯尾柄110具有沿其纵向方向延伸的容纳空腔114，容纳空腔114贯穿插芯尾柄110并与插芯120的光纤插孔121连通。

在图3a和图3b所示的实施例中，注粘合剂孔102形成在插芯尾柄110的外轮廓面上，并与插芯尾柄110的容纳空腔114直接连通。

请继续参见图3a和图3b，光纤插孔121在插芯120的后端处被形成为喇叭形开口，喇叭形开口朝向插芯尾柄110的容纳空腔114逐渐扩大并与容纳空腔114连通。注粘合剂孔101被形成为其内部开口靠近喇叭形开口。

请继续参见图3a和图3b，在图示的实施例中，注粘合剂孔102具有位于插芯尾柄110的外轮廓面(外周面)上的外部开口和位于插芯尾柄110的内部的内部开口。注粘合剂孔102的内部开口小于注粘合剂孔102的外部开口，用于限制从注粘合剂孔102的外部开口插入的注粘合剂针管伸入插芯尾柄110的容纳空腔114中的距离，这样可以完全避免注粘合剂针管碰伤已经插入到插芯组件100内的光纤(未图示，可以参见图9a)。

在本发明的一个实例性的实施例中，注粘合剂孔102从插芯尾柄110的外部向内部以台阶方式收缩或以锥形渐变方式收缩。

在图3a和图3b所示的实施例中，在插芯尾柄110上形成有一个注粘合剂孔102。但是，本发明不局限于图示的实施例，注粘合剂孔102的数量也可以为多个。

在图3a和图3b所示的实施例中，注粘合剂孔102与光纤插孔121之间的夹角大致为60度。但是，本发明不局限于图示的实施例，注粘合剂孔102与光纤插孔121之间的夹角可以为大于零度的任一角度。

在图3a和图3b所示的实施例中，注粘合剂孔102的截面形状为圆形。但是，本发明不局限于图示的实施例，注粘合剂孔102的截面形状也可以为矩形、椭圆形、多边形或任意形状。

图4a显示了根据本发明的第三实例性的实施例的用于制造光纤连接器的插芯的示意图；图4b显示了图4a所示的插芯的剖视图。

如图4a和图4b所示，插芯组件100主要包括插芯120和插芯尾柄110。插芯120具有用于插入光纤210的光纤插孔121。插芯尾柄110连接在插芯120的后端上。插芯尾柄110具有沿其纵向方向延伸的容纳空腔114，容纳空腔114贯穿插芯尾柄110并与插芯120的光纤插孔121连通。

在图4a和图4b所示的实施例中，注粘合剂孔103形成在插芯尾柄110的外轮廓面上，并与插芯尾柄110的容纳空腔114直接连通。

请继续参见图4a和图4b，注粘合剂孔103比较大，呈长槽形，能容纳更多的粘合剂，可更好的防止在粘合剂不能及时流入插芯组件100的光纤插孔121时从该注粘合剂孔103溢出。

请继续参见图4a和图4b，在图示的实施例中，注粘合剂孔103具有位于插芯尾柄110的外轮廓面(外周面)上的外部开口和位于插芯尾柄110的内部的内部开口。注粘合剂孔103的内部开口小于注粘合剂孔103的外部开口，用于限制从注粘合剂孔103的外部开口插入的注粘合剂针管伸入插芯尾柄110的容纳空腔114中的距离，这样可以完全避免注粘合剂针管碰伤已经插入到插芯组件100内的光纤(未图示，可以参见图9a)。

在本发明的一个实例性的实施例中，注粘合剂孔103从插芯尾柄110的外部向内部以台阶方式收缩或以锥形渐变方式收缩。

在图4a和图4b所示的实施例中，在插芯尾柄110上形成有一个注粘合剂孔103。但是，本发明不局限于图示的实施例，注粘合剂孔103的数量也可以为多个。

在图4a和图4b所示的实施例中，注粘合剂孔103与光纤插孔121之间的夹角大致为90度，即，注粘合剂孔103大致垂直于光纤插孔121。但是，本发明不局限于图示的实施例，注粘合剂孔103与光纤插孔121之间的夹角可以为大于零度的任一角度。

在图4a和图4b所示的实施例中，注粘合剂孔103的截面形状为长槽形。但是，本发明不局限于图示的实施例，注粘合剂孔103的截面形状也可以为矩形、椭圆形、多边形或任意形状。

图5a显示了根据本发明的第四实例性的实施例的用于制造光纤连接器的插芯的示意图；图5b显示了图5a所示的插芯的剖视图。

如图5a和图5b所示，插芯组件100主要包括插芯120和插芯尾柄110。插芯120具有用于插入光纤210的光纤插孔121。插芯尾柄110连接在插芯120的后端上。插芯尾柄110具有沿其纵向方向延伸的容纳空腔114，容纳空腔114贯穿插芯尾柄110并与插芯120的光纤插孔121连通。

在图5a和图5b所示的实施例中，注粘合剂孔104形成在插芯尾柄110的外轮廓面上，并与插芯尾柄110的容纳空腔114直接连通。

请继续参见图5a和图5b，光纤插孔121在插芯120的后端处被形成为喇叭形开口，喇叭形开口朝向插芯尾柄110的容纳空腔114逐渐扩大并与容纳空腔114连通。注粘合剂孔104被形成为其内部开口靠近喇叭形开口。

请继续参见图5a和图5b，在图示的实施例中，注粘合剂孔104具有位于插芯尾柄110的外轮廓面(外周面)上的外部开口和位于插芯尾柄110的内部的内部开口。注粘合剂孔104的内部开口小于注粘合剂孔104的外部开口，用于限制从注粘合剂孔104的外部开口插入的注粘合剂针管伸入插芯尾柄110的容纳空腔114中的距离，这样可以完全避免注粘合剂针管碰伤已经插入到插芯组件100内的光纤(未图示，可以参见图9a)。

在本发明的一个实例性的实施例中，注粘合剂孔104从插芯尾柄110的外部向内部以台阶方式收缩或以锥形渐变方式收缩。

在图5a和图5b所示的实施例中，在插芯尾柄110上形成有一个注粘合剂孔104。但是，本发明不局限于图示的实施例，注粘合剂孔104的数量也可以为多个。

在图5a和图5b所示的实施例中，注粘合剂孔104与光纤插孔121之间的夹角大致为45度。但是，本发明不局限于图示的实施例，注粘合剂孔104与光纤插孔121之间的夹角可以为大于零度的任一角度。在图示的实施例中，通过减小注粘合剂孔104与光纤插孔121之间的夹角，增大注粘合剂孔104的倾斜度，可以使注粘合剂孔104的内部开口更靠近插芯120的尾部的喇叭形开口，能容纳比小倾斜度的注粘合剂孔(例如图3a和图3b中所示的注粘合剂孔103)更多的粘合剂。

在图5a和图5b所示的实施例中，注粘合剂孔104的截面形状为圆形。但是，本发明不局限于图示的实施例，注粘合剂孔104的截面形状也可以为长槽形、矩形、椭圆形、多边形或任意形状。

图6a显示了根据本发明的第五实例性的实施例的用于制造光纤连接器的插芯的示意图；图6b显示了图6a所示的插芯的剖视图。

如图6a和图6b所示，插芯组件100主要包括插芯120和插芯尾柄110。插芯120具有用于插入光纤210的光纤插孔121。插芯尾柄110连接在插芯120的后端上。插芯尾柄110具有沿其纵向方向延伸的容纳空腔114，容纳空腔114贯穿插芯尾柄110并与插芯120的光纤插孔121连通。

在图6a和图6b所示的实施例中，注粘合剂孔105形成在插芯120和插芯尾柄110的接合部位112处，并与插芯120的后端处的光纤插孔121直接连通。

请继续参见图6a和图6b，在插芯尾柄110上形成有接合凸台115，该接合凸台115接合到插芯120的后端的外轮廓面上的凹口中，用于增强插芯尾柄110与插芯120之间的接合强度。

在图6a和图6b所示的实施例中，注粘合剂孔105位于与接合凸台115重叠的位置处并贯穿接合凸台115。

请继续参见图6a和图6b，光纤插孔121在插芯120的后端处被形成为喇叭形开口，喇叭形开口朝向插芯尾柄110的容纳空腔114逐渐扩大并与容纳空腔114连通。注粘合剂孔105被形成为其内部开口靠近喇叭形开口。

