CN105278173A - 液晶显示装置的制造方法及液晶显示装置 - Google Patents

Abstract

一种液晶显示装置的制造方法及液晶显示装置，提高液晶显示装置的可靠性。液晶显示装置(LCD1)包括：具有背面的基板(11)、具有与基板的背面相对的前面的基板(12)、配置于基板(11)与基板(12)之间的液晶层(LCL)、及配置于液晶层的周围且设于基板(11)与基板(12)之间的密封部(SL)。密封部包括：在俯视下配置于液晶层的周围、且沿液晶层的外缘延伸的部件(FS)；和在俯视下配置于部件的相邻两侧而连续地包围液晶层的周围的密封材料(SLp)。此外，基板(11)具有在与液晶层接触的界面即背面形成的取向膜(AF1)。此外，密封材料的一部分在部件的液晶层侧与取向膜的周缘部在厚度方向上重叠。

Description

液晶显示装置的制造方法及液晶显示装置

技术领域

本发明涉及显示装置，例如涉及有效适用于相对配置有一对基板、且在对置的基板之间形成有液晶层的液晶显示装置。

背景技术

有如下的显示装置：在对置配置的一对基板之间配置液晶层等显示功能层，并将显示功能层的周围封接(密封)。

例如，在日本特开2000－137234号公报(专利文献1)中记载了如下技术：作为液晶显示装置的制造方法，在基板的周围形成密封位置控制图案及密封波纹控制图案，由此提高所涂布的密封材料的位置精度，且减少被封接的密封材料的边缘波纹。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2000－137234号公报

发明内容

发明所要解决的课题

液晶显示装置为如下构造：作为显示功能层的液晶层形成于一对基板之间，在液晶层周围的密封部利用密封材料将一对基板粘接固定，由此来保护液晶层。

此外，液晶显示装置的构成部件含有流动性高的材料。作为使液晶的取向一致的取向膜所使用的材料，多使用例如聚酰亚胺树脂等、形成膜时的流动性高的树脂材料。因此，在液晶显示装置的一对基板上的显示区域形成取向膜时，取向膜容易扩展到显示区域的周围。

在显示区域的周围能够确保较大空间的情况下，通过使显示区域与密封部的分隔距离足够大，则能够使取向膜与密封材料不重合。但是，若要减少包围显示区域周围的非显示部分、即所谓的边框部、或称为边框区域的部分的面积，则产生以下的课题。

即，在要减少边框部的面积时，需要减小显示区域层与密封部的分隔距离。因此，若取向膜过于扩展，则成为在基板与密封材料之间夹着取向膜的状态，成为密封部的密封特性降低的一个原因，一对基板的粘接固定等变得不充分。

为了抑制取向膜的扩展，考虑在边框区域设置取向膜的阻挡部件的方法。但是，为了减少边框区域的面积而需要将阻挡用部件设置于密封部。也就是说，存在密封材料与取向膜局部重叠的区域。在液晶显示装置的制造工序中，在将一对基板封接的工序中，在将密封材料涂布于密封部后，使对置的基板接近来按压扩展密封材料进行封接。但是，有时配置于密封部的阻挡用部件会成为阻碍密封材料的扩展的原因。

本发明的目的在于提供一种提高显示装置的可靠性的技术。

用于解决课题的手段

本发明的一方案的液晶显示装置，包括：具有第一面的第一基板；具有与所述第一基板的所述第一面相对的第二面的第二基板；配置于所述第一基板与所述第二基板之间的液晶层；及密封部，其配置于所述液晶层的周围，且设于所述第一基板与所述第二基板之间，所述密封部包括：第一部件，在俯视下所述第一部件配置于所述液晶层的周围，沿所述液晶层的外缘延伸；和密封材料，在俯视下所述密封材料配置于所述第一部件的相邻两侧，连续地将所述液晶层的周围包围，所述第一基板具有在与所述液晶层接触的界面即所述第一面形成的取向膜，所述密封材料的一部分在所述第一部件的所述液晶层侧，与所述取向膜的周缘部在厚度方向上重叠。

