CN105332298A - 一种用于活性染料染色的固色剂 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于活性染料染色的固色剂，可应用于活性染料染棉织物的低盐固色处理。固色剂是由聚氧乙烯二胺、环氧氯丙烷、三乙醇胺、过硫酸铵、1,5-二羟基萘等组成。在不改变原有工艺技术设备和流程的条件下替代传统活性染料固色碱剂，并实现低盐染色，该固色代用碱剂具有用量少、稳定性好、操作方便等特点，同时可以降低生产成本、减少环境污染、对设备影响小，满足节能、减排、增效要求。
Description
技术领域
本发明涉及活性染料技术领域，特别涉及一种用于活性染料染色的固色剂的制备方法。
背景技术
活性染料自1956年问世以来，因具有使用方便、色谱齐全、色泽鲜艳、牢度优良和均匀、透染等优点，已成为棉、再生纤维素纤维及其混纺织物的主要染料。
活性染料的染色过程由上染和固色两个阶段组成，上染阶段需要加入中性盐(硫酸钠或氯化钠)促染，在盐的作用下染料仅被吸附到纤维上，并未固着，所以牢度不好，需要在碱性条件下固色。活性染料由发色基团和活性基团组成，固色的机理是在碱性条件下染料的活性基团与纤维的羟基和胺基等基团反应，形成共价键以达到好的牢度。但在碱性条件下，活性染料还会发生另一种反应——水解，水解反应一旦发生，染料便失去活性，使织物的得色量降低。所以活性染料染色需要高的pH值固色，但pH值过高又会导致活性染料水解量的增大。因此，活性染料固色碱的选择尤为重要。
经过多年的实践，染整技术工作者发现在所有可用的碱剂中，纯碱(碳酸钠)作为固色剂最好，既能给予织物高的得色量，又不会使染料大量水解，价格也比较便宜，因此，现在仍被大多数工厂使用。但是，用纯碱固色存在用量大(一般为10～50g/L)，固体粉末溶解困难且溶解度有限，操作不方便(需分次加入，且粉尘多，特别对于染色自动化)，织物手感不好、水质污染严重(固色完成后，固色碱随废水排出，废水处理成本高)等缺点。这些问题的存在，要求开发用量少、操作方便和环保的固色碱，以满足印染自动化和环保对固色碱的要求。
此外，在活性染料染浴中可能存在来自染色用水、织物本身及从其它渠道带入的金属离子，例如钙离子、镁离子、铁离子、铜离子等，这些离子的存在可能与染料络合，导致染料的溶解度降低，或者通过催化或引起染料的水解来干扰活性染料的染色，导致织物的得色量降低。
在已公开的CN1687519号专利中，使用了碱金属的磷酸盐及硅酸盐，虽然两者有较好的缓冲性能，但磷酸盐的使用会导致环境污染，硅酸盐的使用会与染浴中的金属离子形成沉淀沉积在设备上，并可能在织物上形成染色疵点。
而在先发明专利申请“印染用新型碱剂及其生产工艺”，专利申请号2006100119221.6(公开号CN1970880A)，公开了一种液体固色碱剂，其中冠醚的添加没有任何实际意义，反而有爆炸的危险；其生产的产品(如新型碱剂E)在实际的应用中存在部分颜色色浅、色光偏差大、最大宣称比重只有1.6、替代碳酸钠的倍数只有1/6、底部存在结晶等不良情况。该文也并没有涉及到使用所述液体混合碱后，可以同时减少盐的用量的信息。
在替代碳酸钠的应用方面，已发表的文献“突破纯碱思路，以创新和努力为企业争取效益”，纺织导报，2007，(4)：36～39、“新发明促进剂对某B型活性染料染色的颜色效果”，全国印染、棉纺织、色织产品开发年会，2007，212～219等中，只报道了上海新发明高新科技有限公司染固一浴法促进剂SBS-系列产品在活性染料染固色方面在弃用碳酸钠上的良好效果、存在的问题，没有涉及被同时用在大幅减少盐的用量及因此进一步相应减少的能耗、水量等方面信息。