请继续参见图6a和图6b，在图示的实施例中，注粘合剂孔105具有位于插芯组件100的外轮廓面上的外部开口和位于插芯组件100的内部的内部开口。注粘合剂孔105的内部开口小于注粘合剂孔105的外部开口，用于防止从注粘合剂孔105的外部开口插入的注粘合剂针管(未图示)伸入插芯120的光纤插孔121中，这样可以完全避免注粘合剂针管碰伤已经插入到插芯组件100内的光纤(未图示，可以参见图9a)。

在本发明的一个实例性的实施例中，注粘合剂孔105从插芯120的外部向内部以台阶方式收缩或以锥形渐变方式收缩。

在图6a和图6b所示的实施例中，在插芯120和插芯尾柄110的接合部位112上形成有一个注粘合剂孔105。但是，本发明不局限于图示的实施例，注粘合剂孔105的数量也可以为多个。

在图6a和图6b所示的实施例中，注粘合剂孔105与光纤插孔121之间的夹角大致为90度，即，注粘合剂孔105大致垂直于光纤插孔121。但是，本发明不局限于图示的实施例，注粘合剂孔105与光纤插孔121之间的夹角可以为大于零度的任一角度。

在图6a和图6b所示的实施例中，注粘合剂孔105的截面形状为矩形。但是，本发明不局限于图示的实施例，注粘合剂孔105的截面形状也可以为圆形、椭圆形、多边形或任意形状。

图7a显示了根据本发明的六实例性的实施例的用于制造光纤连接器的插芯的示意图；图7b显示了图7a所示的插芯的剖视图。

如图7a和图7b所示，插芯组件100主要包括插芯120和插芯尾柄110。插芯120具有用于插入光纤210的光纤插孔121。插芯尾柄110连接在插芯120的后端上。插芯尾柄110具有沿其纵向方向延伸的容纳空腔114，容纳空腔114贯穿插芯尾柄110并与插芯120的光纤插孔121连通。

在图7a和图7b所示的实施例中，注粘合剂孔106形成在插芯120和插芯尾柄110的接合部位112处，并与插芯120的后端处的光纤插孔121直接连通。

请继续参见图7a和图7b，在插芯尾柄110上形成有接合凸台115，该接合凸台115接合到插芯120的后端的外轮廓面上的凹口中，用于增强插芯尾柄110与插芯120之间的接合强度。

在图7a和图7b所示的实施例中，注粘合剂孔106位于接合凸台115的后方的不与接合凸台115重叠的位置处，因此，注粘合剂孔106不经过接合凸台115。

请继续参见图7a和图7b，光纤插孔121在插芯120的后端处被形成为喇叭形开口，喇叭形开口朝向插芯尾柄110的容纳空腔114逐渐扩大并与容纳空腔114连通。注粘合剂孔106被形成为其内部开口大致位于喇叭形开口处。

请继续参见图7a和图7b，在图示的实施例中，注粘合剂孔106具有位于插芯组件100的外轮廓面上的外部开口和位于插芯组件100的内部的内部开口。注粘合剂孔106的内部开口小于注粘合剂孔106的外部开口，用于防止从注粘合剂孔106的外部开口插入的注粘合剂针管(未图示)伸入插芯120的光纤插孔121中，这样可以完全避免注粘合剂针管碰伤已经插入到插芯组件100内的光纤(未图示，可以参见图9a)。

在本发明的一个实例性的实施例中，注粘合剂孔106从插芯120的外部向内部以台阶方式收缩或以锥形渐变方式收缩。

在图7a和图7b所示的实施例中，在插芯120和插芯尾柄110的接合部位112上形成有一个注粘合剂孔106。但是，本发明不局限于图示的实施例，注粘合剂孔106的数量也可以为多个。

在图7a和图7b所示的实施例中，注粘合剂孔106与光纤插孔121之间的夹角大致为90度，即，注粘合剂孔106大致垂直于光纤插孔121。但是，本发明不局限于图示的实施例，注粘合剂孔106与光纤插孔121之间的夹角可以为大于零度的任一角度。

在图7a和图7b所示的实施例中，注粘合剂孔106的截面形状为矩形。但是，本发明不局限于图示的实施例，注粘合剂孔106的截面形状也可以为圆形、椭圆形、多边形或任意形状。

图9a显示根据本发明的一个实例性的实施例的光纤先插入到插芯中的示意图；图9b显示根据本发明的一个实例性的实施例的在已经插入光纤的插芯中注入粘合剂的示意图。

在本发明的一个实例性的实施例中，如图9a所示，光纤210先插入无粘合剂的插芯组件100(如图4a和图4b所示的插芯)中，然后，如图9b所示，通过形成在插芯组件100的外轮廓面上的注粘合剂孔103向已插入光纤210的插芯组件100中注入粘合剂116，并利用粘合剂116将光纤210固定到光纤插孔121，从而形成一个插芯组件。

根据本发明的另一个总体技术构思，提供一种插芯器件的制造方法，包括以下步骤：光纤连接器插芯器件的制造方法，包括以下步骤：提供一个插芯组件；将光纤插入所述插芯组件的光纤插孔中，直至所述光纤从所述插芯组件的前端突出预定距离；和向所述插芯组件的内部填充粘合剂，使得粘合剂能够流动到光纤插孔中，并且在粘合剂固化之后，能够将所述光纤保持在光纤插孔中的适当位置。

在本发明的一个实施例中，从所述插芯组件的前端抽吸所述粘合剂，使所述粘合剂经由所述光纤与所述光纤插孔之间的缝隙流动到所述插芯组件的前端面上，直至在所述插芯组件的前端面上形成预定尺寸的粘合剂包。

下面参照图4a、图4b、图8-图10来说明根据本发明的一个实例性的实施例的插芯器件的制造方法，该方法主要包括如下步骤：

S100：提供一个插芯组件100，(例如，图4a和图4b所示的插芯组件100，也可以是图2-3、5-7所示的插芯组件100)，在该插芯组件100中没有填充粘合剂；

S110：如图9a所示，将光纤210插入还没有填充粘合剂的插芯组件100中，直至光纤210从插芯组件100的前端突出预定距离；

S120：如图9b所示，在光纤210插入插芯组件100之后，通过形成在插芯组件100外轮廓面上的注粘合剂孔103向插芯组件100的内部注入粘合剂116；和

S130：如图8和图9c所示，利用具有真空吸盘3200的真空吸附装置(稍后将详细说明)从插芯组件100的前端抽吸已经注入到插芯组件100的内部的粘合剂116，使粘合剂116经由光纤210与光纤插孔121之间的缝隙流动到插芯组件100的前端面上，直至在插芯组件100的前端面上形成预定尺寸的粘合剂包116a，如图9d所示。

图10显示利用摄像机拍摄到的插芯组件的前端的放大示意图。

如图10所示，在本发明的一个实例性的实施例中，采用视觉识别装置识别在插芯组件100的前端面上形成的粘合剂包116a的尺寸，例如，采用摄像机拍摄插芯组件100的前端面上形成的粘合剂包116a图像，并对图像进行识别处理，以确定在插芯组件100的前端面上形成的粘合剂包116a的尺寸和/形状。

在本发明的前述实施例中，在粘合剂完全填充光纤210与插芯组件100的光纤插孔121之间的空隙之后，从插芯组件100的前端面突出的光纤210是完全清洁的，无任何粘合剂，保证了光纤210的光学性能。

图11显示根据本发明的一个实例性的实施例的真空吸附装置的框图。

如图11所示，在图示的实施例中，真空吸附装置主要包括真空发生器和真空吸盘3200。该真空吸盘3200适于密封地吸附在插芯组件100的前端上，真空吸盘3200通过连接管路3300连接到真空发生器的真空吸入口。