此外，作为另一方案可以是，所述密封材料包括：配置在所述第一部件的所述液晶层侧的第一部分，及配置在所述第一部件的同所述液晶层相反一侧的第二部分，所述第二部分的宽度相对于所述密封部的整体宽度而言为25％以上。

此外，作为另一方案可以是，所述第一部分的宽度相对于所述密封部的整体宽度而言为25％以上。

此外，作为另一方案，可以是，所述第一部件与所述第一基板接触，在所述第一部件与所述第二基板之间，存在有所述密封材料。

此外，作为另一方案可以是，所述密封部还包括第二部件，其配置于所述第一部件与所述液晶层之间，沿所述第一部件延伸，所述密封材料配置在所述第一部件的相邻两侧及所述第二部件的相邻两侧。

此外，作为另一方案可以是，所述第一部件及所述第二部件配置在夹着所述密封部的宽度方向的中央线而相互相反侧。

此外，作为另一方案可以是，所述密封材料包括配置于所述第二部件的所述液晶层侧的第一部分、及配置于所述第一部件的同所述液晶层相反一侧的第二部分，所述第二部分的宽度相对于所述密封部的整体宽度而言为25％以上。

此外，作为另一方案可以是，所述第一部分的宽度相对于所述密封部的整体宽度而言为25％以上。

此外，作为另一方案可以是，所述第一部件及所述第二部件与所述第一基板接触，在所述第一部件与所述第二基板之间及所述第二部件与所述第二基板之间，分别存在有所述密封材料。

本发明的一方案的液晶显示装置的制造方法，包括如下工序：(a)于在第一基板的第一面包围显示区域的周围的密封部形成了沿所述显示区域的外缘延伸的第一部件之后，在所述第一部件的所述显示区域侧形成取向膜；(b)在所述(a)工序之后，在所述密封部涂布密封材料；(c)在所述(b)工序之后，将具有与所述第一面相对的第二面的第二基板和所述第一基板夹着所述密封材料重合；(d)使所述密封材料固化而将所述第一基板和所述第二基板粘接固定，所述(a)工序包括利用所述第一部件阻挡所述取向膜的扩展的工序，在所述(b)工序中，在所述第一部件的宽度方向，以跨过所述第一部件的方式涂布所述密封材料。

此外，作为另一方案可以是，在所述(b)工序，在涂布所述密封材料的喷嘴的开口部的中心位于所述第一部件的上方的状态下，喷出所述密封材料。

此外，作为另一方案可以是，在所述(c)工序，所述第一部件和所述第二基板不接触。

本发明的他的一方案的液晶显示装置的制造方法，包括如下工序：(a)于在第一基板的第一面包围显示区域的周围的密封部，形成了沿所述显示区域的外缘延伸的第一部件及在所述第一部件与所述显示区域之间沿所述第一部件延伸的第二部件之后，在所述第二部件的所述显示区域侧形成取向膜；(b)在所述(a)工序之后，在所述密封部涂布密封材料；(c)在所述(b)工序之后，将具有与所述第一面相对的第二面的第二基板和所述第一基板夹着所述密封材料重合；(d)使所述密封材料固化而将所述第一基板和所述第二基板粘接固定，所述(a)工序包括利用所述第二部件阻挡所述取向膜的扩展的工序，在所述(b)工序中，在所述第一部件及所述第二部件的宽度方向，以跨过所述第一部件及所述第二部件的方式涂布所述密封材料。