在各种代用碱、固色碱的应用和用途上，已发表的文献“固色代用碱在活性染料浸染中的应用”，针织工业，2004，(5)：75～78、“多功能液体固色碱DA在活性染料轧染中的应用”，印染，2006，(14)：27、28、44、“代用碱SH在丝光棉筒子纱活性染料染色中的应用”，化纤与纺织技术，2005，(3)：17、18、25、“活性染料固色碱SH在生产中的应用”，针织工业，2005，(4)：40～42、“新型碱剂E与活性染料的同步染色研究”，染料与染色，2005，(5)：23～25、“新型碱剂E在活性染料染色中的应用”，印染，2005，(11)：31、32、“代用碱E-1的应用”，针织工业，2006，(1)：49、50、“代用碱在棉活性染色中的应用”，印染，2007，(4)：21、25、“活性染料新型染色碱SN的应用研究”，中国科技成果，2006(10)：27～29，等等中，都只公开讨论了代用碱在替代纯碱固色方面的一些作用，不仅没有提及能够同时减少盐的用量、有的反而要另外多添加螯合分散剂、匀染剂等其它增加成本的助剂；节约最多的大约也只有400元人民币左右。也都没有涉及到可以同时减少盐的用量的信息。
而在已发表的文献“活性染料固色碱SH生产实践”，针织工业，2005，(2)：45～48中，表3数据、以及“活性染料固色代用碱的实用性研究”，染整技术，2005，27(9)：21～25等，都说明使用固色代用碱不仅不能减少、反而要加大硫酸钠的用量；而后者因为深度等不及碳酸钠，成本反会略高于碳酸钠的情况。
在常规冷轧堆法染色方面，多数颜色是必须加盐的；特别是某些蓝色；但也有些是不需加盐的；但仍然要用碳酸钠，如X型活性染料。已发表文献“X型活性染料轧烘冷固色工艺”，印染，1998，24(10)：24～26中，需同时使用碳酸钠和盐；已发表文献“ME型活性染料冷轧堆染色的探讨”，染料工业，1997，34(1)：42～44、“纯棉织物活性染料冷轧堆染色工艺”，广西工学院学报，1997，8(1)：71～76等等，在用固色碱的同时也必须用40～50g/L的盐；而采用本发明工艺技术方法所述印染助剂后，对原先必须使用碳酸钠的，则不再需要碳酸钠了；必须加盐的，现在完全可以只用常规用量的10％或不再加盐了。
但同样不用碳酸钠、而使用代用碱的情况时，如已发表的文献“固色代用碱在活性染料冷轧堆染色中的应用”(山东纺织科技，2004，(2)：15～18)中，表2结果显示：在其研究的大部分盐的常规用量范围内，硫酸钠是偏多为好的，达20～25g/L；同时使用了50g/L尿素。更重要的是：其研究并没有得出在只使用一种用量不超过碳酸钠的添加剂(如代用碱)后，在完全不用碳酸钠的同时，可以减少盐的用量的结论或启示；也没有因此能进一步节能减排的结论。
卷染情况时，已发表文献“粘棉类织物活性染料果绿卷染工艺”，丝绸，2001，(2)：41中，碳酸钠用量20g/L、盐60g/L；已发表文献“M型KN型活性染料在卷染中的应用初探”，染整科技，2004，(1)：41～46中，碳酸钠用量10g/L、盐40g/L；已发表文献“天丝织物卷染生产实践”，丝绸，2006，(12)：40～41中，碳酸钠用量10g/L、盐20g/L；已发表文献“安诺素L型活性染料在卷染机中，碳酸钠用量10g/L、盐20g/L；已发表文献“安诺素L型活性染料在卷染机上的应用实践”，印染，2007，(10)：20、21中，在使用了与所述印染助剂有类似固色作用的添加剂如烧碱、碳酸钠的同时、仍然用盐25～30g/L。也就是说，卷染中，同时用固色碱剂和盐是必须的现象。