请继续参见图11，在图示的实施例中，真空吸附装置还包括调压阀，该调压阀连接到真空发生器的进气口，用于调节真空发生器的进气压力。

请继续参见图11，在图示的实施例中，真空吸附装置还包括压力传感器，该压力传感器设置在真空吸盘3200与真空发生器的真空吸入口之间的连接管路3300上，用于检测连接管路3300上的负压值。这样，就能够根据压力传感器检测到的负压值，判断真空吸盘3200是否密封地吸附到插芯组件100的前端上。如果真空吸盘3200没有密封地吸附到插芯组件100的前端上，就会存在漏气，导致压力传感器检测到的负压值不能达到预定值，因此，可以判断存在漏气。相反，如果真空吸盘3200密封地吸附到插芯组件100的前端上，压力传感器检测到的负压值就会达到预定值，因此，可以判断不存在漏气。

请继续参见图11，在图示的实施例中，真空吸附装置还包括真空过滤器，真空过滤器设置在真空吸盘3200与真空发生器的真空吸入口之间的连接管路3300上，用于过滤掉吸入的空气中的杂质，防止损坏真空发生器。

如图10和图11所示，在本发明的一个实施例中，在视觉识别装置识别到在插芯组件100的前端面上形成的粘合剂包116a的尺寸和/形状达到预定尺寸和/形状时，控制器(未图示)可以控制真空发生器产生破坏气压，使真空吸盘3200释放插芯组件100。在真空吸盘3200释放插芯组件100之后，可以对光纤210在插芯组件100中的插孔121的位置进行校准和调整光纤210的中心相对于插芯组件100的定位基准(单芯插芯为外圆周面，多芯插芯为对准针孔)确定的理想中心的偏心方位，这将在后面更详细地说明。在完成光纤210的位置校准和偏心调整之后，可以固化粘合剂116，使光纤210被固定在插芯组件100的光纤插孔121中。在光纤210被固定在插芯组件100的光纤插孔121中之后，可以对插芯组件100的前端面进行打磨和抛光等工序，这样就制成了一个插芯组件。

根据本发明的另一个总体技术构思，提供一种光纤对准装置，用于校准光纤在插芯组件的光纤插孔中的位置，包括：套筒定位块；对准元件，形成有沿其轴向中心线延伸的对准槽，所述对准元件的一端固定在所述套筒定位块中，另一端形成有一个凸出的平台部，所述对准槽延伸至所述平台部的末端；对准套筒，所述对准套筒的一端套装在所述对准元件的另一端上；和弹性元件，所述弹性元件的一端进入所述对准套筒中，并沿与所述对准元件的轴向中心线垂直的方向向下按压在所述平台部的对准槽上，其中，所述光纤从所述插芯组件的前端突出，并且所述插芯组件的前端从所述对准套筒的另一端插入所述对准套筒中，直至从所述插芯组件的前端突出的光纤插入所述对准元件的对准槽中达到预定长度，其中，当所述插芯组件的前端插入所述对准套筒中并且所述光纤插入所述对准元件的对准槽中时，所述光纤在插芯组件的光纤插孔中的位置精度被校准达到所述光纤在所述对准槽中的位置精度，并且其中，所述弹性元件的所述一端用于按压在已插入所述对准槽中的光纤上，使得光纤的中心相对于对准元件的中心的偏心被调整到预定方位并保持在预定方位。

图20a显示光纤对准装置(也称为光纤对准模块)的结构示意图；图20b显示光纤对准装置的剖视图。

如图20a和图20b所示，在图示的实施例中，光纤对准装置主要包括套筒定位块4500、对准元件4400、对准套筒4300和弹性元件4200。

请继续参见图20a和图20b，对准元件4400形成有沿其轴向中心线延伸的对准槽4410，对准元件4400的一端固定在套筒定位块4500中，另一端形成有一个凸出的平台部4420，对准槽4410延伸至平台部4420的末端。

对准套筒4300的一端套装在对准元件4400的另一端上。弹性元件4200的一端4231进入对准套筒4300中，并沿与对准元件4400的轴向中心线垂直的方向向下按压在平台部4420的对准槽4410上(参见图22)。

图21a显示插芯组件100的前端插入图20b所示的光纤对准模块中的示意图，其中，从插芯组件100的前端突出的光纤210还未插入到对准元件4400的对准槽4410中；图21b显示插芯组件100的前端插入图20b所示的光纤对准模块中的示意图，其中，从插芯组件100的前端突出的光纤210已经插入到对准元件4400的对准槽4410中，并被弹性元件4200按压在对准槽4410中。

如图21a和图21b所示，光纤210从插芯组件100的前端突出，并且插芯组件100的前端从对准套筒4300的另一端插入对准套筒4300中，直至从插芯组件100的前端突出的光纤210插入对准元件4400的对准槽4410中达到预定长度。当插芯组件100的前端插入对准套筒4300中并且光纤210插入对准元件4400的对准槽4410中时，光纤210在插芯组件100的光纤插孔121中的位置精度被校准达到光纤210在对准槽4410中的位置精度。请注意，在本实施例中，对准槽4410的几何中心被精确地定位在由对准套筒4300的内周面确定的中心处，因此，能够保证校准后的光纤210的中心能够被精确地定位在由插芯组件100的外圆周面确定的中心处，在这里，精确地定位是指两者之间的误差小于预定值，例如，小于0.0005mm或更小。

图22显示利用图21b所示的光纤对准模块调整光纤的偏心的方位的原理图。

如图21b和图22所示，当插芯组件100的前端插入对准套筒4300中并且光纤210插入对准元件4400的对准槽4410中时，弹性元件4200的一端4231按压在已插入对准槽4410中的光纤210上，使得光纤210的中心O’相对于对准元件4400的中心O的偏心被调整到预定方位并保持在预定方位。

如图21b和图22所示，在图示的实施例中，光纤210的中心O’相对于对准元件4400的中心O的偏心被调整到对准元件4400的中心O的正下方。

在本发明的一个实施例中，在光纤210的中心O’被调整到对准元件4400的中心O的正下方之后，在插芯组件100的外表面上形成有偏心定位标记或利用各个插芯组件100上已有的结构特征作为偏心定位标记，用于标识光纤210的调芯区域。在本发明的一个实例性的实施例中，偏心定位标记可以是位于插芯组件100的插芯120或插芯尾柄110上的刻痕、印刷标记或其它可见的标记。

在本发明的另一个实例性的实施例中，如图23所示，偏心定位标记可以是形成在插芯尾柄110上的注粘合剂口103。这样，就不需要在插芯组件100上单独形成偏心定位标记。请继续参见图23，在图示的实施例中，当注粘合剂口103作为偏心定位标记时，就可以根据注粘合剂口103来确定插芯组件100相对于连接器壳体300的正确方位(例如，当注粘合剂口103竖直朝上时的方位)，以便能够以正确方位将插芯组件100插装到连接器壳体300中。在图23所示的实施例中，当将带有光缆200的插芯组件100以正确方位插装到连接器壳体300中之后，就可以将弹簧400和弹簧尾座500等其它部件逐个安装到连接器壳体300中，这样就能够完成连接器的组装。但是，请注意，本发明不局限于图示的实施例，弹簧400、弹簧尾座500以及插芯组件100也可以预先组装成一个整体部件，然后一次性地组装到连接器壳体300中。

在本发明的一个实施例中，在光纤210的中心O’被调整到对准元件4400的中心O的正下方之后，利用粘合剂116a将光纤210固定在插芯组件100的光纤插孔121中。这样，就完成了光纤210的位置校准和光纤210的偏心的调整。

请继续参见图20-图22，在图示的实施例中，弹性元件4200为一个悬臂弹片，弹性元件4200的另一端4210通过螺纹连接件4211连接到套筒定位块4500上，并且通过调节螺纹连接件4211拧入套筒定位块4500的螺纹孔4111中的深度，来调节弹性元件4200的一端4231施加在光纤210上的按压力F的大小，以适应不同直径的光纤。

尽管未图示，在本发明的另一个实施例中，还可以通过调节按压力F的大小来控制光纤210的中心O’相对于对准元件4400的中心O的偏心量的方位和大小。例如，可以通过调节按压力F的大小，将光纤210的中心O’调整到对准元件4400的中心O的正上方或恰好与对准元件4400的中心O重合的位置。

在本发明的一个实施例中，如图20-图22所示，弹性元件4200上形成有一个定位槽4221，并且在套筒定位块4500上形成有一个凸出的定位键4121，定位键4121配合到定位槽4221中，用于定位弹性元件4200的位置，使得弹性元件4200在与对准元件4400的轴向中心线和按压力F的方向垂直的方向(图20a中与定位槽4221垂直的方向)上的位置保持不变。