此外，作为另一方案可以是，所述第一部件及所述第二部件配置在夹着所述密封部的宽度方向的中央线而相互相反侧。

此外，作为另一方案可以是，在所述(b)工序，在涂布所述密封材料的喷嘴的开口部的中心位于所述第一部件和所述第二部件之间的区域的上方的状态下，喷出所述密封材料。

附图说明

图1是表示实施方式的液晶显示装置的一例的俯视图。

图2是沿着图1的A－A线的剖视图。

图3是图2的B部的放大剖视图。

图4是图2的C部的放大剖视图。

图5是图1所示的密封部的周边的放大俯视图。

图6是示意性表示图3及图4所示的形成于对置基板的背面侧的多个部件的俯视图。

图7是表示图1所示的液晶显示装置的制造工序的概要的组装流程图。

图8是表示在图7所示的密封材料涂布工序中通过从喷嘴喷出而被涂布的密封材料的放大剖视图。

图9是沿着图8所示的喷嘴的移动方向的放大剖视图。

图10是表示针对图1的变形例的俯视图。

图11是表示针对图5的变形例的放大俯视图。

图12是表示针对图4的变形例的放大剖视图。

图13是表示图10所示的密封部的角部周边的放大俯视图。

图14是表示针对图8的变形例的放大剖视图。

图15是表示针对图11的变形例的放大俯视图。

图16是表示针对图11的另一变形例的放大俯视图。

图17是沿着图16的A－A线的放大剖视图。

图18是表示与图4不同的研究例的放大剖视图。

图19是表示与图4及图18不同的研究例的放大剖视图。

附图标记的说明

11，12基板

11b，12b背面

11f，12f前面

11s1，11s2，11s3，11s4边

11st，12st基材

AF1，AF2取向膜

BM遮光膜

CE公共电极

CF滤色器

CFr、CFg、CFb滤色器像素

CL1中央线

CNT1控制电路

CT中心

DP显示部

DR1驱动电路

FL边框部

FPC布线路径

FS，FS1，FS2部件

FSk间隙

LA部件

LCD1，LCD2，LCD3，LCD4，LCDh1，LCDh2液晶显示装置

LCL液晶层

LS光源

NZ喷嘴

NZk开口部

OC1树脂层(绝缘层)

OC2绝缘层(树脂层)

PE像素电极

PL1，PL2偏振板

PS，PS1，PS2间隔部件

SDP，SPP侧面

SL密封部

SLp密封材料(封接材)

SLp1，SLp2，SLp3部分

TM端子部

TM1端子

TR1槽

VW观测者

WFS距离

WNZ开口宽度

Ws0，Ws1，Ws2，Ws3宽度

具体实施方式

以下，关于本发明的各实施方式，参照附图进行说明。需要说明的是，发明只不过是一个例子，在本领域技术人员中，关于保持发明的主旨的适当地变更能够容易地想到，当然是本发明的范围所包含的。另外，为了使说明更清楚，所以与实际的方式相比，附图中会有关于各部分的宽度、厚度、形状等示意性地表示的情况，但只不过是一个例子，并不限定本发明的解释。另外，在本说明书与各图中，对与参照之前的图描述的部分相同的要素标注相同的附图标记，适当省略详细的说明。

此外，对于液晶显示装置，根据用于使作为显示功能层的液晶层的液晶分子的取向变化的电场施加方向而大致分为以下两种。即，作为第一分类，有向液晶显示装置的厚度方向(或面外方向)施加电场的作为纵电场模式。纵电场模式例如有TN(TwistedNematic，扭曲向列)模式、VA(VerticalAlignment，垂直对齐)模式等。此外，作为第二分类，有向液晶显示装置的平面方向(或面内方向)施加电场的所谓横电场模式。横电场模式例如有IPS(In-PlaneSwitching，平面转换)模式、作为IPS模式之一的FFS(FringeFieldSwitching，边缘场转换)模式等。以下说明的技术可适用于纵电场模式及横电场模式的任一模式，但在以下说明的实施方式中，作为一例取横电场模式的显示装置进行说明。

＜液晶显示装置的基本构成＞

首先，说明液晶显示装置的基本构成。图1是表示本实施方式的液晶显示装置的一例的俯视图，图2是沿着图1的A－A线的剖视图。图3是图2的B部的放大剖视图。图4是图2的C部的放大剖视图。

