CN105318711B - 一种固相粉体混合焙烧设备及催化剂制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种固相粉体混合焙烧设备及催化剂制备方法，所述固相粉体混合焙烧设备包括混合室、加热炉和连接在该混合室和该加热炉之间的输送混合装置，所述的混合室上设有加料口，所述的输送混合装置包括电机、第一转轴和设置于第一转轴上、沿轴向方向延伸并围绕所述第一转轴的第一螺旋叶片，以及第二转轴和设置于第二转轴上、沿轴向方向延伸并围绕所述第二转轴的第二螺旋叶片。本发明还提供了应用上述固相粉体混合焙烧设备的催化剂制备方法，以及一种用于轻质油品吸附脱硫的粉末状脱硫吸附剂的制备方法，该制备方法具有催化剂制备流程短、催化剂收率高，催化剂的耐磨强度好和反应活性高等特点。

Description

一种固相粉体混合焙烧设备及催化剂制备方法

技术领域

本发明涉及催化剂加工领域，具体地，涉及一种固相粉体混合浸渍设备和一种催化剂制备方法。

背景技术

负载型催化剂广泛应用于石油化工领域，主要由耐热无机氧化物载体和活性金属组分组成。制备这类催化剂一般采用浸渍法或共沉淀法，其中浸渍法在工业上应用更广泛，浸渍法一般有三个过程：(1)浸渍过程，先将活性金属配置成溶液，将干的或湿的载体在一定条件下与溶有活性组分的浸渍液接触浸泡。(2)干燥过程，即在一定温度下将浸渍后催化剂中的溶剂挥发掉。(3)焙烧过程，经焙烧后得到负载了活性金属氧化物的催化剂。工业上使用的浸渍方法有很多种，按浸渍方法可分为饱和浸渍和过饱和浸渍；按载体情况可分为干法浸渍和湿法浸渍。采用干的载体浸渍为干法浸渍，而载体预先浸水，再浸活性组分溶液的为湿法浸渍。按照生产流程划分又可以分为连续浸渍和间歇式浸渍，其中常用的连续化浸渍方式如盘式浸渍和提篮式浸渍，间歇式浸渍方式如糖衣锅和转鼓浸渍等。

这种方法虽然有利于活性金属在载体上的均匀分布，但是附着活性组分的过程在溶液中进行的，这样就涉及到催化剂前体的干燥过程或是成型问题，这样做在工业化生产中就增加了能耗，产生环境污染的问题，且增加了对催化剂性能的影响因素。另外，对于颗粒粒径小于100μm的粉末状催化剂，还存在容易胶溶、催化剂颗粒团聚等问题。

例如，在轻质油品生产过程中，采用吸附剂吸附脱除轻质油品中的可大幅度降低汽油中的硫含量，同时最大限度地保持汽油辛烷值。吸附脱硫技术中采用的脱硫吸附剂是负载型催化剂，主要组成为氧化铝、氧化锌和活性金属组分氧化镍。同时，由于应用于流化床反应装置，脱硫吸附剂粒径小于100μm，强度较低。如果采用传统的浸渍法生产脱硫吸附剂，吸附剂载体中存在大量的氧化锌，能够与浸渍溶液发生胶融反应从而破坏吸附剂的强度和吸附催化性能；另外吸附剂强度较差导致剂耗比较大，易团聚。因此需要开发出新的催化剂制备方法和设备，实现固相粉体催化剂工业化连续生产。

发明内容

本发明的目的是提供一种固相粉体混合焙烧设备和一种催化剂制备方法。

为了实现上述目的，本发明提供一种固相粉体混合焙烧设备，该设备包括依次连通的混合室、输送混合装置和加热炉，所述的混合室上设有加料口，所述的输送混合装置包括电机、第一转轴和设置于第一转轴上、沿轴向方向延伸并围绕所述第一转轴的第一螺旋叶片。

优选地，所述的输送混合装置还包括第二转轴和沿轴向方向延伸并围绕所述第二转轴设置的第二螺旋叶片，其中，所述第一螺旋叶片和所述第二螺旋叶片相互交错。

优选地，所述第一转轴和第二转轴的直径相等，所述第一螺旋叶片和所述第二螺旋叶片沿轴向方向的长度相同、外径相同、螺距相同并且旋向相反，该电机驱动所述第一转轴正向旋转且所述第二转轴反向旋转。