请继续参见图20a，在图示的实施例中，弹性元件4200包括与对准元件4400的轴向中心线大致平行的第一片状部分4230和与第一片状部分4230大致垂直相交的第二片状部分4220，并且定位槽4221同时形成在第一片状部分4230和第二片状部分4220中。这样，定位槽4221就被形成为具有相互垂直交叉的两个部分，提高了定位精度。

请继续参见图20a，在图示的实施例中，在对准套筒4300上形成有一个槽口4330，弹性元件4200的一端4231经由槽口4330进入对准套筒4300中。

根据本发明的另一个总体技术构思，提供一种插芯器件的制造方法，包括以下步骤：提供一个插芯组件；在所述插芯组件的光纤插孔中插入光纤，直至光纤从所述插芯组件的前端突出预定距离；向所述插芯组件的内部注入粘合剂；从所述插芯的前端抽吸所述粘合剂，使所述粘合剂经由所述光纤与所述光纤插孔之间的缝隙流动到所述插芯组件的前端面上，直至在所述插芯组件的前端面上形成预定尺寸的粘合剂包；提供前述的光纤对准装置；将所述插芯组件的前端插入所述光纤对准装置的对准套筒中，直至从插芯组件的前端突出的光纤插入到对准元件的对准槽中达到预定长度；和固化所述粘合剂，将所述光纤固定在所述插芯组件的光纤插孔中。

下面参照图4a、图4b、图8-图10来说明根据本发明的一个实例性的实施例的插芯组件的器件方法，该方法主要包括如下步骤：

S200：提供一个插芯组件100，(例如，图4a和图4b所示的插芯组件100，也可以是图2-3、5-7所示的插芯组件100)，在该插芯组件100中没有填充粘合剂；

S210：如图9a所示，将光纤210插入还没有填充粘合剂的插芯组件100中，直至光纤210从插芯组件100的前端突出预定距离；

S220：如图9b所示，在光纤210插入插芯组件100之后，通过形成在插芯组件100外轮廓面上的注粘合剂孔103向插芯组件100的内部注入粘合剂116；

S230：如图8和图9c所示，利用具有真空吸盘3200的真空吸附装置从插芯组件100的前端抽吸已经注入到插芯组件100的内部的粘合剂116，使粘合剂116经由光纤210与光纤插孔121之间的缝隙流动到插芯组件100的前端面上，直至在插芯组件100的前端面上形成预定尺寸的粘合剂包116a，如图9d所示；

S240：提供一个光纤对准装置，例如图20-图21所示的光纤对准装置；

S250：将插芯组件100的前端插入光纤对准装置的对准套筒4300中，直至从插芯组件100的前端突出的光纤210插入到对准元件4400的对准槽4410中达到预定长度；和

S260：固化粘合剂116，将光纤210固定在插芯组件100的光纤插孔121中。

根据本发明的另一个实例性的实施例，提供一种插芯组件，包括插芯组件100和固定在插芯组件100的光纤插孔121中的光纤210，该插芯组件通过前述方法制成。

根据本发明的另一个总体技术构思，提供一种用于制造插芯器件的装置，所述插芯组件包括插芯、插芯尾柄和光缆，所述光缆一端裸露的光纤插入所述插芯的光纤插孔中并从所述插芯的前端突出，其中，所述装置包括：插芯夹持模块，用于夹持和定位多个所述插芯组件；光纤/光缆夹持模块，适于对接在所述插芯夹持模块的后侧，用于夹持和定位光缆的位于所述插芯夹持模块后部的一段；和真空吸附模块，适于对接在所述插芯夹持模块的前侧，用于在多个所述插芯组件中分别注入粘合剂之后，分别从多个所述插芯组件的前端抽吸粘合剂，使所述粘合剂经由所述光纤与所述光纤插孔之间的缝隙流动到所述插芯组件的前端面上，直至在所述插芯组件的前端面上形成预定尺寸的粘合剂包；和

光纤对准模块，适于对接在所述插芯夹持模块的前侧，用于校准插入各个插芯组件的光纤插孔中的各个光纤的位置和用于将各个光纤的中心的偏心调整到预定方位，其中，所述粘合剂在所述光纤插入所述插芯组件的光纤插孔中之后注入到所述插芯组件的内部中；并且其中，当在所述插芯组件的前端面上形成预定尺寸的粘合剂包时，从所述光纤/光缆夹持模块上移除所述真空吸附模块，并且将所述光纤对准模块对接到所述光纤/光缆夹持模块上。

图12显示了根据本发明的一个实例性的实施例的插芯组件100的制造装置的分解示意图。

如图12所示，在图示的实施例中，用于制造插芯器件100的装置主要包括光纤/光缆夹持模块1000、插芯夹持模块2000、真空吸附模块3000和光纤对准模块4000。

图13a显示图12中的插芯夹持模块2000的分解示意图；图13b显示图12中的插芯夹持模块2000的组装示意图。

如图12和图13所示，插芯夹持模块2000被构造成适于夹持和定位多个插芯组件100。

在本发明的一个实例性的实施例中，如图12和图13所示，插芯夹持模块2000主要包括底座2100和压块2200。在底座2100上形成有一排适于定位多个插芯组件100的插芯定位槽2130，在底座2100的两端的前后两侧分别形成有前对准销2110和后对准销2120。压块2200被构造成适于组装在底座2100上。如图13b所示，当压块2200组装在底座2100上时，定位在插芯定位槽2130中的插芯组件100就被夹持和固定在底座2100和压块2200之间，不能移动。

如图12和图13所示，在图示的实施例中，在底座2100上形成有与压块2200的两端部2240相匹配的凹槽2140，压块2200的两端部2240适于装配在底座2100的凹槽2140中。

如图13所示，在本发明的一个实施例中，在插芯组件100的外轮廓面上形成有注粘合剂孔103，注粘合剂孔103与插芯组件100的光纤插孔121连通，并且，插芯组件100在插芯夹持模块2000中被定位成注粘合剂孔103朝上。在压块2200上形成有与各个插芯组件100的注粘合剂孔103相对应的多个槽口2230。在插芯组件100被夹持和固定到插芯夹持模块2000上之后，注粘合剂针管(未图示)可以通过压块2200上的槽口2230和插芯组件100的注粘合剂孔103向插芯组件100的内部注入粘合剂116(参见图9b)。

图14显示图12中的光纤/光缆夹持模块1000的示意图。

如图12和图14所示，在本发明的一个实施例中，光纤/光缆夹持模块1000被构造成适于对接在插芯夹持模块2000的后侧，用于夹持和定位光缆200的位于插芯夹持模块2000后部的一段(参见图15c)。

在图示的实施例中，如图12和图14所示，光纤/光缆夹持模块1000主要包括基座1100和压板1200。在基座1100的两端分别形成有与插芯夹持模块2000的后对准销2120对配的对准孔1120。压板1200适于装配在基座1100上。当压板1200装配在基座1100上时，可以将插入插芯组件100的光缆200夹持和固定在基座1100和压板1200之间(参见图15c)。

如图12、图14和图15所示，在本发明的一个实施例中，在基座1100的上表面上设置有第一弹性软垫1130，并且在压板1200的下表面上设置有第二弹性软垫1230，光缆200被夹持和固定在第一弹性软垫1130和第二弹性软垫1230之间，这样，可以保护光缆2000，防止压坏光缆2000中的光纤。

如图14所示，在图示的实施例中，压板1200的一端转动地连接到基座1100上，并且压板1200的另一端适于以销孔配合的方式装配到基座1100上。例如，请继续参见图14，在压板1200的另一端上形成有一个定位销1240，并且在基座1100上形成有与定位销1240互配的定位孔1140，压板1200的另一端通过定位销1240和定位孔1140装配到基座1100上。

下面将参见图15a、图15b和图15c来说明如何将插芯组件100固定到插芯夹持模块2000上以及如何将已插入插芯组件100的光缆200固定到光纤/光缆夹持模块1000上的过程。

首先，如图14和图15a所示，将插芯夹持模块2000的后对准销2120插入光纤/光缆夹持模块1000的对准孔1120中，并将光纤/光缆夹持模块1000和插芯夹持模块2000对接在一起，此时，光纤/光缆夹持模块1000的压板1200被打开，插芯夹持模块2000的压块2200从底座2100上卸下，并将插芯组件100定位在插芯夹持模块2000的插芯定位槽2130中。