已发表文献“活性染料无盐染色技术研发成功”，染整科技，2005，(5)：52、“山西彩佳：活性染料无盐轧染连续染色工艺研究成功”，全球纺织网/070604/纺织服装资讯中，主要是依靠较贵的阳离子改性剂。这些二十多年前的简单技术到现在才被个别企业应用成功和宣传，本身就说明了要么推广应用很难、要么其本身实用性也是很低的。
综上所述，迄今为止，尚没有人将完全弃用、或不主要依靠作为染固色碱剂的碳酸钠与完全弃用、或不主要依靠作为促染剂的盐来同时相关联；或者反过来说：尚没有人将完全弃用、或不主要依靠盐来促染与完全弃用、或不主要仅只使用了一种本身的用量控制在不超过碳酸钠用量、且同样能够起到良好的活性染料染固色作用和有利于活性染料各种上染途径的特性的印染助剂上。
发明内容
本发明的目的在于克服上述问题，提供一种用于活性染料染色的固色剂，能有效提高棉织物活性染料染色后的湿摩擦牢度和耐洗色牢度，且对纺织品的色光影响较小，可应用于活性染料染棉织物的低盐固色处理。在不改变原有工艺技术设备和流程的条件下替代传统活性染料固色碱剂，并实现低盐染色，该固色代用碱剂具有用量少、稳定性好、操作方便等特点，同时可以降低生产成本、减少环境污染、对设备影响小，满足节能、减排、增效要求。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种用于活性染料染色的固色剂，以重量份计，其具体组分含量如下：
聚氧乙烯二胺5-15
环氧氯丙烷10-30
三乙醇胺1-5
过硫酸铵1-5
1,5-二羟基萘12-25
二烯丙基胺盐酸盐0.5-3
油酸钠2-8
十二烷基月桂醇硫酸钠5-15
田菁胶10-18
聚氧乙烯苯乙烯基苯基醚3-6
氯化稀土8-12
三氧化铝0.5-1
去离子水30-50；
按原料比例将聚氧乙烯二胺、环氧氯丙烷、三乙醇胺、1,5-二羟基萘和二烯丙基胺盐酸盐在装有搅拌器、温度计和回流冷凝管的烧瓶中，加入去离子水和十二烷基月桂醇硫酸钠，升温至95℃，通入氮气保护，搅拌30-45min，然后缓慢滴入过硫酸铵，约2h滴加完毕，保温2h后加入其余原料，再反应8-10h，冷却至室温，即得到用于活性染料染色的固色剂。
进一步地，所述氯化稀土优选为三氯化铕。
进一步地以重量份计，其组分含量优选为：
聚氧乙烯二胺10
环氧氯丙烷20
三乙醇胺3
过硫酸铵3
1,5-二羟基萘19
二烯丙基胺盐酸盐2
油酸钠5
十二烷基月桂醇硫酸钠10
田菁胶14
聚氧乙烯苯乙烯基苯基醚5
氯化稀土10
三氧化铝0.8
去离子水40。
与现有技术相比，本发明具有如下显著效果：
1、在维持和超过常规传统法固色对色光、K/S、染色牢度要求的同时，其用量少(为纯碱的1/8～1/5)、易溶解、使用操作方便(利于染色自动化)，可大幅度降低生产成本，减轻劳动强度。
2、对染料适应性强，水溶液pH值缓冲性能好，从而确保了固色的重现性和稳定性。
3、对水质要求低，布面效果好，无碱斑、色斑等污点，织物手感好。
4、固色后皂洗、水洗容易，具有节能、降耗、减排等优点。
5、成分中不含磷、EDTA等Oeko-TexStandard100所规定的禁用成分，不会对环境和人体产生有害的物质，处理容易，符合生态平衡的要求。
具体实施方式
下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例一：
一种用于活性染料染色的固色剂，其具体组分含量如下：
聚氧乙烯二胺5
环氧氯丙烷10
三乙醇胺1
过硫酸铵1
1,5-二羟基萘12
二烯丙基胺盐酸盐0.5
油酸钠2
十二烷基月桂醇硫酸钠5