需要说明的是，图1是俯视图，为了容易观察俯视下的显示部DP与边框部FL的边界，在显示部DP标注阴影线，并且用双点划线表示显示部DP的轮廓。此外，在图1中，为了容易观察以包围显示部DP周围的方式设置的密封部SL的平面形状，在密封部SL标注阴影线，并且用虚线表示密封部SL的轮廓。此外，在图1中，为了明确示出图4所示的部件FS的俯视下的布局，在部件FS的轮廓标注虚线，并且用点图案表示。此外，图2为剖视图，为了容易观察而省略了阴影线。

如图1所示，本实施方式的液晶显示装置LCD1具有作为显示区域的显示部DP，其与输入信号相应地显示可从外部视觉辨认的图像。此外，液晶显示装置LCD1具有在俯视下呈框状设于显示部DP的周围的非显示区域即边框部FL。此外，液晶显示装置LCD1具有在俯视设于边框部FL的更外侧的端子部TM。在端子部TM形成有用于向形成于显示部DP的多个显示用元件提供电信号、或提供驱动用电压的多个端子TM1。

如图1中示意性所示，多个端子TM1与布线路径FPC连接。布线路径FPC是例如在树脂膜内形成多个布线，并能够根据配置部位的形状而自如变形的、所谓挠性布线板。多个端子TM1经由布线路径FPC与图像显示用的驱动电路DR1、控制电路CNT1电连接。

此外，液晶显示装置LCD1具有在相对配置的一对基板之间形成有液晶层的结构。即，如图2所示，液晶显示装置LCD1包括：显示面侧的基板11、位于与基板11相反的一侧的基板12、及配置于基板11与基板12之间的液晶层LCL(参照图3)。

此外，如图1所示，液晶显示装置LCD1具有在俯视下形成于液晶层LCL所形成的显示部DP周围的边框部的密封部SL。密封部SL形成为连续地包围显示部DP的周围，图2所示的基板11和基板12通过图1及图4所示的设于密封部SL的密封材料而粘接固定。如此，通过在显示部DP的周围设置密封部SL，能够将形成于显示部DP和一部分边框部FL上的液晶层LCL封固。

图1所示的基板11具有在俯视沿着X方向延伸的边11s1、与边11s1对置的边11s2、沿着与X方向正交的Y方向延伸的边11s3、及与边11s3对置的边11s4。从图6所示的基板11所具有的边11s1、边11s2、边11s3及边11s4各边到显示部DP的距离为相同程度。

此外，图2所示，在液晶显示装置LCD1的基板12的背面12b侧设有用于使从光源LS发出的光偏振的偏振板PL2。偏振板PL2隔着粘接层粘接固定于基板12。另一方面，在基板11的前面11f侧设有偏振板PL1。偏振板PL1隔着粘接层粘接固定于基板11。

需要说明的是，在图2中，例示地表示了用于形成显示图像的基本构成部件，但作为变形例可以在图2所示的构成部件的基础上增加其他部件。例如，可以将偏振板PL1用作保护其免受损伤、污迹等的保护层，将保护膜或盖部件安装于偏振板PL1的前面侧。此外，例如可以适用于在偏振板PL1及偏振板PL2粘贴相位差板等光学膜的实施方式。或者可以适用在基板11及基板12分别形成光学膜的方法。此外，作为针对图1的变形例，例如可以将形成有用于向像素电极PE(参照图3)提供像素电压的驱动电路的半导体芯片搭载于基板12的前面12f。在玻璃基板上搭载半导体芯片的方式称为COG(Chiponglass，玻璃覆晶)方式。此外，也可以做成如下结构：利用形成显示用元件时同时形成的元件而在边框区域形成驱动电路的一部分。

此外，如图3所示，液晶显示装置LCD1具有配置于基板11与基板12之间的多个像素电极PE、及配置于基板11与基板12之间的公共电极CE。本实施方式的液晶显示装置LCD1如上所述为横电场模式的显示装置，因此多个像素电极PE及公共电极CE分别形成于基板12。

图3所示的基板12包括由玻璃基板等构成的基材12st，在基材12st主要形成图像显示用的电路。基板12具有位于基板11侧的前面12f及位于其相反侧的背面12b(参照图2)。此外，在基板12的前面12f侧，呈矩阵状地形成有TFT(Thin-FilmTransistor，薄膜晶体管)等有源元件、和多个像素电极PE。如基板12这样形成有TFT作为有源元件的基板，称为TFT基板。