然后，如图15b所示，将插芯夹持模块2000的压块2200组装到底座2100上，从而将插芯组件100夹持和固定在底座2100和压块2200之间。

最后，如图15c所示，将光纤/光缆夹持模块1000的压板1200闭合到基座1100上，将已插入插芯组件100的光缆200夹持和固定在基座1100和压板1200之间。

这样，将将插芯组件100固定到插芯夹持模块2000上以及将已插入插芯组件100的光缆200固定到光纤/光缆夹持模块1000上。

在图示的实施例中，插芯夹持模块2000有十二个插芯定位槽2130，可以一次定位十二个插芯组件100，或者，可以说成，可以同时制造十二个插芯组件(插芯器件)。但是，本发明不局限于图示的实施例，插芯夹持模块2000可以具有任意数量的插芯定位槽2130，例如，二十个或更多。

图16a显示光纤/光缆夹持模块1000’的另一个实例性的实施例，其中，光纤/光缆夹持模块1000’的压板1200’从基座1100’上卸下；图16b显示图16a中的光纤/光缆夹持模块1000’，其中，光纤/光缆夹持模块1000’的压板1200’组装到基座1100’上。

如图16a和图16a所示，在本发明的一个实施例中，压板1200’适于以销孔配合的方式装配到基座1100’上。

在图示的实施例中，如图16a和图16a所示，在压板1200’的两端上分别形成有一个定位销1240’，并且在基座1100’的两端上分别形成有与定位销1240’互配的定位孔1140’，压板1200’和基座1100’通过定位销1240’和定位孔1140’相互装配在一起。

图17a显示光纤/光缆夹持模块1000”的又一个实例性的实施例，其中，光纤/光缆夹持模块1000”的压板1200”从基座1100”上卸下；图17b显示图17a中的光纤/光缆夹持模块1000”，其中，光纤/光缆夹持模块1000”的压板1200”组装到基座1100”上。

如图17a和图17a所示，在本发明的一个实施例中，压板1200”适于以插拔的方式装配到基座1100”上。

在图示的实施例中，如图17a和图17a所示，在压板1200”的两端分别形成有锥形定位部1280”，并且在基座1100”上形成有与锥形定位部1280”配合的锥形定位槽1180”，压板1200”和基座1100”通过锥形定位部1280”和锥形定位槽1180”相互装配在一起。

图18a显示图12中的真空吸附模块3000、光纤/光缆夹持模块1000和插芯夹持模块2000，其中，真空吸附模块3000与插芯夹持模块2000处于分离状态；图18b显示图18a中的光纤/光缆夹持模块1000、插芯夹持模块2000和真空吸附模块3000，其中，真空吸附模块3000对接到插芯夹持模块2000上，并且其真空吸盘3200吸附到被插芯夹持模块2000夹持的各个插芯组件100的前端上。

如图18a和图18b所示，在图示的实施例中，真空吸附模块3000被构造成适于对接在插芯夹持模块2000的前侧，用于在多个插芯组件100中分别注入粘合剂116之后，分别从多个插芯组件100的前端抽吸粘合剂116，使粘合剂116经由光纤210与光纤插孔121之间的缝隙流动到插芯组件100的前端面上，直至在插芯组件100的前端面上形成预定尺寸的粘合剂包116a。

在本发明的一个实施例中，如图18a和图18b所示，真空吸附模块3000主要包括固定架3100、固定在固定架3100上的一排真空吸盘3200和与真空吸盘3200相连的真空发生器(请参见图11)。

如前面已经描述，如图8和图11所示，真空吸盘3200通过连接管路3300连接到真空发生器的真空吸入口。

在本发明的一个实施例中，在固定架3100的两端分别形成有与插芯夹持模块2000的前对准销2110对配的对准孔3110。每个真空吸盘3200适于密封地吸附到对应的一个插芯组件100的前端上。

如图18a和图18b所示，通过将插芯夹持模块2000的前对准销2110插入真空吸附模块3000的对准孔3110中，就可以方便地实现插芯夹持模块2000和真空吸附模块3000精确对接。在对接之后，真空吸附模块3000上的各个真空吸盘3200与插芯夹持模块2000上的各个插芯组件100的前端一一对准，以便能够吸附到各个插芯组件100的前端上。

如图18a和图18b所示，在本发明的一个实施例中，在固定架3100的两端的后侧上分别形成有间隔控制件3120，间隔控制件3120用于控制固定架3100与插芯固定模块2000之间的间距，限制插芯组件100被吸入到真空吸盘3200中的长度，以防止插芯组件100被过多地吸入到真空吸盘3200中。如果插芯组件100被过多地吸入到真空吸盘3200中，从插芯组件100的前端突出的光纤210会遭到损坏，甚至会损坏插芯组件100的前端面。

在本发明的一个实施例中，如前面已经描述，如图8和图9c所示，利用真空吸盘3200从插芯组件100的前端抽吸已经注入到插芯组件100的内部的粘合剂116，使粘合剂116经由光纤210与光纤插孔121之间的缝隙流动到插芯组件100的前端面上，直至在插芯组件100的前端面上形成预定尺寸的粘合剂包116a，如图9d所示。

如前面已经描述，如图10所示，在本发明的一个实例性的实施例中，采用视觉识别装置识别在插芯组件100的前端面上形成的粘合剂包116a的尺寸，例如，采用摄像机拍摄插芯组件100的前端面上形成的粘合剂包116a图像，并对图像进行识别处理，以确定在插芯组件100的前端面上形成的粘合剂包116a的尺寸和/形状。

在本发明的前述实施例中，在粘合剂完全填充光纤210与插芯组件100的光纤插孔121之间的空隙之后，从插芯组件100的前端面突出的光纤210是完全清洁的，无任何粘合剂，保证了光纤210的光学性能。

如前面已经描述，如图11所示，真空吸附模块还包括调压阀，该调压阀连接到真空发生器的进气口，用于调节真空发生器的进气压力。

如前面已经描述，请继续参见图11，真空吸附模块还包括压力传感器，该压力传感器设置在每个真空吸盘3200与真空发生器的真空吸入口之间的连接管路3300上，用于检测连接管路3300上的负压值。这样，就能够根据压力传感器检测到的负压值，判断真空吸盘3200是否密封地吸附到插芯组件100的前端上。如果真空吸盘3200没有密封地吸附到插芯组件100的前端上，就会存在漏气，导致压力传感器检测到的负压值不能达到预定值，因此，可以判断存在漏气。相反，如果真空吸盘3200密封地吸附到插芯组件100的前端上，压力传感器检测到的负压值就会达到预定值，因此，可以判断不存在漏气。

如前面已经描述，请继续参见图11，在图示的实施例中，真空吸附装置还包括真空过滤器，真空过滤器设置在每个真空吸盘3200与真空发生器的真空吸入口之间的连接管路3300上，用于过滤掉吸入的空气中的杂质，防止损坏真空发生器。

如前面已经描述，如图10和图11所示，在本发明的一个实施例中，在视觉识别装置识别到在插芯组件100的前端面上形成的粘合剂包116a的尺寸和/形状达到预定尺寸和/形状时，控制器(未图示)可以控制真空发生器产生破坏气压，使真空吸盘3200释放插芯组件100。

图19a显示图12中的光纤对准模块4000、光纤/光缆夹持模块1000和插芯夹持模块2000，其中，光纤对准模块4000与插芯夹持模块2000处于分离状态；图19b显示图19a中的光纤对准模块4000、插芯夹持模块2000和光纤/光缆夹持模块1000，其中，光纤对准模块4000对接到插芯夹持模块2000上，并且被插芯夹持模块2000夹持的各个插芯组件100的前端插入光纤对准模块4000的各个对准套筒4300中。

如图19a和图19b所示，在本发明的一个实施例中，光纤对准模块4000被构造成适于对接在插芯夹持模块2000的前侧，用于校准插入各个插芯组件100的光纤插孔121中的各个光纤210的位置和用于将各个光纤的中心O’的偏心调整到预定方位。