优选地，所述固相粉体混合焙烧设备还包括齿轮传动箱和与所述电机的输出轴相连的电机减速器，该齿轮传动箱中设置有相互啮合的主动齿轮和从动齿轮，所述第一转轴通过所述主动齿轮的转轴与所述电机减速器相连，所述第二转轴与所述从动齿轮的转轴相连。

优选地，所述主动齿轮和从动齿轮的齿数和模数都相同。

优选地，所述第一转轴上还设置有围绕所述第一转轴的第一混合搅拌叶片组，所述第二转轴上还设置有围绕所述第二转轴的第二混合搅拌叶片组，所述第一混合搅拌叶片组和所述第二混合搅拌叶片组长度相同，所述第一混合搅拌叶片组和所述第二混合搅拌叶片组相互交错地设置。

优选地，所述第一混合搅拌叶片组和所述第二混合搅拌叶片组的数量相同且都为1-5个。

优选地，所述第一混合搅拌叶片组的末端与所述第二转轴之间的径向间距大于或等于0.2mm，所述第二混合搅拌叶片组的末端与所述第一转轴之间的径向间距大于或等于0.2mm，相邻的所述第一混合搅拌叶片组和第二混合搅拌叶片组之间的距离大于或等于1mm。

优选地，相邻的所述第一混合搅拌叶片组之间的间距和/或相邻的所述第二混合搅拌叶片组之间的间距为所述第一前螺旋叶片的螺距的0.2-1倍。

优选地，所述第一螺旋叶片和所述第二螺旋叶片延伸至所述加热炉之内。

优选地，所述加热炉的内径为D，所述第一螺旋叶片和所述第二螺旋叶片伸入所述加热炉的长度为10mm-(D-10)mm，优选为50mm-(D-50)mm。

优选地，所述的加热炉为回转式加热炉，所述的回转式加热炉沿向下倾斜的角度设置，回转式加热炉的轴线与水平线的夹角为2-15°。

优选地，所述固相粉体混合焙烧设备还包括催化剂载体进料装置和活性金属前驱体进料装置，所述的催化剂载体进料装置包括相互连通的第一计量器和输送器，该输送器与所述混合室相连通；所述的活性金属前驱体进料装置包括相互连通的第二计量器和输送器，该输送器与所述混合室相连通。

本发明还提供一种催化剂制备方法，该催化剂制备方法采用本发明所述的固相粉体混合焙烧设备，所述催化剂制备方法包括：

将粉末状催化剂载体加入到所述混合室中；

将含结晶水的活性金属前驱体粉体加入到所述混合室中并使该活性金属前驱体粉体与所述粉末状催化剂载体接触；

将两种粉体接触后下落到输送混合装置中，进行混合搅拌并输送到所述加热炉中；

在加热炉中在300-760℃、优选400-650℃的温度下加热0.5-6小时、优选0.5-4小时，得到负载了活性金属组分的粉体催化剂。

优选地，所述固体粉相混合焙烧设备还包括催化剂载体进料装置和活性金属前驱体进料装置，所述的催化剂载体进料装置包括相互连通的第一计量器和输送器，该输送器与所述混合室相连通；所述的活性金属前驱体进料装置包括相互连通的第二计量器和输送器，该输送器与所述混合室相连通；

所述催化剂制备方法还包括：

通过所述第一计量器量取预定量的所述催化剂载体；通过所述第二计量器量取预定量的所述活性金属前驱体；分别通过输送器输送到所述混合室中。

一种轻质油品脱硫吸附剂的制备方法，采用本发明所述的固相粉体混合焙烧设备，所述催化剂制备方法包括：

将粉末状脱硫吸附剂载体加入到所述混合室中；

将六水硝酸镍结晶体粉体加入到所述混合室中并使六水硝酸镍结晶体与脱硫吸附剂载体接触；

将两种粉体接触后下落到输送混合装置中，进行混合搅拌并输送到所述加热炉中；

加热炉中在300-760℃的温度下加热0.5-5.5小时，得到轻质油品脱硫吸附剂；

加入到混合室中的脱硫吸附剂载体和六水硝酸镍结晶体的量使其满足脱硫吸附剂载体和六水硝酸镍结晶体的重量比为0.6-3.3。以脱硫吸附剂总重量为基准，以氧化物计，所述的脱硫吸附剂的组成为：含有15-30wt％的氧化铝、5-23wt％的氧化硅、8-33wt％的氧化镍和20-65wt％的氧化锌，所述的脱硫吸附剂载体的平均粒径为60-100μm。