图3所示的例子如上所述表示横电场模式(具体而言为FFS模式)的液晶显示装置LCD1，因此公共电极CE及像素电极PE分别形成于基板12的前面12f侧。公共电极CE形成于基板12所具有的基材12st的前面侧，被绝缘层OC2覆盖。此外，多个像素电极PE以隔着绝缘层OC2与公共电极CE相对的方式形成于绝缘层OC2的基板11侧。

此外，图3所示的基板11是在由玻璃基板等构成的基材11st上形成有用于形成彩色显示图像的滤色器CF的基板，具有作为显示面侧的前面11f(参照图2)及位于与前面11f相反一侧的背面11b。对于如基板11这样形成有滤色器CF的基板，在与上述的TFT基板加以区别时，称之为滤色器基板、或对置基板(因为其隔着液晶层与TFT基板相对)。需要说明的是，作为针对图3的变形例，可以采用将滤色器CF设于TFT基板的结构。

基板11在例如玻璃基板等基材11st的一个面上形成有滤色器CF，该滤色器CF是将红(R)、绿(G)、蓝(B)这三种颜色的滤色器像素CFr、CFg、CFb周期性排列而构成。在彩色显示装置中，例如将该红(R)、绿(G)、蓝(B)这三种颜色的子像素作为1组，构成1个像素(也称为1pixel)。基板11的多个滤色器像素CFr、CFg、CFb配置在与形成于基板12的具有像素电极PE的各个子像素相互相对的位置。

此外，在各色的滤色器像素CFr、CFg、CFb的各自的边界形成有遮光膜BM。遮光膜BM称为黑矩阵，例如由黑色树脂构成。遮光膜BM在俯视下形成为格子状。换言之，基板11具有在形成为格子状的遮光膜BM之间所形成的、各色的滤色器像素CFr、CFg、CFb。

需要说明的是，在本申请中，表示为显示部DP或显示区域的区域，被规定为比边框部FL靠内侧的区域。此外，边框部FL是被对从图2所示的光源LS照射的光进行遮光的遮光膜BM覆盖的区域。遮光膜BM也形成于显示部DP内，但在显示部DP，在遮光膜BM形成多个开口部。通常而言，形成于遮光膜BM的开口部中的、形成于最靠周缘部侧的开口部的端部，被规定作为显示部DP与边框部FL的边界。

此外，基板11具有覆盖滤色器CF的树脂层OC1。由于在各色的滤色器像素CFr、CFg、CFb的边界形成有遮光膜BM，因此滤色器CF的内侧面成为凹凸面。树脂层OC1将滤色器CF的内侧面的凹凸平坦化，作为平坦化膜发挥作用。或者，树脂层OC1作为防止杂质从滤色器CF向液晶层扩散的保护膜发挥作用。树脂层OC1通过在材料中含有热固化性树脂成分、或光固化性树脂成分等、通过赋予能量而固化的成分，由此能够使树脂材料固化。

此外，在基板11与基板12之间设有通过对像素电极PE与公共电极CE之间施加显示用电压而形成显示图像的液晶层LCL。液晶层LCL根据所施加的电场的状态而对通过该液晶层的光进行调制。

此外，基板11的与液晶层LCL接触的界面即背面11b，具有覆盖树脂层OC1的取向膜AF1。此外，基板12的与液晶层LCL接触的界面即前面12f，具有覆盖绝缘层OC2及多个像素电极PE的取向膜AF2。该取向膜AF1、AF2是为了使液晶层LCL所含的液晶的初始取向统一而形成的树脂膜，例如由聚酰亚胺树脂构成。

