CN105312817A - 汽车减震器贮油缸支耳焊接工装 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种汽车减震器贮油缸支耳焊接工装，包括底座以及安装在底座上的贮油筒支撑座、托架支撑板和用于挡住托架端部的挡板，所述底座上还设置有支撑柱，该支撑柱上安装有用于使支耳定位的支耳挡板。本发明操作方便，缩短汽车减震器支耳的整个焊接过程时间，提高生产效率，保证焊接后的位置度、尺寸精度，提高一次合格率，减少返工，使普通焊工也能完成焊接操作，减少对焊工技术能力要求。

Description

汽车减震器贮油缸支耳焊接工装
技术领域
本发明涉及工装夹具技术领域，特别涉及一种汽车减震器贮油缸支耳焊接工装。
背景技术
汽车减震器贮油缸组件中的支耳，是利用焊接加工焊接在贮油筒上的，常规的焊接方式是通过划线，确定支耳的位置，然后将支耳放在贮油筒上，靠较高水平的焊工手掌着支耳完成焊接，该方法焊接整个过程速度慢，焊接时间较长，焊接后支耳的位置度和尺寸较差，一次合格率低，焊接质量受焊工水平影响，同时效率也比较低。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种汽车减震器贮油缸支耳焊接工装，缩短汽车减震器支耳的整个焊接过程时间，保证焊接后的位置度、尺寸精度。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种汽车减震器贮油缸支耳焊接工装，包括底座以及安装在底座上的贮油筒支撑座、托架支撑板和用于挡住托架端部的挡板，所述底座上还设置有支撑柱，该支撑柱上安装有用于使支耳定位的支耳挡板。
采用上述结构，通过贮油筒支撑座和托架支撑板支撑起贮油筒，挡板挡住贮油筒端部，支撑柱上安装有支耳挡板，常态时支耳挡板位于贮油筒的一侧，当使用时，放置好支耳后转动支撑柱使其移动至贮油筒上方对支耳定位，然后便可进行焊接。
作为优选：所述贮油筒支撑座为V型座，所述挡板和贮油筒支撑座竖直且平行地安装在底座上，所述托架支撑板位于挡板和贮油筒支撑座之间，且与挡板垂直。
作为优选：所述底座上还安装有压筒，支撑柱下端连接有压盘，该压盘位于所述压筒内，支撑柱向上伸出压筒，所述压盘与底座之间设置有弹簧，且压筒上设置有卡槽，压盘上设置有限位件，当转动支撑柱，限位件旋转至卡槽位置时，所述支撑柱在弹簧作用下上升。
作为优选：所述压筒通过螺栓固定在底座上，所述卡槽开设在压筒的顶部，限位件为设置在压盘上的凸台。
作为优选：所述支撑柱上端开设有安装槽，所述支耳挡板安装在安装槽内通过紧固件固定。
作为优选：所述支耳挡板倾斜安装在安装槽内，支耳挡板与水平方向成81°～83°夹角。
作为优选：所述支耳挡板上开设有用于定位支耳的槽孔。
作为优选：所述支耳挡板一端与支撑柱连接，槽孔开设在支耳挡板另一端的下部。
作为优选：所述槽孔包括矩形槽以及与矩形槽相邻的避让槽。
如上所述，本发明的有益效果是：操作方便，缩短汽车减震器支耳的整个焊接过程时间，提高生产效率，保证焊接后的位置度、尺寸精度，提高一次合格率，减少返工，使普通焊工也能完成焊接操作，减少对焊工技术能力要求。
附图说明
图1为本发明实施例的结构示意图；
图2为图1的侧视图；
图3为本发明中支撑柱的结构示意图；
图4为图3的侧视图；
图5为本发明中支耳挡板的结构示意图；
图6本发明中压筒的结构示意图；
图7为图6的剖视图；
图8为本发明的使用状态图。
零件标号说明
1压筒
11卡槽
2支撑柱
21压盘
22凸台
23凹槽
24安装槽
25弹簧
3支耳挡板
31矩形槽
32避让槽
33紧固件
4底座
5贮油筒支撑座
6托架支撑板
7挡板
8托架
9支耳
10贮油筒
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
如图1至图7所示，本发明提供一种汽车减震器贮油缸支耳焊接工装，包括底座4以及安装在底座4上的贮油筒支撑座5、托架支撑板6和用于挡住托架端部的挡板7，底座4上还设置有支撑柱2，该支撑柱2上安装有用于使支耳定位的支耳挡板3，支耳挡板3横向设置。
进一步地，贮油筒支撑座5为V型座，所述挡板7和贮油筒支撑座5竖直且平行地安装在底座4上，托架支撑板6位于挡板7和贮油筒支撑座5之间，且与挡板7垂直，为了方便安装托架支撑板6上端面为弧形过渡，托架支撑板6厚度要与贮油筒相匹配方便装取，本工装设计为与托架过渡配合。V型座与托架支撑板6两者的高度需相匹配，两者中线安装后需在一个中心线上，才能保证贮油筒的定位。
进一步地，如图2所示，为了便于调整支耳挡板3，底座4上还安装有压筒1，所述压筒1通过螺栓固定在底座4上，压筒1顶部开设过孔，支撑柱2下端连接有压盘21，该压盘21位于所述压筒1内，支撑柱2向上经过过孔伸出压筒1，所述压盘21与底座4之间设置有弹簧25，压盘21底部和底座4上对应开设有凹槽23，弹簧25两端置于凹槽23内，且压筒1上设置有卡槽11，压盘21上设置有限位件，当转动支撑柱2，限位件旋转至卡槽11位置时，所述支撑柱2在弹簧25作用下弹起。
如图3至图6所示，本例中，卡槽11开设在压筒1的顶部，限位件为设置在压盘21上的凸台22，常态时凸台22卡在压筒1顶面，此时弹簧25被压缩，支耳挡板3处于与托架支撑板6平行的位置，当转动支撑柱2至凸台22与卡槽11对应时，即转过90°的位置，支撑柱2在弹簧25的作用下向上升起，弹簧25将支撑柱2撑起，凸台22在卡槽11内固定，限制转动。支耳挡板、支撑柱2、压筒1的结构、位置、尺寸等需合理且要精确计算，要保证与减震器贮油筒、支耳的设计尺寸一致，本工装压筒1上设计了两个卡槽11与支撑柱2配合，使用时支撑柱2旋转后通过弹簧25的推力会固定在压筒1卡槽11内。
弹簧25尺寸大小的选用，要考虑到整体的安装需要，同时压缩伸展所需的力度不能过小，否则支撑柱2会松动，力度过大，操作者使用起来费力。
进一步地，支撑柱2上端开设有安装槽24，所述支耳挡板3安装在安装槽24内通过紧固件33固定。紧固件33为螺栓，在支耳挡板3和支撑柱2上部对应开设有安装孔，两者通过螺栓固定。
所述支耳挡板3倾斜安装在安装槽24内，支耳挡板3与水平方向成81°～83°夹角。本例中安装槽24为倾斜槽，支耳挡板安装在支撑柱2内的角度为与水平方向成82度以保证准确定位。
如图7所示，支耳挡板3上开设有用于定位支耳的槽孔。本例中支耳挡板3一端与支撑柱2连接，槽孔开设在支耳挡板3另一端的下部。槽孔包括矩形槽31以及与矩形槽31相邻的避让槽32，用于旋转时让过支耳的下部。
支耳挡板安装在支撑柱2上的高度尺寸需精确计算，要保证旋转和其向下压时，不与贮油筒相干涉，同时又能在上述步骤上准确的支承到支耳。
图8为本发明安装时的示意图，其操作过程如下，将减震器贮油筒10通过托架8放在托架支撑板6上，由V型座和托架支撑板6支承定位。顺时针旋转支撑柱2过90度，支撑柱2到指定位置后会在弹簧25的推力下自动弹出，并由压筒1定位。然后将支耳9放在支耳挡板3上，支耳9的下端与贮油筒10接触支承，支耳9斜面与支耳挡板3接触支承，支耳9凸出的小圆柱卡在支撑挡板3的矩形槽31内，对支耳9进行横向定位和支撑。开始使用手工保护焊焊接。焊接完成后，向下压支撑柱2，并逆时针方向旋转90度，取出贮油筒10，整个过结束。
该工装结构，缩短汽车减震器支耳的整个焊接过程时间，保证焊接后的位置度、尺寸精度，提高一次合格率，减少返工，使普通焊工也能完成焊接操作，减少对焊工技术能力要求。
任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (9)