本发明提供的固相粉体混合焙烧设备的有益效果为：

本发明提供的固相粉体混合焙烧设备具有第一转轴和第二转轴上的互相配合的两组输送螺旋叶片和两组搅拌叶片及其他相互配合的部件，能够在输送混合物料的同时自行清理粘附在螺旋叶片间的物料。并且能够提高两种粉体混合的均匀程度。在用于制备脱硫吸附剂时，可以有效降低脱硫吸附剂载体的破损率。

本发明提供的催化剂制备方法的有益效果为：

本发明提供的催化剂制备方法采用本发明所述的固相粉体混合焙烧设备，大大缩短了催化剂制备流程，与现有此类催化剂制备工艺相比制备流程可以简化制备流程50％左右，有效降低操作人员劳动强度并且可以降低工厂能耗。该制备方法能够大幅提高催化剂产品收率，与现有技术相比可以提高催化剂产品收率5％以上，具有明显的经济效益。使用本发明提供的催化剂制备方法所生产的轻质油脱硫吸附剂具有耐磨强度好、脱硫活性高的特点。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是固相粉体混合焙烧设备的主视结构示意图；

图2是固相粉体混合焙烧设备的俯视结构示意图；

图3是固相粉体混合焙烧设备的主动齿轮和从动齿轮啮合示意图；

图4是固相粉体混合焙烧设备的前螺旋叶片或后螺旋叶片的截面啮合示意图；

图5是固相粉体混合焙烧设备的混合搅拌叶片啮合示意图；

图6是固相粉体混合焙烧设备的混合搅拌叶片俯视啮合示意图。

附图标记说明

1混合室；2加热炉；5齿轮传动箱；6电机减速器；7催化剂载体进料装置；8活性金属前驱体粉体进料装置；9混合输送装置；10电机；31第一转轴；32第一螺旋叶片；33第一混合搅拌叶片；41第二转轴；42第二螺旋叶片；43第二混合搅拌叶片；51主动齿轮；52从动齿轮。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的术语如“轴向方向”通常是指第一转轴和第二转轴的轴向方向，“径向方向”是指第一转轴和第二转轴的横截面的直径的方向。

本发明提供一种固相粉体混合焙烧设备，该固相粉体混合焙烧设备包括混合室1、加热炉2和连接在该混合室1和该加热炉2之间的输送混合装置9，其中，该输送混合装置包括第一转轴31和第二转轴41，该第一转轴31上设置有沿轴向方向延伸并围绕所述第一转轴31设置的第一螺旋叶片32，该第二转轴41上设置有沿轴向方向延伸并围绕所述第二转轴41设置的第二螺旋叶片42，所述第一螺旋叶片和所述第二螺旋叶片相互交错。因此两个螺旋叶片之间不会发生接触和摩擦，从而降低了螺旋叶片与催化剂载体之间的磨损或损坏。

根据本发明的固相粉体混合焙烧设备，催化剂载体和硝酸镍晶体在混合室1内进行初步混合，然后进入到输送混合装置进一步充分混合，并通过该输送混合装置传送到加热炉2对催化剂载体和硝酸镍晶体进行加热。

本发明的一个发明思想就是输送混合装置包括多于一个转轴，在本发明的优选实施方式中，该转轴为两个，为了进行区分将其分别指定为第一转轴31和第二转轴41。当然，本发明并不限于上述优选实施方式，该转轴的数量也可以根据实际需要和布置情况选择大于两个的多个。

在本优选实施方式中，第一转轴31和第二转轴41上还分别设置有第一混合搅拌叶片组和第二混合搅拌叶片组，该“混合搅拌叶片组”包括围绕转轴的同一横截面圆周沿径向延伸地设置的多个混合搅拌叶片，第一转轴31的第一混合搅拌叶片组包括多个第一混合搅拌叶片33，第二转轴41的第二混合搅拌叶片组包括多个第二混合搅拌叶片43，从而能够提高搅拌效果。另外，该第一混合搅拌叶片和第二混合叶片的形状可以采用圆柱、销钉、圆台或者叶片形等形状，本发明对此不加以限制，任何现有技术中适用于搅拌或者具有良好搅拌效果的形状都可以应用到本发明中。

相应地，本发明对输送混合装置的长度或者输送混合装置的前螺旋叶片的长度也不加以限制，其长度的设置主要根据催化剂载体的输送量、物理性质和化学性质确定。一般地，该输送混合装置的长度要大于混合室沿轴向方向的尺寸。

