CN202290296U - 一种冶炼钢尾渣微粉的生产装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及钢尾渣微粉利用领域，尤其涉及一种冶炼钢尾渣微粉的生产装置，其特征在于，包括给料仓、原料秤，原料秤后依次与带磁机、静态分离器、动态选粉机、高压辊压机、成品仓工艺相连，高压辊压机出料口还经斗提与带磁机上料口相连。所述带磁机的输送带表面磁场均匀，宽度方向上磁场强度变化率不超过10％。与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：1)带磁机能有效保证以相同品位分离出磁性物质。2)静态分离器先将半成品初步分离，提高后序动态选粉机的选粉效率，满足成品比表面积≥450m²/kg。3)高压辊压机运转率高，低能耗，大大提高了钢渣粉化的效率。4)减小磁性物质对高压辊压机使用寿命的影响。

Description

一种冶炼钢尾渣微粉的生产装置

技术领域

本实用新型涉及钢尾渣微粉利用领域，尤其涉及一种冶炼钢尾渣微粉的生产装置。

背景技术

目前钢渣微粉加工工艺通常是将原料钢渣先进行磁选除铁，然后进入预粉磨机内粉磨制成钢渣粉半成品，再经一次磁选除铁后进入台式球磨机中进行终粉磨，最终制成比表面积大于400m²/kg的钢渣粉产品。一般磁选设备中间磁场高，两侧磁场低，磁场强度变化率达40％，就会导致中间的磁场选出的渣钢含铁率较低，两侧的选出的渣钢含铁率较高，同一台设备选出的渣钢含铁率不一致，而且物料粒度在10mm以上效果较好，对10mm以下效果较差，如果料层较厚，效果会更差。

球磨系统虽然具有操作简单，系统运行稳定，对物料的适应性好等优点，但是其能量利用率仅有1％左右，电耗太高，达到90kW/h，大型粉磨系统一般不采用。

近年来，立磨粉磨矿渣在国内外得到较快的发展，该系统流程简单，立磨集烘干、粉磨、选粉为一体。粉磨效率较高，单位电耗低，烘干能力强。但是，由于钢渣原料中金属杂质含量较高，其中铁分别以金属铁、氧化铁、氧化亚铁等形式存在钢渣原料中，钢渣中还含有一些非铁磁型杂质，不易清除。对于钢渣原料中的金属杂质必须在喂料和粉磨过程中尽可能清除，否则，会使设备磨损严重，正常操作受到影响甚至无法进行生产，钢渣微粉产品的质量也会受到影响。在立磨系统中，被磨物料在磨盘上被数次反复挤压粉磨，经过一段时间运行，被磨物料中的含铁杂质会在磨盘上出现富集现象，含铁杂质在磨盘上富集会使设备磨损急剧加快，电耗增加，最终需要停车清除，生产效率低且劳动环境差。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种冶炼钢尾渣微粉的生产装置，克服现有技术的不足，针对冶炼钢尾渣的物料特性，采用一套新型的设备组合，生产出比表面积大于450m²/kg的优质钢渣微粉产品。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种冶炼钢尾渣微粉的生产装置，包括给料仓、原料秤，原料秤后依次与带磁机、静态分离器、动态选粉机、高压辊压机、成品仓工艺相连，高压辊压机出料口还经斗提与带磁机上料口相连。

所述带磁机的输送带表面磁场均匀，宽度方向上磁场强度变化率不超过10％。

所述静态分离器和动态选粉机的成品指标的比表面积≥450m²/kg。

所述高压辊压机的两个反向旋转磨辊的碾压力不小于12500KN。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1)带磁机能将10mm以下物料抛起后在空中进行磁选，有效保证以相同品位分离出磁性物质，磁选效果非常好。

2)静态分离器使半成品根据粒度要求进行初步分离，能提高后序动态选粉机的选粉效率，从而在提高生产效率同时保证了微粉成品的质量，实现成品的比表面积指标≥450m²/kg。

