CN105297224B - 一种绢丝低配棉包覆纱及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种绢丝低配棉包覆纱，包括从内向外依次设置的芯纱、中间包覆层和绢丝外层，所述芯纱为细纱制成的倍捻纱，所述中间包覆层和绢丝外层分别为细纱编织而成的网状管型形。本发明还公开了上述绢丝低配棉包覆纱的制备方法。本发明采用编织而成的网状管型形中间包覆层和绢丝外层包覆芯纱，优化成纱结构，整体包覆效果好，而且强力高、弹性低，不易显露出芯纱，有效提高稳定性。

Description

一种绢丝低配棉包覆纱及其制备方法

技术领域

本发明涉及纱线领域，具体涉及一种绢丝低配棉包覆纱及其制备方法。

背景技术

绢丝触感柔软舒适，光滑而富有弹性，光泽好，吸湿性强，外观华贵，一直受到人们青睐，但绢丝价格昂贵，难以被普通消费者所接收；目前有一种绢丝/低配棉包芯纱，以绢丝纱为外包纱，以纯低配棉纱为芯纱，通过加捻得到，这种纱既具有绢丝柔软、舒适的特点，又能降低价格，但是这种加捻包芯纱弹性高，很容易稳定性差，会降低由这种绢丝/低配棉包芯纱制成的织物档次。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种绢丝低配棉包覆纱及其制备方法，可以解决现有绢丝/低配棉包芯纱以绢丝纱为外包纱，以纯低配棉纱为芯纱，通过加捻得到，弹性高，导致稳定性差的问题。

本发明通过以下技术方案实现：

一种绢丝低配棉包覆纱，包括从内向外依次设置的芯纱、中间包覆层和绢丝外层，所述芯纱为低配棉细纱制成的倍捻纱，所述中间包覆层为低配棉细纱编织而成的网状管型，所述绢丝外层为绢丝细纱编织而成的网状管型。

本发明的进一步方案是，所述芯纱和中间包覆层的重量之和是绢丝外层重量的1.5~2.5倍。

本发明的进一步方案是，所述绢丝外层的网孔密度大于中间包覆层的网孔密度。

上述绢丝低配棉包覆纱的制备方法，包括以下步骤：

第一步，将低配棉按棉纺工艺流程制成低配棉细纱；

第二步，将一部分低配棉细纱加工成低配棉倍捻纱，将其余的低配棉细纱编织加工成低配棉网状管型形织物；

第三步，将低配棉倍捻纱通过充气装置喷入低配棉网状管型形织物内腔，得到低配棉包覆纱；

第四步，将绢丝按绢纺工艺流程制成绢丝细纱；

第五步，将绢丝细纱编织加工得到绢丝网状管型形织物；

第六步，将低配棉包覆纱通过充气装置喷入绢丝网状管型形织物内腔，得到绢丝低配棉包覆纱。

本发明的进一步方案是，第一步的棉纺工艺流程包括开清棉工序、梳棉工序、精梳工序、并粗工序、细纱工序。

本发明的进一步方案是，第二步将2-4根低配棉细纱采用长丝倍捻技术加工得到具有弱捻的低配棉倍捻纱。

本发明的进一步方案是，第四步的绢纺工艺流程包括精炼工序、制绵工序、前纺工序、后纺工序。

本发明与现有技术相比的优点在于：

一、采用编织而成的网状管型中间包覆层和绢丝外层包覆芯纱，优化成纱结构，整体包覆效果好，而且强力高、弹性低，不易显露出芯纱，有效提高稳定性；

二、芯纱和中间包覆层采用低配棉制成，降低纱的成本；

三、绢丝外层的网孔密度大于中间包覆层的网孔密度，进一步提高整体包覆效果以及稳定性。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示的一种绢丝低配棉包覆纱，包括从内向外依次设置的芯纱1、中间包覆层2和绢丝外层3，所述芯纱1为低配棉细纱制成的倍捻纱，所述中间包覆层2为低配棉细纱编织而成的网状管型形，绢丝外层3为绢丝细纱编织而成的网状管型形，所述芯纱1和中间包覆层2的重量之和是绢丝外层3重量的1.5~2.5倍，所述绢丝外层3的网孔密度大于中间包覆层2的网孔密度。