本发明的催化剂制备方法的主要思想是通过本发明的固相粉体混合焙烧设备先将催化剂载体与硝酸镍晶体粉体进行较为均匀地初步混合，然后输送到加热设备中进行加热。

下面的例举实施例和对比例对本发明所提供的催化剂浸渍设备进一步地说明，但是并不是对本发明的限制。

实施例1

如图1所示的催化剂浸渍设备，该设备的总长为1200mm，输送混合装置的第一螺旋叶片的外径为72mm，该螺旋叶片采用矩形螺纹，第一螺旋叶片的螺距为48mm，并且第一转轴上的第一螺旋叶片、第一混合搅拌叶片组的外周面距离第二转轴的外周面的距离为0.5mm，相邻的第一混合搅拌叶片组和第二混合搅拌叶片组之间的距离为5mm，输送混合装置的长度(第一转轴31和第二转轴41)的长度为560mm。混合室的容积为2.5L，加热炉2为旋转焙烧炉，最高工作温度1000℃，最大处理量200kg/h，内径为300mm、长度为9000mm。催化剂载体进料装置7和活性金属前驱体进料装置8与混合室1的连通口都设置在混合室1的顶部，输送混合装置伸入加热炉2之内的长度为20mm，电机减速器输出的转速为81r/min。催化剂载体的输送速率由第一计量器和输送器控制，设定的进料速率为80kg/h，硝酸镍晶体的输送速率由第二计量器和输送器控制，设定的进料速率为82kg/h，输送混合装置9的输送能力的设计值为260kg/h。

在上述固相粉体混合焙烧设备中，通过第一计量器和输送器和第二计量器和输送器分别共计投入322kg脱硫吸附剂载体(载体固含量98.5％)，和331kg硝酸镍晶体(硝酸镍晶体的重量百分含量为98wt％)。上述两种固相粉体经混合输送装置混合后进入到连续进出料旋转焙烧炉中，焙烧炉温度设定为550℃，物料在焙烧炉中的停留时间控制为2.5h后，共生产负载有NiO的催化剂载体产品386kg。以催化剂载体总重量为基准，以氧化物计，催化剂载体上NiO的负载量为20.8wt％，其均匀性在3.0％以内，催化剂破损率在2.5％以内，催化剂的磨损指数为5.8％，催化剂反应活性为92％。

其中，实施例中所用脱硫吸附剂载体的组成为氧化铝22wt％、氧化硅12wt％和氧化锌66wt％。脱硫吸附剂载体的制备方法为：在2m³的搅拌罐中加入去离子水800kg，拟薄水铝石(山东铝业有限公司生产，氧化铝含量62wt％)76kg，高岭土(苏州土，氧化铝含量43wt％，氧化硅含量41wt％)146kg，搅拌2h；加入30wt％的硝酸6.5kg，继续搅拌2h；加入氧化锌粉末(潍坊恒丰化工有限公司生产，氧化锌含量99.8wt％)330kg，搅拌1h后进行喷雾干燥，干燥条件为进风温度520℃，尾风温度190℃。

其中，催化剂载体中的NiO的负载量由X射线荧光光谱法测定(RIPP133-90，石油化工分析方法，杨翠定等编，科学出版社)。

NiO的均匀性的测定：在10个不同部位点对催化剂载体产品进行取样，对取样后的产品分别测定催化剂的负载量，测定方法同上。

NiO的均匀性的计算方法为：

Max{|样品分析值-所有样品算数平均值|/所有样品的算数平均值}

破损率的计算方法为：

(催化剂载体投入量-收到催化剂产品中所含载体量)/催化剂载体投入量

催化剂反应活性评价方法为：

采用微型固定床催化剂评价装置，反应器为Φ10*100mm的不锈钢管，将5g磨碎的催化剂和10g石英砂混合后装入微型反应器中，先升温到400℃，通入氢气反应4小时，降温到200℃后停止通入氢气，再通入配制好的反应油，所述反应油为直馏汽油(其中含有1000ppm噻吩)，2小时后重新通入氢气，反应6小时后取样分析产物油中的噻吩含量。

