CN105312142A - 一种冶金钢铁渣终粉磨的方法及其生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种冶金钢铁渣终粉磨的方法及其生产线，包括料仓A、料仓B、原料秤A、原料秤B、带式磁选机、配料装置、静态选粉机、鼓式磁选机A、鼓式磁选机B、旋风筒、袋式收尘器、混料装置、高压辊压机、成品库；本发明采用三级磁选与高压辊压机相结合技术，边磨边选，物料在设备中瞬间通过，并设置多道磁选，将物料中的铁选别出来，不存在铁在设备中富集的问题。解决了钢渣中含铁高、易富集、难选、难磨的技术问题，加工后的钢渣粉金属铁含量小于万分之二。保证了生产中冶金渣的粉磨细度和加工能力问题。解决了产成品及产品收集过程中糊袋、收集率低，污染等问题。将半成品料成饼打散，确保了成品质量的均匀性、稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及冶金渣循环利用技术领域，尤其涉及一种冶金钢铁渣终粉磨的方法及其生产线。
背景技术
目前钢尾渣利用的最佳途径是将其磨制成微粉应用在建材行业，用于水泥和混凝土中。钢渣粉的磨制主要用球磨机生产工艺和辊压机+球磨机的联合粉磨生产工艺，这两种生产工艺的功耗高，产品质量低。
球磨系统虽然操作简单，系统运行稳定，对物料的适应性好，但能量利用率低，能耗太高，大型粉磨系统一般不采用。传统管磨机系统无法选铁，对建材产品质量有影响，满足不了建材产品的要求。立磨在粉磨钢渣过程中，连续运转的情况下，辊压磨盘上会出现金属杂质的“富集现象”，被磨物料料床中的金属杂质的含量越来越高，粉磨部件磨损进展加速，电耗迅速提高，产能急剧下降。
不论是球磨机系统还是立磨系统，产品的收集都是用袋式除尘器来进行，但是在钢铁渣粉的粉磨工艺中，利用袋式除尘器进行产品收集，由于分离出的细粉中还有较高的含水率，会造成“糊袋”现象，从而造成袋式除尘器失效，不能进行产品的收集。
发明内容
本发明的目的是提供一种冶金钢铁渣终粉磨的方法及其生产线，可以对冶金渣进行高附加值利用，减少环境污染。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种冶金钢铁渣终粉磨的方法，包括以下方法步骤：首先将熔融闷渣磁选后的钢渣原料经过带式磁选机除铁后送往静态选粉机，在静态选粉机中物料被热气流干燥和首次分级选粉操作，将小于5mm的颗粒物料和5mm-40mm的颗粒物料作分别处理；
小于5mm的颗粒经过静态选粉机由气流运往旋风筒后进入到高效选粉机中，在高效选粉机中物料被进一步分为小于0.1mm的细粉和0.1mm-5mm的粗粉，小于0.1mm的细粉作为成品被收集到成品库；0.1mm-5mm的粗粉通过鼓式磁选机A再次磁选后进入混料装置；
5mm-40mm的颗粒通过鼓式磁选机B再次磁选后进入混料装置与高效选粉机进一步分离出的0.1mm-5mm的粉粒进行混料，混合后的物料进入高压辊压机受到挤压粉碎后瞬间通过高压辊压机，粉磨后的物料成压缩料饼，再次加入到原料流，并进入静态选粉机进行重新循环。