1.一种汽车减震器贮油缸支耳焊接工装，其特征在于：包括底座以及安装在底座上的贮油筒支撑座、托架支撑板和用于挡住托架端部的挡板，所述底座上还设置有支撑柱，该支撑柱上安装有用于使支耳定位的支耳挡板。
2.根据权利要求1所述的汽车减震器贮油缸支耳焊接工装，其特征在于：所述贮油筒支撑座为V型座，所述挡板和贮油筒支撑座竖直且平行地安装在底座上，所述托架支撑板位于挡板和贮油筒支撑座之间，且与挡板垂直。
3.根据权利要求1所述的汽车减震器贮油缸支耳焊接工装，其特征在于：所述底座上还安装有压筒，支撑柱下端连接有压盘，该压盘位于所述压筒内，支撑柱向上伸出压筒，所述压盘与底座之间设置有弹簧，且压筒上设置有卡槽，压盘上设置有限位件，当转动支撑柱，限位件旋转至卡槽位置时，所述支撑柱在弹簧作用下上升。
4.根据权利要求3所述的汽车减震器贮油缸支耳焊接工装，其特征在于：所述压筒通过螺栓固定在底座上，所述卡槽开设在压筒的顶部，限位件为设置在压盘上的凸台。
5.根据权利要求1所述的汽车减震器贮油缸支耳焊接工装，其特征在于：所述支撑柱上端开设有安装槽，所述支耳挡板安装在安装槽内通过紧固件固定。
6.根据权利要求5所述的汽车减震器贮油缸支耳焊接工装，其特征在于：所述支耳挡板倾斜安装在安装槽内，支耳挡板与水平方向成81°～83°夹角。
7.根据权利要求5所述的汽车减震器贮油缸支耳焊接工装，其特征在于：所述支耳挡板上开设有用于定位支耳的槽孔。
8.根据权利要求7所述的汽车减震器贮油缸支耳焊接工装，其特征在于：所述支耳挡板一端与支撑柱连接，槽孔开设在支耳挡板另一端的下部。
9.根据权利要求7所述的汽车减震器贮油缸支耳焊接工装，其特征在于：所述槽孔包括矩形槽以及与矩形槽相邻的避让槽。
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