催化剂反应活性＝(反应油中的噻吩含量-产品油中的噻吩含量)/反应油中的噻吩含量。

催化剂磨损指数测定：采用气流冲击法，空气流量7L/min，冲击时间3.5h，磨损指数＝1/2(后2.5h吹出的细粉量/加入催化剂的量*100％)。

对比例1

采用间歇式浸渍制备催化剂的方法，浸渍反应釜的体积为1m³，浸渍反应釜中的浸渍液为Ni(NO₃)₂水溶液，Ni(NO₃)₂水溶液的重量百分浓度为35wt％，将900kg氧化铝载体加入到装有1890kg的Ni(NO₃)₂水溶液的浸渍反应釜中，浸渍1小时，分两批浸渍完成，然后过滤、在180℃下干燥2小时，再经过600℃高温焙烧4小时后，生产出负载NiO的催化剂产品500kg。以催化剂载体总重量为基准，NiO的负载量为24.5wt％。其均匀性在3.5％以内，催化剂载体破损率为57.3％，催化剂反应活性为88.1％，催化剂磨损指数为28.6％。催化剂上金属氧化物负载量、均匀性、破损率、反应活性及磨损指数的测定方法同实施例1。

实施例2

固相粉体混合焙烧设备中如图1所示，该设备的总长为17500mm，其中输送部件的输送管道直径为150mm，输送混合装置的长(第一转轴31和第二转轴41的长度)为600mm，加热炉2为旋转焙烧炉，最高工作温度1000℃，最大处理量500kg/h，内径为800mm、长度为15000mm，混合室1的容积为8L，在混合室1内，催化剂载体进料装置7、晶体分体进料装置8的联通口距离混合室1的底部的输送混合装置的高度为70mm，输送混合装置伸入加热炉2之内的长度为20mm，输送混合装置的设计输送量为900kg/h。加热炉2内部温度为500℃。

与催化剂载体进料口7相连的第一计量器和输送器的输送速率设定为180kg/h，与晶体粉体进料口8相连的第二计量器和输送器的输送速率设定为185kg/h。通过第一计量器和输送器和第二计量器和输送器分别共计投入1350kg脱硫吸附剂载体(载体固含量98.5％)，和1368kg硝酸镍晶体(硝酸镍晶体的重量百分含量为98wt％)，再经过固相粉体混合输送设备将催化剂载体和晶体粉体进行混合后进入到的转炉中。焙烧炉温度设定为500℃，物料在焙烧炉中的停留时间控制为3.5h后，共生产负载有NiO的催化剂载体产品1655kg。所制备吸附剂的NiO负载量为22.1wt％，其均匀性在2.6％以内，催化剂载体的破损率在3％以内，催化剂反应活性为93％，磨损指数为6.2％。催化剂上金属氧化物负载量、均匀性、破损率、反应活性和磨损指数的测定方法同实施例1.

对比例2

采用间歇式反应釜浸渍方式，浸渍反应釜的容积为5m³，浸渍液同对比例1，将5000kg氧化铝载体置于浸渍反应釜中的Ni(NO₃)₂水溶液中浸泡1小时，分三批浸渍，需要Ni(NO₃)₂水溶液10500kg，然后取出过滤，在180℃下干燥2小时，在600℃焙烧4小时，得到氧化铝载体上负载了NiO的催化剂3000kg。所得催化剂的NiO的负载量为23.6wt％，浸渍均匀性在3％以内，催化剂载体破损率为55％，催化剂反应活性为88.3％，磨损指数为32.3％。催化剂载体上金属氧化物的负载量、均匀性、破损率、反应活性和磨损指数的测定方法同实施例1。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (16)

1.一种催化剂制备方法，其特征在于，包括：

将粉末状催化剂载体加入到混合室(1)中；

将含结晶水的活性金属前驱体粉体加入到所述混合室(1)中并使该活性金属前驱体粉体与所述粉末状催化剂载体接触；

将两种粉体接触后下落到输送混合装置中，进行混合搅拌并输送到加热炉(2)中；

在加热炉(2)中在300-760℃的温度下加热0.5-6小时，得到负载了活性金属组分的粉体催化剂；

该催化剂制备方法采用的固相粉体混合焙烧设备，包括依次连通的混合室(1)、输送混合装置(9)和加热炉(2)，所述的混合室上设有加料口，所述的输送混合装置(9)包括电机(10)、第一转轴(31)和设置于第一转轴(31)上、沿轴向方向延伸并围绕所述第一转轴(31)的第一螺旋叶片(32)。

2.根据权利要求1的一种催化剂制备方法，其特征在于，所述输送混合装置(9)还包括第二转轴(41)和设置在第二转轴(41)上、沿轴向方向延伸并围绕所述第二转轴(41)的第二螺旋叶片(42)，所述第一螺旋叶片(32)和所述第二螺旋叶片(42)相互交错。

3.根据权利要求2的一种催化剂制备方法，其特征在于，所述第一转轴(31)和第二转轴(41)的直径相等，所述第一螺旋叶片(32)和所述第二螺旋叶片(42)沿轴向方向的长度相同、外径相同、螺距相同并且旋向相反，电机驱动所述第一转轴(31)正向旋转且所述第二转轴(41)反向旋转。