一种冶金钢铁渣终粉磨的方法采用的生产线，包括料仓A、料仓B、原料秤A、原料秤B、带式磁选机、配料装置、静态选粉机、鼓式磁选机A、鼓式磁选机B、旋风筒、袋式收尘器、混料装置、高压辊压机、成品库；在所述配料装置的前端分别设置有两道进料工序，一道工序由料仓A、原料秤A、带式磁选机按进料顺序依次连接安装而成，另一道工序由料仓B、原料秤B按进料顺序依次连接安装而成；配料装置的出料端连接静态选粉机，所述静态选粉机后分别设置两道工序，一道工序由旋风筒、高效选粉机依次连接安装而成，高效选粉机的一个出料端连接成品库，另一个出料端连接鼓式磁选机A；另一道工序连接鼓式磁选机B；鼓式磁选机A和鼓式磁选机B同时连接混料装置；所述混料装置的出料端连接高压辊压机，高压辊压机的出料端与配料装置的出料端同时连接静态选粉机。
与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
1)采用三级磁选与对辊磨相结合技术，边磨边选，物料在设备中瞬间通过，并设置多道磁选，将物料中的铁选别出来，不存在铁在设备中富集的问题。解决了钢渣中含铁高、易富集、难选、难磨的技术问题，加工后的钢渣粉金属铁含量小于万分之二。
2)采用高压辊压机终粉磨、充气分离技术和高效选粉技术相结合以及高料量循环技术，保证了生产中冶金渣的粉磨细度和加工能力问题。
3)采用旋风筒分离半成品与高效选粉机直接收集终产品技术，解决了产成品及产品收集过程中糊袋、收集率低，污染等问题。
4)采用充气分离技术，将生产加工过程中的半成品料成饼打散，确保了成品质量的均匀性、稳定性。
5)采用干料加工技术(含水率控制小于2％)，确保了钢渣粉的活性，为钢渣粉成功大规模应用于建材水泥混凝土领域提供了技术保证。
6)高压辊压机依据“料床颗粒间挤压粉碎”理论，以挤压方式实现粉磨，其能量有效利用率高、粉磨作业电耗低、结构紧凑、占地面积小。
附图说明
图1是本发明一种冶金钢铁渣终粉磨生产线的工艺流程示意图；
图中：1、料仓A(钢渣原料)2、原料秤A3、带式磁选机4、配料装置5、静态选粉机6、旋风筒7、高效选粉机8、热风炉9、鼓式磁选机B10、袋式收尘器11、鼓式磁选机A12、混料装置13、高压辊压机14、成品库15、料仓B(高炉水淬渣)16、原料秤B
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式进一步说明：
如图1所示，一种冶金钢铁渣终粉磨的方法，该工艺可粉磨钢渣、也可粉磨铁渣，还可将钢渣与铁渣按一定配比混合后磨制成钢铁渣粉。具体包括以下方法步骤：首先将熔融闷渣磁选后的钢渣原料经过带式磁选机3除铁后送往静态选粉机5，在静态选粉机5中物料被热气流干燥和首次分级选粉操作，将小于5mm的颗粒物料和5mm-40mm的颗粒物料作分别处理；
小于5mm的颗粒经过静态选粉机5由气流运往旋风筒6后进入到高效选粉机7中，在高效选粉机7中物料被进一步分为小于0.1mm的细粉和0.1mm-5mm的粗粉，小于0.1mm的细粉作为成品被收集到成品库14；0.1mm-5mm的粗粉通过鼓式磁选机A11再次磁选后进入混料装置12；
5mm-40mm的颗粒通过鼓式磁选机B9再次磁选后进入混料装置12与高效选粉机7进一步分离出的0.1mm-5mm的粉粒进行混料，混合后的物料进入高压辊压机13受到挤压粉碎后瞬间通过高压辊压机，粉磨后的物料成压缩料饼，再次加入到原料流，并进入静态选粉机5进行重新循环。