3)高压辊压机通过两个反向旋转磨辊的碾压，实现高效粉磨破碎的作用，运转率高，易于维修，低能耗，大大提高了钢渣粉化的效率。

4)通过采用物料多次外循环、多次磁选方式，减小磁性物质在高压辊压机内的聚集，提高了高压辊压机的使用寿命，同时满足了产品中含铁指标要求。

附图说明

图1是本实用新型实施例布置框图；

图2是高压辊压机破碎原理示意图；

图3是本实用新型中微粉生产工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：

见图1，是本实用新型一种冶炼钢尾渣微粉的生产装置实施例布置框图，包括给料仓、原料秤，原料秤后依次与带磁机、静态分离器、动态选粉机、高压辊压机、成品仓工艺相连，高压辊压机出料口还经斗提与带磁机上料口相连。

带磁机的输送带表面磁场均匀，宽度方向上磁场强度变化率不超过10％。

静态分离器和动态选粉机的成品指标的比表面积≥450m²/kg。

见图2，是高压辊压机破碎原理示意图，高压辊压机的两个反向旋转磨辊的碾压力不小于12500KN，实现破碎研磨作用。

见图3，该冶炼钢尾渣微粉的生产工艺流程，包括给料和称重步骤，其后序还依次包括磁选、干燥静态分级、动态分级、辊压破碎、成品收集步骤，来料为初步处理后的钢尾渣，含铁率≤5％，各步骤参数控制如下：

1)磁选，采用带磁机分离钢尾渣中的磁性物质，带磁机为专利产品(专利号ZL 20092 0014727.x)，该带磁机的磁场均匀分布在输送带表面，宽度方向上变化率不超过10％，而且能将10mm以下物料抛起后在空中进行磁选，不会受料层厚度因素影响磁选效果，保证破碎前原料中的含铁率≤2％，随着物料粒度的减小及多次循环磁选，可保证成品中的含铁率≤1％；

2)干燥静态分级，磁选后的钢尾渣进入静态分离器，物料被热气流干燥后进行分级选粉，钢尾渣被分为比表面积≥200m²/kg的较细粉和比表面积≤200m²/kg的粗粉一及比表面积≥450m²/kg的细粉三种粒级半成品，此步骤可提高后序动态选粉效率；

3)动态分级，将上述步骤2)中分离出来的较细粉送入动态选粉机，进一步分离成比表面积≤450m²/kg的粗粉二和比表面积≥450m²/kg的细粉，该粒度指标可根据用户要求调整，该动态选粉机导向叶片(专利号ZL 2007 2 0185095.4)能明显提高选粉效率；

4)辊压破碎，将上述步骤2)和步骤3)中分离出来的粗粉一与粗粉二送入高压辊压机，高压辊压机两个反向旋转磨辊对物料进行辊压破碎，破碎后的物料从高压辊压机下部经斗提与补充的原料回到带磁机重复步骤1)到步骤4)循环操作，根据原料的质量情况，每批物料循环1-6次即可完全磨细；

5)成品收集，将上述步骤2)和步骤3)中分离出来符合成品要求的比表面积≥450m²/kg的细粉作为微粉产品，收集到成品库。

与传统球磨、立磨工艺相比，本实用新型工艺流程具有粉磨效率高、节能效果好、设备运转率高、新增废水少、运行成本低等优点。通过采用物料多次外循环、多次磁选方式，能明显减小磁性物质在磨机内的聚集，提高磨机的使用寿命和破碎效率。

Claims (4)

1.一种冶炼钢尾渣微粉的生产装置，包括给料仓、原料秤，其特征在于，原料秤后依次与带磁机、静态分离器、动态选粉机、高压辊压机、成品仓工艺相连，高压辊压机出料口还经斗提与带磁机上料口相连。

2.根据权利要求1所述的一种冶炼钢尾渣微粉的生产装置，其特征在于，所述带磁机的输送带表面磁场均匀，宽度方向上磁场强度变化率不超过10％。

3.根据权利要求1所述的一种冶炼钢尾渣微粉的生产装置，其特征在于，所述静态分离器和动态选粉机的成品指标的比表面积≥450m²/kg。

4.根据权利要求1所述的一种冶炼钢尾渣微粉的生产装置，其特征在于，所述高压辊压机的两个反向旋转磨辊的碾压力不小于12500KN。

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