4.根据权利要求3的一种催化剂制备方法，其特征在于，所述固相粉体混合焙烧设备还包括齿轮传动箱(5)和与所述电机的输出轴相连的电机减速器(6)，该齿轮传动箱(5)中设置有相互啮合的主动齿轮(51)和从动齿轮(52)，所述第一转轴(31)通过所述主动齿轮(51)的转轴与所述电机减速器(6)相连，所述第二转轴(41)与所述从动齿轮(52)的转轴相连。

5.根据权利要求4的一种催化剂制备方法，其特征在于，所述主动齿轮(51)和从动齿轮(52)的齿数和模数都相同。

6.根据权利要求2-5中任意一项的一种催化剂制备方法，其特征在于，所述第一转轴(31)上还设置有围绕所述第一转轴(31)的第一混合搅拌叶片组(33)，所述第二转轴(41)上还设置有围绕所述第二转轴(41)的第二混合搅拌叶片组(43)，所述第一混合搅拌叶片和所述第二混合搅拌叶片长度相同，所述第一混合搅拌叶片组和所述第二混合搅拌叶片组相互交错地设置。

7.根据权利要求6的一种催化剂制备方法，其特征在于，所述第一混合搅拌叶片组和所述第二混合搅拌叶片组的数量相同且都为1-5个。

8.根据权利要求6的一种催化剂制备方法，其特征在于，所述第一混合搅拌叶片组(33)的末端与所述第二转轴(41)之间的径向间距大于或等于0.2mm，所述第二混合搅拌叶片组(43)的末端与所述第一转轴(31)之间的径向间距大于或等于0.2mm，相邻的所述第一混合搅拌叶片组和第二混合搅拌叶片组之间的距离大于或等于1mm。

9.根据权利要求6的一种催化剂制备方法，其特征在于，所述第一混合搅拌叶片组(33)相邻叶片之间的间距和所述第二混合搅拌叶片组(43)相邻叶片之间的间距相同，且为所述第一螺旋叶片(32)的螺距的0.2-1倍。

10.根据权利要求2-5中任意一项的的一种催化剂制备方法，其特征在于，所述第一螺旋叶片(32)和所述第二螺旋叶片(42)延伸至所述加热炉(2)之内。

11.根据权利要求10的一种催化剂制备方法，其特征在于，所述加热炉(2)的内径为D，所述第一螺旋叶片(32)和所述第二螺旋叶片(42)伸入所述加热炉(2)的长度为10mm-(D-10)mm。

12.根据权利要求11的一种催化剂制备方法，其特征在于，所述第一螺旋叶片(32)和所述第二螺旋叶片(42)伸入所述加热炉(2)的长度为50mm-(D-50)mm。

13.根据权利要求1或2的一种催化剂制备方法，其特征在于，所述的加热炉(2)为回转式加热炉，所述的回转式加热炉沿向下倾斜的角度设置，回转式加热炉的轴线与水平线的夹角为2-15°。

14.根据权利要求1或2的一种催化剂制备方法，其特征在于，所述固相粉体混合焙烧设备还包括催化剂载体进料装置(7)和活性金属前驱体进料装置(8)，所述的催化剂载体进料装置(7)包括相互连通的第一计量器和输送器，该输送器与所述混合室(1)相连通；所述的活性金属前驱体进料装置包括相互连通的第二计量器和输送器，该输送器与所述混合室(1)相连通。

15.根据权利要求1的催化剂制备方法，其特征在于，所述固相粉体混合焙烧设备还包括催化剂载体进料装置(7)和活性金属前驱体进料装置(8)，所述的催化剂载体进料装置(7)包括相互连通的第一计量器和输送器，该输送器与所述混合室(1)相连通；所述的活性金属前驱体进料装置包括相互连通的第二计量器和输送器，该输送器与所述混合室(1)相连通，

所述催化剂制备方法还包括：

通过所述第一计量器量取预定量的所述催化剂载体；通过所述第二计量器量取预定量的所述活性金属前驱体；分别通过输送器输送到所述混合室(1)中。

16.根据权利要求1或15的催化剂制备方法，其特征在于，所述的催化剂载体为脱硫吸附剂载体，组成为氧化铝15-35wt％、氧化硅5-28wt％和氧化锌20-75wt％，平均粒径为60-100μm；所述的活性金属前驱体为六水硝酸镍结晶体。