一种冶金钢铁渣终粉磨的方法采用的生产线，包括料仓A1、料仓B15、原料秤A2、原料秤B16、带式磁选机3、配料装置4、静态选粉机5、鼓式磁选机A11、鼓式磁选机B9、旋风筒6、袋式收尘器10、混料装置12、高压辊压机13、成品库14；在所述配料装置12的前端分别设置有两道进料工序，一道工序由料仓A1、原料秤A2、带式磁选机3按进料顺序依次连接安装而成，另一道工序由料仓B15、原料秤B16按进料顺序依次连接安装而成；配料装置4的出料端连接静态选粉机5，所述静态选粉机5后分别设置两道工序，一道工序由旋风筒6、高效选粉机7依次连接安装而成，高效选粉机7的一个出料端连接成品库14，另一个出料端连接鼓式磁选机A11；另一道工序连接鼓式磁选机B9；鼓式磁选机A11和鼓式磁选机B9同时连接混料装置12。所述旋风筒6的袋式收尘器10也连接成品库14；所述混料装置12的出料端连接高压辊压机13，高压辊压机13的出料端与配料装置4的出料端同时连接静态选粉机5。所述静态选粉机5还连接热风炉8。
实施例1：
将转炉钢渣经闷渣、磁选处理后得到的水分含量在10％以下，粒度10mm以下钢渣原料(金属铁含量小于2％)加入料仓A1，经原料秤A2计量后，送入带式磁选机3除铁，然后送往静态选粉机5，在静态选粉机5中物料被热风炉8产生的热气流干燥和首次分级选粉操作。小于5mm较细粉经过静态选粉机5把颗粒物料输送到旋风筒6和后续的高效选粉机7中，5mm-40mm粗粉通过鼓式磁选机B9再次磁选后进入混料装置12与高效选粉机7进一步分离出的0.1mm-5mm粗粉通过鼓式磁选机A11再次磁选后进行混料，混合后的物料进入高压辊压机13受到挤压粉碎后瞬间通过高压辊压机，能明显减少磁性物质在高压辊压机内的聚集，有效提高高压辊压机的使用寿命。粉磨后物料(压缩料饼)再次加入到原料流，并进入静态选粉机5进行重新循环。从静态选粉机5出来的小于5mm细粉由气流运往旋风筒6后进入到高效选粉机7，物料进一步分为小于0.1mm细粉和0.1mm-5mm粗粉，小于0.1mm细粉作为成品收集入成品库14，比表面积≥450m2/kg。
由热风炉8产生的热空气一路送入静态选粉机5进行烘干和分离，从静态选粉机5分离出含小于5mm细粉的热气体经旋风筒6分离后，废气体部分回收与热风炉8产生的热气混合；从热风炉8出来的另一路气体对料饼和原料进行预热和烘干，同时形成负压操作，减少粉尘。
旋风筒6的袋式收尘器10中收集的小于0.1mm细粉直接进入成品库14。
实施例2：
将水分含量在15％以下，粒度10mm以下的高炉水淬渣加入料仓B15，经原料秤B16计量后，送往静态选粉机5，在静态选粉机5中物料被热风炉8产生的热气流干燥和首次分级选粉操作。小于5mm较细粉经过静态选粉机5把颗粒物料输送到旋风筒6和后续的高效选粉机7中，5mm-40mm粗粉通过鼓式磁选机B9再次磁选后进入混料装置12与高效选粉机7进一步分离出的0.1mm-5mm粗粉通过鼓式磁选机A11再次磁选后进行混料，混合后的物料进入高压辊压机13受到挤压粉碎后瞬间通过高压辊压机。粉磨后物料(压缩料饼)再次加入到原料流，并进入静态选粉机5进行重新循环。从静态选粉机5出来的小于5mm细粉由气流运往旋风筒6后进入到高效选粉机7，物料进一步分为小于0.1mm细粉和0.1mm-5mm粗粉，小于0.1mm细粉作为成品收集入成品库14，比表面积≥450m2/kg。
由热风炉8产生的热空气一路送入静态选粉机5进行烘干和分离，从静态选粉机5分离出含小于5mm细粉的热气体经旋风筒6分离后，废气体部分回收与热风炉8产生的热气混合；从热风炉8出来的另一路气体对料饼和原料进行预热和烘干，同时形成负压操作，减少粉尘。
旋风筒6的袋式收尘器10中收集的小于0.1mm细粉直接进入成品库14。
实施例3：