如图19a和图19b所示，在图示的实施例中，光纤对准模块4000主要包括座体4100和安装在座体4100上的一排光纤对准机构(下面将要详细说明)，这排光纤对准机构与夹持在插芯夹持模块2000上的一排插芯组件100一一对应，用于校准各个插芯组件100中的光纤210的位置和调整各个光纤210的偏心方位。

在本发明的一个实施例中，如图19a和图19b所示，在座体4100的两端分别形成有与插芯夹持模块2000的前对准销2110对配的对准孔4110。当将插芯夹持模块2000的前对准销2110插入光纤对准模块4000的对准孔4110中时，就可以方便地实现光纤对准模块4000与插芯夹持模块2000的精确对接。在对接之后，一排光纤对准机构与夹持在插芯夹持模块2000上的一排插芯组件100一一对齐。

如前所述，如图20至图21显示了光纤对准模块4000的一个光纤对准机构的示意图。

如图20至图21所示，每个光纤对准机构主要包括套筒定位块4500、对准元件4400、对准套筒4300和弹性元件4200。

请继续参见图20a和图20b，套筒定位块4500安装在座体4100上，对准元件4400形成有沿其轴向中心线延伸的对准槽4410，对准元件4400的一端固定在套筒定位块4500中，另一端形成有一个凸出的平台部4420，对准槽4410延伸至平台部4420的末端。

对准套筒4300的一端套装在对准元件4400的另一端上。弹性元件4200的一端4231进入对准套筒4300中，并沿与对准元件4400的轴向中心线垂直的方向向下按压在平台部4420的对准槽4410上(参见图22)。

图21a显示插芯组件100的前端插入图20b所示的光纤对准模块中的示意图，其中，从插芯组件100的前端突出的光纤210还未插入到对准元件4400的对准槽4410中；图21b显示插芯组件100的前端插入图20b所示的光纤对准模块中的示意图，其中，从插芯组件100的前端突出的光纤210已经插入到对准元件4400的对准槽4410中，并被弹性元件4200按压在对准槽4410中。

如图21a和图21b所示，光纤210从插芯组件100的前端突出，并且插芯组件100的前端从对准套筒4300的另一端插入对准套筒4300中，直至从插芯组件100的前端突出的光纤210插入对准元件4400的对准槽4410中达到预定长度。当插芯组件100的前端插入对准套筒4300中并且光纤210插入对准元件4400的对准槽4410中时，光纤210在插芯组件100的光纤插孔121中的位置精度被校准达到光纤210在对准槽4410中的位置精度。请注意，在本实施例中，对准槽4410的几何中心被精确地定位在由对准套筒4300的内周面确定的中心处，因此，能够保证校准后的光纤210的中心能够被精确地定位在由插芯组件100的外圆周面确定的中心处，在这里，精确地定位是指两者之间的误差小于预定值，例如，小于0.0005mm或更小。

图22显示利用图21b所示的光纤对准模块调整光纤的偏心的方位的原理图。

如图21b和图22所示，当插芯组件100的前端插入对准套筒4300中并且光纤210插入对准元件4400的对准槽4410中时，弹性元件4200的一端4231按压在已插入对准槽4410中的光纤210上，使得光纤210的中心O’相对于对准元件4400的中心O的偏心被调整到预定方位并保持在预定方位。

如图21b和图22所示，在图示的实施例中，光纤210的中心O’相对于对准元件4400的中心O的偏心被调整到对准元件4400的中心O的正下方。

在本发明的一个实施例中，在光纤210的中心O’被调整到对准元件4400的中心O的正下方之后，在插芯组件100的外表面上形成有偏心定位标记或利用各个插芯组件100上已有的结构特征作为偏心定位标记，用于标识光纤210的调芯区域。在本发明的一个实例性的实施例中，偏心定位标记可以是位于插芯组件100的插芯120或插芯尾柄110上的刻痕、印刷标记或其它可见的标记。

在本发明的另一个实例性的实施例中，如图23所示，偏心定位标记可以是形成在插芯尾柄110上的注粘合剂口103。这样，就不需要在插芯组件100上单独形成偏心定位标记。请继续参见图23，在图示的实施例中，当注粘合剂口103作为偏心定位标记时，就可以根据注粘合剂口103来确定插芯组件100相对于连接器壳体300的正确方位(例如，当注粘合剂口103竖直朝上时的方位)，以便能够以正确方位将插芯组件100插装到连接器壳体300中。在图23所示的实施例中，当将带有光缆200的插芯组件100以正确方位插装到连接器壳体300中之后，就可以将弹簧400和弹簧尾座500等其它部件逐个安装到连接器壳体300中，这样就能够完成连接器的组装。但是，请注意，本发明不局限于图示的实施例，弹簧400、弹簧尾座500以及插芯组件100也可以预先组装成一个整体部件，然后一次性地组装到连接器壳体300中。

在本发明的一个实施例中，在光纤210的中心O’被调整到对准元件4400的中心O的正下方之后，利用粘合剂116a将光纤210固定在插芯组件100的光纤插孔121中。这样，就完成了光纤210的位置校准和光纤210的偏心的调整。

请继续参见图20-图22，在图示的实施例中，弹性元件4200为一个悬臂弹片，弹性元件4200的另一端4210通过螺纹连接件4211连接到套筒定位块4500上，并且通过调节螺纹连接件4211拧入套筒定位块4500的螺纹孔4111中的深度，来调节弹性元件4200的一端4231施加在光纤210上的按压力F的大小，以适应不同直径的光纤。

尽管未图示，在本发明的另一个实施例中，还可以通过调节按压力F的大小来控制光纤210的中心O’相对于对准元件4400的中心O的偏心量的方位和大小。例如，可以通过调节按压力F的大小，将光纤210的中心O’调整到对准元件4400的中心O的正上方或恰好与对准元件4400的中心O重合的位置。

在本发明的一个实施例中，如图20-图22所示，弹性元件4200上形成有一个定位槽4221，并且在套筒定位块4500上形成有一个凸出的定位键4121，定位键4121配合到定位槽4221中，用于定位弹性元件4200的位置，使得弹性元件4200在与对准元件4400的轴向中心线和按压力F的方向垂直的方向(图20a中与定位槽4221垂直的方向)上的位置保持不变。

请继续参见图20a，在图示的实施例中，弹性元件4200包括与对准元件4400的轴向中心线大致平行的第一片状部分4230和与第一片状部分4230大致垂直相交的第二片状部分4220，并且定位槽4221同时形成在第一片状部分4230和第二片状部分4220中。这样，定位槽4221就被形成为具有相互垂直交叉的两个部分，提高了定位精度。

请继续参见图20a，在图示的实施例中，在对准套筒4300上形成有一个槽口4330，弹性元件4200的一端4231经由槽口4330进入对准套筒4300中。

根据本发明的另一个总体技术构思，提供一种插芯器件的制造方法，包括以下步骤：提供多个插芯组件和多根光缆，每根光缆的一端具有裸露的光纤；将多根光纤分别插入多个插芯组件的光纤插孔中，直至光纤从所述插芯组件的前端突出预定距离；提供一个前述的用于制造插芯器件的装置；将所述插芯固定模块和所述光纤/光缆夹持模块对接在一起；将带有光纤的多个所述插芯组件夹持和固定到所述插芯固定模块上；将多根光缆的位于所述插芯固定模块后侧的一段夹持和固定到所述光纤/光缆夹持模块上；在各个插芯组件中注入粘合剂；将所述真空吸附模块对接到所述插芯固定模块上，并将所述真空吸附模块的各个真空吸盘吸附到对应的插芯组件的前端上，使所述粘合剂经由所述光纤与所述光纤插孔之间的缝隙流动到所述插芯组件的前端面上，直至在所述插芯组件的前端面上形成预定尺寸的粘合剂包；从所述插芯固定模块上移除所述真空吸附模块；将所述光纤对准模块对接到所述插芯固定模块上，使各个插芯组件的前端插入对应的对准套筒中，直至从插芯组件的前端突出的光纤插入到对准元件的对准槽中达到预定长度；和固化所述粘合剂，将所述光纤固定在所述插芯组件的光纤插孔中。