以生产30tex绢丝低配棉包覆纱为例，生产方法如下：

第一步，将低配棉按棉纺工艺流程经开清棉工序、梳棉工序、精梳工序、并粗工序、细纱工序制成低配棉细纱；

其中，开清棉工序：采用开清棉工序制得棉卷，采用“轻薄抓取、轻柔开松、增大落棉”的工艺原则，圆盘抓棉机打手每次下降1.5mm，开棉机梳针打手速度为400-500r/min，清棉机打手与给棉罗拉之间的隔距10-11mm，成卷罗拉转速10r/min，棉卷长度30m左右，棉卷定量360-380g/m；

梳棉工序：采用梳棉工序制得生条，采用“紧隔距、轻定量、慢速度”的工艺原则，五点隔距为0.175mm、0.175mm、0.15mm、0.15mm、0.16mm，锡林速度为350-390rpm，盖板速度为0.23-0.27m/min，生条定量为3.5g/m；

精梳工序：采用精梳工序制得精梳条，车速为225-265钳次/min，给棉长度4.4mm，落棉率18-20%，采用后退给棉方式；精梳工序能够进一步去除短绒和杂质，提高纤维伸直平行度，采用上述精梳工序，棉条短绒率可以控制在8%以内、棉结10粒/g以下、条干均匀度3.7%以内，并且大小卷搭配使用，减小条子重量不匀率；

并粗工序：采用并粗工序制得粗纱，精梳条6根并合，牵伸倍数5.8-6.2倍，车速为270m/min左右，熟条定量3.0g/m，粗纱捻系数为125，粗纱定量2.4-3.0g/10m；为防止二次并条纤维抱合力差、后道工序产生意外牵伸而影响成纱质量，并条工序采用带自调匀整的单道并条工艺；

细纱工序：采用细纱工序制得细纱，所述细纱工序中，采用加装四罗拉网格圈型的负压集聚装置的EJM128K-SM型环锭细纱机，锭速为8000-10000r/min，弹性钳口上销，YJ2-142H型摇架，锡欧合金钢35mm纲领，瑞士Bracker公司CIELUDR19/0钢丝圈，总牵伸倍数为57.143-71.429，后区牵伸倍数为1.21，集聚区牵伸倍数为1.065，捻度为196.16捻/10cm，捻系数为400，胶辊直径为30×25×30×41mm，后罗拉、中罗拉和前罗拉的直径分别为25mm、25mm、25mm，后罗拉、中罗拉和前罗拉加压为160/2锭、100/2锭和140N/2锭，负压为3000Pa，钳口隔距为2.0mm；

上述细纱工序中，采用的气流集聚技术，下罗拉有吸风集聚作用，使须条集聚排列，大大减少了传统细纱机加捻三角区中须条带的宽度，有利于将须条中的纤维可靠地捻卷到纱条中，从而可较大幅度地减少毛羽，同时吸风也有利于纤维在加捻卷绕时再一次伸直的机会，从而提高纤维强力的利用系数。

第二步，将低配棉细纱经编织加工得到低配棉网状管型形织物，织物上下端开放；

第三步，将2-4根低配棉细纱采用长丝倍捻技术加工得到具有弱捻的低配棉倍捻纱，并将低配棉倍捻纱通过充气装置喷入低配棉网状管型形织物，得到低配棉包覆纱；

第四步，将绢丝按绢纺工艺流程经精炼工序、制绵工序、前纺工序、后纺工序制成绢丝细纱；

其中精炼工序：采用精炼工序达到“去油保胶”的目的，所述精炼工序包括浸泡发酵、漂白、浸油几个步骤，所述精炼工序中，将条吐原料按照1:20的浴比浸入腐化缸内，浸液的试剂为3%的纯碱和2%的除油灵，在50℃的条件下浸泡72h浸泡发酵，经过发酵脱胶后，按顺序依次投入质量分数2%纯碱、8%浓度30%双氧水、2.5%硅酸钠、0.5%洗涤剂，浴比1:20，在85℃条件下漂白20min，漂白后为改善纤维导电性，采用浸润法给湿，加入质量分数3%的助剂平滑剂，浴比1:20，在25～30℃条件下浸润20min；