将转炉钢渣经闷渣、磁选处理后得到的水分含量在10％以下，粒度10mm以下钢渣原料(金属铁含量小于2％)加入料仓A1，经原料秤A2计量后，进入带式磁选机3除铁后送入配料装置4；将水分含量在15％以下，粒度10mm以下的高炉水淬渣加入料仓B15，经原料秤16计量后，送入配料装置4；在配料装置4中按钢渣与高炉水淬渣为3：7的比例进行配料，配料后送往静态选粉机5，在静态选粉机5中物料被热风炉8产生的热气流干燥和首次分级选粉操作。小于5mm较细粉经过静态选粉机5把颗粒物料输送到旋风筒6和后续的高效选粉机7中，5mm-40mm粗粉通过鼓式磁选机B9再次磁选后进入混料装置12与高效选粉机7进一步分离出的0.1mm-5mm粗粉通过鼓式磁选机A11再次磁选后进行混料，混合后的物料进入高压辊压机13受到挤压粉碎后瞬间通过高压辊压机，能明显减少磁性物质在高压辊压机内的聚集，有效提高高压辊压机的使用寿命。粉磨后物料(压缩料饼)再次加入到原料流，并进入静态选粉机5进行重新循环。从静态选粉机5出来的小于5mm细粉由气流运往旋风筒6后进入到高效选粉机7，物料进一步分为小于0.1mm细粉和0.1mm-5mm粗粉，小于0.1mm细粉作为成品收集入成品库14，比表面积≥450m2/kg。
由热风炉8产生的热空气一路送入静态选粉机5进行烘干和分离，从静态选粉机5分离出含小于5mm细粉的热气体经旋风筒6分离后，废气体部分回收与热风炉8产生的热气混合；从热风炉8出来的另一路气体对料饼和原料进行预热和烘干，同时形成负压操作，减少粉尘。
旋风筒6的袋式收尘器10中收集的小于0.1mm细粉直接进入成品库14。
Claims (2)
1.一种冶金钢铁渣终粉磨的方法，其特征在于，包括以下方法步骤：首先将熔融闷渣磁选后的钢渣原料经过带式磁选机除铁后送往静态选粉机，在静态选粉机中物料被热气流干燥和首次分级选粉操作，将小于5mm的颗粒物料和5mm-40mm的颗粒物料作分别处理；
小于5mm的颗粒经过静态选粉机由气流运往旋风筒后进入到高效选粉机中，在高效选粉机中物料被进一步分为小于0.1mm的细粉和0.1mm-5mm的粗粉，小于0.1mm的细粉作为成品被收集到成品库；0.1mm-5mm的粗粉通过鼓式磁选机A再次磁选后进入混料装置；
5mm-40mm的颗粒通过鼓式磁选机B再次磁选后进入混料装置与高效选粉机进一步分离出的0.1mm-5mm的粉粒进行混料，混合后的物料进入高压辊压机受到挤压粉碎后瞬间通过高压辊压机，粉磨后的物料成压缩料饼，再次加入到原料流，并进入静态选粉机进行重新循环。
2.一种如权利要求1所述的冶金钢铁渣终粉磨的方法采用的生产线，其特征在于，包括料仓A、料仓B、原料秤A、原料秤B、带式磁选机、配料装置、静态选粉机、鼓式磁选机A、鼓式磁选机B、旋风筒、袋式收尘器、混料装置、高压辊压机、成品库；在所述配料装置的前端分别设置有两道进料工序，一道工序由料仓A、原料秤A、带式磁选机按进料顺序依次连接安装而成，另一道工序由料仓B、原料秤B按进料顺序依次连接安装而成；配料装置的出料端连接静态选粉机，所述静态选粉机后分别设置两道工序，一道工序由旋风筒、高效选粉机依次连接安装而成，高效选粉机的一个出料端连接成品库，另一个出料端连接鼓式磁选机A；另一道工序连接鼓式磁选机B；鼓式磁选机A和鼓式磁选机B同时连接混料装置；所述混料装置的出料端连接高压辊压机，高压辊压机的出料端与配料装置的出料端同时连接静态选粉机。
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