田菁胶10
聚氧乙烯苯乙烯基苯基醚3
氯化稀土8
三氧化铝0.5
去离子水30；
按原料比例将聚氧乙烯二胺、环氧氯丙烷、三乙醇胺、1,5-二羟基萘和二烯丙基胺盐酸盐在装有搅拌器、温度计和回流冷凝管的烧瓶中，加入去离子水和十二烷基月桂醇硫酸钠，升温至95℃，通入氮气保护，搅拌30-45min，然后缓慢滴入过硫酸铵，约2h滴加完毕，保温2h后加入其余原料，再反应8-10h，冷却至室温，即得到用于活性染料染色的固色剂。
实施例二：
一种用于活性染料染色的固色剂，以重量份计，其具体组分含量如下：
聚氧乙烯二胺15
环氧氯丙烷30
三乙醇胺5
过硫酸铵5
1,5-二羟基萘25
二烯丙基胺盐酸盐3
油酸钠8
十二烷基月桂醇硫酸钠15
田菁胶18
聚氧乙烯苯乙烯基苯基醚6
氯化稀土12
三氧化铝1
去离子水50；
按原料比例将聚氧乙烯二胺、环氧氯丙烷、三乙醇胺、1,5-二羟基萘和二烯丙基胺盐酸盐在装有搅拌器、温度计和回流冷凝管的烧瓶中，加入去离子水和十二烷基月桂醇硫酸钠，升温至95℃，通入氮气保护，搅拌30-45min，然后缓慢滴入过硫酸铵，约2h滴加完毕，保温2h后加入其余原料，再反应8-10h，冷却至室温，即得到用于活性染料染色的固色剂。
实施例三：
一种用于活性染料染色的固色剂，以重量份计，其具体组分含量如下：
聚氧乙烯二胺10
环氧氯丙烷20
三乙醇胺3
过硫酸铵3
1,5-二羟基萘19
二烯丙基胺盐酸盐2
油酸钠5
十二烷基月桂醇硫酸钠10
田菁胶14
聚氧乙烯苯乙烯基苯基醚5
三氯化铕10
三氧化铝0.8
去离子水40；
按原料比例将聚氧乙烯二胺、环氧氯丙烷、三乙醇胺、1,5-二羟基萘和二烯丙基胺盐酸盐在装有搅拌器、温度计和回流冷凝管的烧瓶中，加入去离子水和十二烷基月桂醇硫酸钠，升温至95℃，通入氮气保护，搅拌30-45min，然后缓慢滴入过硫酸铵，约2h滴加完毕，保温2h后加入其余原料，再反应8-10h，冷却至室温，即得到用于活性染料染色的固色剂。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。
Claims (3)
1.一种用于活性染料染色的固色剂，其特征在于：以重量份计，其具体组分含量如下：
聚氧乙烯二胺5-15
环氧氯丙烷10-30
三乙醇胺1-5
过硫酸铵1-5
1,5-二羟基萘12-25
二烯丙基胺盐酸盐0.5-3
油酸钠2-8
十二烷基月桂醇硫酸钠5-15
田菁胶10-18
聚氧乙烯苯乙烯基苯基醚3-6
氯化稀土8-12
三氧化铝0.5-1
去离子水约30-50；
按原料比例将聚氧乙烯二胺、环氧氯丙烷、三乙醇胺、1,5-二羟基萘和二烯丙基胺盐酸盐在装有搅拌器、温度计和回流冷凝管的烧瓶中，加入去离子水和十二烷基月桂醇硫酸钠，升温至95℃，通入氮气保护，搅拌30-45min，然后缓慢滴入过硫酸铵，约2h滴加完毕，保温2h后加入其余原料，再反应8-10h，冷却至室温，即得到用于活性染料染色的固色剂。
2.根据权利要求1所述的一种用于活性染料染色的固色剂，其特征在于：所述氯化稀土优选为三氯化铕。
3.根据权利要求1和2所述的一种用于活性染料染色的固色剂，其特征在于：以重量份计，其组分含量为：
聚氧乙烯二胺10
环氧氯丙烷20
三乙醇胺3
过硫酸铵3
1,5-二羟基萘19
二烯丙基胺盐酸盐2
油酸钠5
十二烷基月桂醇硫酸钠10
田菁胶14
聚氧乙烯苯乙烯基苯基醚5
氯化稀土10
三氧化铝0.8
去离子水40。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20160217 |