上述精炼工序中，精炼脱胶的同时含有一定的残胶率，从而赋予纤维良好的强力，提高制成率；此外去除油脂，防止精干品发黏，即能够达到“去油保胶”的效果。

制绵工序：采用制绵工序切断纤维，去除杂质并进一步细致梳理，所述制绵工序包括开绵、切绵、梳绵，所述制绵工序中，开绵过程遵循“轻定量、薄喂入”的工艺原则，调和球质量为430g，摊绵长度和宽度分别为60 cm和50 cm，锡林与刺辊之间的隔距为5.5 mm，持绵刀和锡林之间的距离为4.5 mm，切绵时锡林转速为170r/min，锡林与刺辊的速比为358、隔距为7mm，半制品棒绵质量为30g，梳棉过程遵循“慢速度、大高度、大隔距”的工艺原则，每门杆绵数为6根，锡林速度为5′20″min/r，前/后滚筒的前/后速度为75～80r/min和190～200r/min、前/后针号为21/22#，前滚筒-锡林隔距为1.2mm，后滚筒-锡林隔距为1.0mm，前滚筒、后滚筒的落棉周期为2min、15min，翻绵高度为15-20mm，嵌绵高度为25-35mm；

上述制绵工序中，开绵过程时，绵层薄则开绵机锡林上的梳针在开松时所受的负荷力小，锡林梳针间的绵层厚度也低，故毛刷辊的紧压作用得以充分发挥，绵层纤维的开松、均匀混合、平行度和伸直度均获得一定的改善。圆梳梳棉时，以降低锡林转速来增加棒绵在梳理区的时间，提高梳理程度。同时采用大的翻绵高度，从而减小纤维梳理区段。此外，锡林与滚筒之间采用较大的隔距，减少梳理过程中纤维的损伤。

前纺工序：前纺工序主要包括延展、制条、并条、粗纺，所述前纺工序中，头道延展喂入定量为125g绵片，输出定量为125g绵带，二道延展喂入定量为125g绵带，输出定量为125g球，制条喂入定量为125g球，合并数为1，牵伸倍数为11.0，输出定量为11.36g/3m，头道并条喂入定量为113.6g/3m，合并数为10，牵伸倍数为10.0，输出定量为11.36g/3m，二道并条喂入定量为113.6g/3m，合并数为10，牵伸倍数为10.5，输出定量为10.82g/3m，三道并条喂入定量为97.4 g/3m，合并数为9，牵伸倍数为10.8，输出定量为9.0g/3m，末道并条喂入定量为54g/3m，合并数为6，牵伸倍数为9.9，输出定量为5.45g/3m，延绞喂入定量为36.0 g/10m，合并数为2，牵伸倍数为6.44，输出定量为5.60g/10m，粗纺喂入定量为11.20 g/10m，合并数为2，牵伸倍数为7.8，输出定量为1.429g/10m，温度为23±3 ℃、相对湿度为78±3%；

上述前纺工序中，采用四道并条工序进一步提高纤维的伸直度和平行度，使绵条中的纤维排列整齐，提高纤维的定向度且减少前弯钩；采用较大的罗拉加压，增加摩擦力，令丝纤维中的超长纤维被拉断，以确保绵条并合牵伸的正常进行；前罗拉和针板之间的最小距离为12 mm，以小的前隔距来增加对纤维的控制能力，有利于降低绵条的条干不匀率。

（4）后纺工序：后纺工序包括精纺、络筒、并丝、倍捻、烧毛，所述后纺工序中，精纺过程遵循“大隔距、重加压、大胶辊”的工艺原则，前中、中后罗拉中心距离分别为130mm和100mm，前罗拉速度120r/min，细纱采用Z捻，捻度为900捻/m，总牵伸倍数为34.29倍，后区牵伸1.17倍，并丝的并合数为2×1根，张力片重量为6g，倍捻的捻度为780/S捻，烧毛时火管离丝面高度为7mm，头、二、三火绕线根数均为9根；