下面参照图4a、图4b、图8-图21来说明根据本发明的一个实例性的实施例的插芯器件的制造方法，该方法主要包括如下步骤：

S300：提供多个插芯组件100(例如，图4a和图4b所示的插芯组件100，也可以是图2-3、5-7所示的插芯组件100)和多根光缆200，每根光缆200的一端具有裸露的光纤210，在每个插芯组件100中没有填充粘合剂；

S301：如图9a所示，将多根光纤210分别插入多个插芯组件100的光纤插孔121中，直至光纤210从插芯组件100的前端突出预定距离；

S302：如图12所示，提供一个如前所述的用于制造插芯器件的装置；

S303：如图14所示，将插芯固定模块2000和光纤/光缆夹持模块1000对接在一起；

S304：如图15a和图15b所示，将带有光纤210的多个插芯组件100夹持和固定到插芯固定模块2000上；

S305：如图15c所示，将多根光缆200的位于插芯固定模块2000后侧的一段夹持和固定到光纤/光缆夹持模块1000上；

S306：如图9b所示，在各个插芯组件100中注入粘合剂116；

S307：如图8、图9c、图18a和图18b所示，将真空吸附模块3000对接到插芯固定模块2000上，并将真空吸附模块3000的各个真空吸盘3200吸附到对应的插芯组件100的前端上，使粘合剂116经由光纤210与光纤插孔121之间的缝隙流动到插芯组件100的前端面上，直至在插芯组件100的前端面上形成预定尺寸的粘合剂包116a，如图9d所示；

S308：从插芯固定模块2000上移除真空吸附模块3000；

S309：如图19a、图19b、图20-图21所示，将光纤对准模块4000对接到插芯固定模块2000上，使各个插芯组件100的前端插入对应的对准套筒4300中，直至从插芯组件100的前端突出的光纤210插入到对准元件4400的对准槽4410中达到预定长度；

S310：固化粘合剂116，将光纤210固定在插芯组件100的光纤插孔121中。

请注意，本发明不局限于前述实施例，在各个插芯组件100中注入粘合剂116的步骤S306可以在将多根光纤210分别插入多个插芯组件100的光纤插孔121中之后并且在将真空吸附模块3000对接到插芯固定模块2000上之前的任意时刻进行，而不必在将多根光缆200夹持和固定到光纤/光缆夹持模块1000上之后才进行。例如，在本发明的另一个实施例中，插芯组件的制造方法包括如下步骤：

S400：提供多个插芯组件100(例如，图4a和图4b所示的插芯组件100，也可以是图2-3、5-7所示的插芯组件100)和多根光缆200，每根光缆200的一端具有裸露的光纤210，在每个插芯组件100中没有填充粘合剂；

S401：如图9a所示，将多根光纤210分别插入多个插芯组件100的光纤插孔121中，直至光纤210从插芯组件100的前端突出预定距离；

S402：如图12所示，提供一个如前所述的用于制造插芯器件的装置；

S403：如图14所示，将插芯固定模块2000和光纤/光缆夹持模块1000对接在一起；

S404：如图15a和图15b所示，将带有光纤210的多个插芯组件100夹持和固定到插芯固定模块2000上；

S405：如图9b所示，在各个插芯组件100中注入粘合剂116；

S406：如图15c所示，将多根光缆200的位于插芯固定模块2000后侧的一段夹持和固定到光纤/光缆夹持模块1000上；

S407：如图8、图9c、图18a和图18b所示，将真空吸附模块3000对接到插芯固定模块2000上，并将真空吸附模块3000的各个真空吸盘3200吸附到对应的插芯组件100的前端上，使粘合剂116经由光纤210与光纤插孔121之间的缝隙流动到插芯组件100的前端面上，直至在插芯组件100的前端面上形成预定尺寸的粘合剂包116a，如图9d所示；

S408：从插芯固定模块2000上移除真空吸附模块3000；

S409：如图19a、图19b、图20-图21所示，将光纤对准模块4000对接到插芯固定模块2000上，使各个插芯组件100的前端插入对应的对准套筒4300中，直至从插芯组件100的前端突出的光纤210插入到对准元件4400的对准槽4410中达到预定长度；

S410：固化粘合剂116，将光纤210固定在插芯组件100的光纤插孔121中。

需要指出的是，尽管在图示的实施例中，仅显示了单模单芯插芯组件，但是，本发明的前述各个实施例，同样适用于单模多芯插芯组件、多模多芯插芯组件、多模单芯插芯组件等插芯器件的制造，以便用低精度的插芯(其光纤插孔的直径远大于高精度插芯的光纤插孔的直径，并且其光纤插孔的中心相对于定位基准的偏心远大于高精度插芯的光纤插孔的中心相对于定位基准的偏心)制造出高精度、低损耗的光纤连接器。

在前述实例性的实施例中，采用从插芯组件100的前端抽吸粘合剂116的方式使填充在插芯组件100内部的粘合剂116经由光纤210与光纤插孔121之间的缝隙流动到插芯组件100的前端。但是，本发明不局限于前述实施例。在本发明的另一个实例性的实施例中，可以从插芯组件100的后端吹送粘合剂116，使粘合剂116经由光纤210与光纤插孔121之间的缝隙流动到插芯组件100的前端。在本发明的又一个实例性的实施例中，可以通过倾斜或直立插芯组件100，使得粘合剂116在重力的作用下或通过毛细效应在光纤插孔121的内部从光纤插孔121的一端流动到光纤插孔121的另一端。

请注意，为了区别于还没有制好的插芯组件，在本文中，将已经完成的插芯组件称为插芯器件。

虽然结合附图对本发明进行了说明，但是附图中公开的实施例旨在对本发明的实施方式进行示例性说明，而不能理解为对本发明的一种限制。

虽然本总体发明构思的一些实施例已被显示和说明，本领域普通技术人员将理解，在不背离本总体发明构思的原则和精神的情况下，可对这些实施例做出改变，本发明的范围以权利要求和它们的等同物限定。

应注意，在本文中，措词“包括”不排除其它元件或步骤，措词“一”或“一个”不排除多个。另外，权利要求的任何元件标号不应理解为限制本发明的范围。

Claims (34)

1.一种光纤连接器插芯器件的制造方法，包括以下步骤：

提供一个插芯组件(100)；

将光纤(210)插入所述插芯组件(100)的光纤插孔(121)中，直至所述光纤(210)从所述插芯组件(100)的前端突出预定距离；和

向所述插芯组件(100)的内部填充粘合剂(116)，使得粘合剂(116)能够流动到光纤插孔(121)中，并且在粘合剂(116)固化之后，能够将所述光纤(210)保持在光纤插孔(121)中的适当位置。

2.根据权利要求1所述的方法，还包括步骤：在填充粘合剂(116)之前，使用外部工具将光纤(210)临时地保持在预定位置。

3.根据权利要求2所述的方法，还包括步骤：在粘合剂(116)固化之后，移除所述外部工具。

4.根据权利要求1-3中的任一项所述的方法，向所述插芯组件(100)的内部填充粘合剂(116)的步骤包括：

从所述插芯组件(100)的前端抽吸所述粘合剂(116)，使所述粘合剂(116)经由所述光纤(210)与所述光纤插孔(121)之间的缝隙流动到所述插芯组件(100)的前端。

5.根据权利要求1-3中的任一项所述的方法，向所述插芯组件(100)的内部填充粘合剂(116)的步骤包括：

从所述插芯组件(100)的后端吹送所述粘合剂(116)，使所述粘合剂(116)经由所述光纤(210)与所述光纤插孔(121)之间的缝隙流动到所述插芯组件(100)的前端。

6.根据权利要求1-3中的任一项所述的方法，向所述插芯组件(100)的内部填充粘合剂(116)的步骤包括：

倾斜或直立所述插芯组件(100)，使得粘合剂(116)能够在重力的作用下或通过毛细效应在所述光纤插孔(121)的内部从光纤插孔(121)的一端流动到光纤插孔(121)的另一端。

7.根据权利要求1-3中的任一项所述的方法，向所述插芯组件(100)的内部填充粘合剂(116)的步骤包括：

从所述插芯组件(100)的前端抽吸所述粘合剂(116)，使所述粘合剂(116)经由所述光纤(210)与所述光纤插孔(121)之间的缝隙流动到所述插芯组件(100)的前端面上，直至在所述插芯组件(100)的前端面上形成预定尺寸的粘合剂包(116a)。

8.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：

采用真空吸附装置(3000)从所述插芯组件(100)的前端抽吸所述粘合剂(116)。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述真空吸附装置(3000)包括：

真空发生器；和

真空吸盘(3200)，适于密封地吸附在所述插芯组件(100)的前端上，所述真空吸盘(3200)通过连接管路(3300)连接到真空发生器的真空吸入口。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述真空吸附装置(3000)还包括：

调压阀，所述调压阀连接到所述真空发生器的进气口，用于调节所述真空发生器的进气压力。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述真空吸附装置(3000)还包括：

压力传感器，所述压力传感器设置在所述真空吸盘(3200)与所述真空发生器的真空吸入口之间的连接管路(3300)上，用于检测连接管路(3300)上的负压值。

12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述从所述插芯组件(100)的前端抽吸所述粘合剂(116)的步骤包括：

根据所述压力传感器检测到的负压值，判断所述真空吸盘(3200)是否密封地吸附到所述插芯组件(100)的前端上。

13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述真空吸附装置(3000)还包括：

真空过滤器，所述真空过滤器设置在所述真空吸盘(3200)与所述真空发生器的真空吸入口之间的连接管路(3300)上。

14.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

在向所述插芯组件(100)的内部填充粘合剂(116)的步骤中，所述粘合剂(116)经由所述光纤(210)与所述光纤插孔(121)之间的缝隙流动到所述插芯组件(100)的前端面上并在所述插芯组件(100)的前端面上形成粘合剂包(116a)；并且

所述方法还包括步骤：采用视觉识别装置识别在所述插芯组件(100)的前端面上形成的粘合剂包(116a)的尺寸。

15.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：

在从所述插芯组件(100)的前端抽吸所述粘合剂(116)时，所述粘合剂(116)经由所述光纤(210)与所述光纤插孔(121)之间的缝隙流动到所述插芯组件(100)的前端面上并在所述插芯组件(100)的前端面上形成粘合剂包(116a)；并且

所述方法还包括步骤：

采用视觉识别装置识别在所述插芯组件(100)的前端面上形成的粘合剂包(116a)的尺寸，在所述视觉识别装置识别到在所述插芯组件(100)的前端面上形成的粘合剂包(116a)的尺寸达到预定尺寸时，控制所述真空发生器产生破坏气压，使所述真空吸盘(3200)释放所述插芯组件(100)。

16.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

所述插芯组件(100)，包括：

插芯(120)，具有用于插入光纤(210)的光纤插孔(121)；和

插芯尾柄(110)，连接在插芯(120)的后端上，

其中，所述插芯尾柄(110)具有沿其纵向方向延伸的容纳空腔(114)，所述容纳空腔(114)的一端形成有用于容纳光纤的开口，所述容纳空腔(114)的另一端形成有与所述插芯(120)的光纤插孔(121)连通的孔，使得光纤能够穿过所述容纳空腔(114)到达所述插芯(120)的光纤插孔(121)的内部，

其中，在所述插芯组件(100)上形成有额外的注粘合剂孔(101、102、103、104、105、106)，所述注粘合剂孔(101、102、103、104、105、106)与所述插芯(120)的光纤插孔(121)连通。

17.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

所述插芯组件(100)包括：

插芯(120)，具有用于插入光纤(210)的光纤插孔(121)；和

插芯尾柄(110)，连接在插芯(120)的后端上，

其中，所述插芯尾柄(110)具有沿其纵向方向延伸的容纳空腔(114)，所述容纳空腔(114)贯穿所述插芯尾柄(110)并与所述插芯(120)的光纤插孔(121)连通，

其中，在所述插芯组件(100)的外轮廓面上形成有额外的注粘合剂孔(101、102、103、104、105、106)，所述注粘合剂孔(101、102、103、104、105、106)与所述插芯(120)的光纤插孔(121)或所述插芯尾柄(110)的容纳空腔(114)直接连通，并且

所述粘合剂(116a)从所述注粘合剂孔(101、102、103、104、105、106)注入到所述插芯(120)的光纤插孔(121)或所述插芯尾柄(110)的容纳空腔(114)中。

18.根据权利要求16或17所述的方法，其特征在于：

所述注粘合剂孔(101)形成在所述插芯(120)的外轮廓面上，并与所述插芯(120)的光纤插孔(121)直接连通。

19.根据权利要求18所述的方法，其特征在于：

所述注粘合剂孔(101)具有位于所述插芯(120)的外轮廓面上的外部开口和位于所述插芯(120)的内部的内部开口；并且

所述注粘合剂孔(101)的内部开口小于所述注粘合剂孔(101)的外部开口，用于防止从所述注粘合剂孔(101)的外部开口插入的注粘合剂针管伸入所述插芯(120)的光纤插孔(121)中。

20.根据权利要求19所述的方法，其特征在于：

所述注粘合剂孔(101)从所述插芯(120)的外部向内部以台阶方式收缩或以锥形渐变方式收缩。

21.根据权利要求16或17所述的方法，其特征在于：

所述注粘合剂孔(102、103、104)形成在所述插芯尾柄(110)的外轮廓面上，并与所述插芯尾柄(110)的容纳空腔(114)直接连通。

22.根据权利要求21所述的方法，其特征在于：

所述注粘合剂孔(102、103、104)具有位于所述插芯尾柄(110)的外轮廓面上的外部开口和位于所述插芯尾柄(110)的内部的内部开口；并且

所述注粘合剂孔(102、103、104)的内部开口小于所述注粘合剂孔(101)的外部开口，用于限制从所述注粘合剂孔(102、103、104)的外部开口插入的注粘合剂针管伸入所述插芯尾柄(110)的容纳空腔(114)中的距离。

23.根据权利要求22所述的方法，其特征在于：

所述注粘合剂孔(102、103、104)从所述插芯尾柄(110)的外部向内部以台阶方式收缩或以锥形渐变方式收缩。

24.根据权利要求16或17所述的方法，其特征在于：

所述注粘合剂孔(105、106)形成在所述插芯(120)和所述插芯尾柄(110)的接合部位(112)处，并与所述插芯(120)的后端处的光纤插孔(121)直接连通。

25.根据权利要求24所述的方法，其特征在于：

在所述插芯(120)上形成有接合凸台(115)，所述接合凸台(115)接合到所述插芯(120)的后端的外轮廓面上的凹口中。

26.根据权利要求25所述的方法，其特征在于：

所述注粘合剂孔(105、106)位于所述接合凸台(115)的后方；或

所述注粘合剂孔(105、106)位于所述接合凸台(115)处并贯穿所述接合凸台(115)。

27.根据权利要求16或17所述的方法，其特征在于：

所述注粘合剂孔(101、102、103、104、105、106)的数量为一个或多个。

28.根据权利要求16或17所述的方法，其特征在于：

所述注粘合剂孔(101、102、103、104、105、106)位于所述插芯的外轮廓面上的任一位置处。

29.根据权利要求16或17所述的方法，其特征在于：

所述注粘合剂孔(101、102、103、104、105、106)与所述光纤插孔(121)之间的夹角为大于零度的任一角度。

30.根据权利要求16或17所述的方法，其特征在于：

所述注粘合剂孔(101、102、103、104、105、106)的截面形状为圆形、椭圆形或矩形。

31.根据权利要求16或17所述的方法，其特征在于：

所述光纤插孔(121)在所述插芯(120)的后端处被形成为喇叭形开口，所述喇叭形开口朝向所述插芯尾柄(110)的容纳空腔(114)逐渐扩大并与所述容纳空腔(114)连通；并且

所述注粘合剂孔(101、102、103、104、105、106)被形成为其内部开口靠近所述喇叭形开口或位于所述喇叭形开口处。

32.根据权利要求1所述的方法，还包括步骤：

校准所述光纤(210)在所述插芯组件(100)的光纤插孔(121)中的位置，使得光纤(210)在所述光纤插孔(121)中的位置精度达到预定要求；和

固化所述粘合剂(116a)，将所述光纤(210)固定在所述插芯组件(100)的光纤插孔(121)中。

33.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

所述插芯组件(100)为单模单芯插芯、单模多芯插芯、多模单芯插芯或多模多芯插芯。

34.一种插芯器件，其特征在于，所述插芯器件通过前述权利要求1-33中的任一项的方法制成。