上述后纺工序中，精纺机采用三罗拉长短皮圈滑溜牵伸机构，皮圈工作面接触纤维，对浮游纤维的控制积极且稳定；另外，皮圈钳口柔和并具有一定压力，兼顾了长短纤维的运动要求。针对绢丝纤维长度大的特点，精纺机的前中、中后罗拉中心距离分别为130 mm和100 mm，增大罗拉加压，提高牵伸力，大直径的胶辊令胶圈前端形成的弹性钳口更接近前罗拉握持点，加强对浮游纤维的控制，以适合纺纱；后区牵伸1.17倍，采用较小的后区牵伸，纱条紧密度大，牵伸力大，牵伸力不匀率小，能够充分发挥前区牵伸能力，获得必需的总牵伸。

第五步，将绢丝细纱经编织加工得到绢丝网状管型形织物，织物上下端开放；所述编织工序中，采用RD16型经编设备，针形为舌针，机号为E30，机器工作宽度为1117.6mm×2，梳栉数/花梳为16/12，盘头大小为21.8，机器的主轴转速为0-200横列/min，编花装置为电子横移，电子积极送经、电子密度调整。

上述编织工序中，RD16型经编机采用16把梳栉，每把梳栉的横移运动都是独立的伺服电机驱动横移，并由计算机系统控制，织物形态可以方便地变换，满足不同要求。

第六步，将低配棉包覆纱采用充气装置喷入绢丝网状管型形织物，得到绢丝低配棉包覆纱。

经检测，根据上述方法生产的紫羊绒/脱色牛绒混纺段彩竹节纱的各项指标如下：

Claims (7)

1.一种绢丝低配棉包覆纱，包括从内向外依次设置的芯纱（1）、中间包覆层（2）和绢丝外层（3），其特征在于：所述芯纱（1）为低配棉细纱制成的倍捻纱，所述中间包覆层（2）为低配棉细纱编织而成的网状管型，所述绢丝外层（3）为绢丝细纱编织而成的网状管型。

2.如权利要求1所述的一种绢丝低配棉包覆纱，其特征在于：所述芯纱（1）和中间包覆层（2）的重量之和是绢丝外层（3）重量的1.5~2.5倍。

3.如权利要求1所述的一种绢丝低配棉包覆纱，其特征在于：所述绢丝外层（3）的网孔密度大于中间包覆层（2）的网孔密度。

4.如权利要求1~3任一项所述绢丝低配棉包覆纱的制备方法，其特征在于包括以下步骤：

第一步，将低配棉按棉纺工艺流程制成低配棉细纱；

第二步，将一部分低配棉细纱加工成低配棉倍捻纱，将其余的低配棉细纱编织加工成低配棉网状管型形织物；

第三步，将低配棉倍捻纱通过充气装置喷入低配棉网状管型形织物内腔，得到低配棉包覆纱；

第四步，将绢丝按绢纺工艺流程制成绢丝细纱；

第五步，将绢丝细纱编织加工得到绢丝网状管型形织物；

第六步，将低配棉包覆纱通过充气装置喷入绢丝网状管型形织物内腔，得到绢丝低配棉包覆纱。

5.如权利要求4所述的绢丝低配棉包覆纱的制备方法，其特征在于：第一步的棉纺工艺流程包括开清棉工序、梳棉工序、精梳工序、并粗工序、细纱工序。

6.如权利要求4所述的绢丝低配棉包覆纱的制备方法，其特征在于：第二步将2-4根低配棉细纱采用长丝倍捻技术加工得到具有弱捻的低配棉倍捻纱。

7.如权利要求4所述的绢丝低配棉包覆纱的制备方法，其特征在于：第四步的绢纺工艺流程包括精炼工序、制绵工序、前纺工序、后纺工序。