此外，如图4所示，以包围液晶层LCL的方式配置的密封部SL具备密封材料(封接材)SLp。液晶层LCL被封入由密封材料SLp包围的区域内。也就是说，密封材料SLp具有作为防止液晶层LCL的漏出的封接材的功能。此外，密封材料SLp与基板11的背面11b及基板12的前面12f分别密合，基板11和基板12介由密封材料SLp而被粘接固定。也就是说，密封材料SLp也具有作为将基板11及基板12粘接固定的粘接部件的功能。

关于图3及图4所示的液晶层LCL的厚度，与基板11、基板12的厚度相比极其薄。例如，与基板11、基板12的厚度相比，液晶层LCL的厚度是其0.1％～10％左右的厚度。在图3及图4所示的例子中，液晶层LCL的厚度在显示部DP例如为3μm左右(2.5μm～3.5μm)，在周边部(图4所示的显示部DP的外侧～密封部SL的内侧)例如为4μm左右(3.5μm～4.5μm)。

此外，在本实施方式中，如图1及图4所示，密封部SL具有配置在液晶层LCL的周围、且沿着液晶层LCL的外缘延伸的部件，即部件FS。图1及图4所示的部件FS可以形成于基板11及基板12中的任一方或两方。以下，作为代表例，取在基板11形成部件FS的实施方式进行说明。

在液晶显示装置LCD1的制造工序中，部件FS抑制在基板11的背面11b形成取向膜AF1时取向膜AF1向周缘部扩展，具有作为阻挡用部件的功能。因此，部件FS是以向图11的背面11b突出的方式形成的突出(凸状)部件。

在基板11的背面11b，在取向膜AF1扩展到周缘部的情况下，包含密封部SL的背面11b被取向膜AF1覆盖。在该情况下，密封材料SLp不与取向膜AF1的部件接触。因此，成为密封部SL的粘接强度或密封部SL的内侧的区域的气密性等密封特性降低的原因。需要说明的是，关于密封部的粘接强度、换言之密封部SL处的密封强度，将在后详细说明。

此外，取向膜AF1如上所述由聚酰亚胺树脂等流动性高的树脂材料形成。因此，若在显示区域的周围不形成阻挡用的部分，则取向膜AF1容易向大范围扩展。

因此，在本实施方式中，作为抑制取向膜AF1向周缘部扩展的阻挡用部件，形成配置于液晶层LCL的周围、沿液晶层LCL的外缘延伸的部件FS。由此，取向膜AF1被部件FS阻挡。也就是说，能够抑制取向膜AF1向部件FS的外侧(周缘部侧)扩展。部件FS的高度、即在图4所示的从基板11的背面11b朝向基板12的Z方向(厚度方向)上的长度例如为2.5μm～3.4μm左右。

此外，在本实施方式中，为了减少边框部FL的面积，部件FS形成于密封部SL。即，如图4所示，密封材料SLp的一部分在部件FS的内侧、换言之在比部件FS靠显示部DP的一侧，在厚度方向上与取向膜AF1的周缘部重叠。另一方面，基板11中，取向膜AF1不向部件FS的外侧、换言之基板11的周缘部侧扩展。因此，密封材料SLp的另一部分，在部件FS的外侧、即基板11的周缘部侧，不与取向膜AF1的周缘部重叠，而与具有基板11的背面11b的树脂层OC1密合。

利用图3所示的液晶显示装置LCD1实现的彩色图像的显示方法例如如以下所示。即，从光源LS出射的光通过偏振板PL2而被过滤(filtering)，通过偏振板PL2的光向液晶层LCL入射。入射到液晶层LCL的光根据液晶的折射率各向异性(换言之为双折射)而改变偏振状态并沿液晶层LCL的厚度方向(换言之为从基板12朝向基板11的方向)传播，从基板11出射。此时，通过对像素电极PE和公共电极CE施加电压而形成的电场，控制液晶取向，液晶层LCL作为光学快门发挥作用。也就是说，在液晶层LCL，可以按子像素控制光的透过率。到达了基板11的光，在形成于基板11的滤色器处被实施颜色过滤处理(即，吸收规定波长以外的光的处理)，从前面11f出射。此外，从前面11f出射的光经由偏振板PL1而到达观测者VW。

＜密封部的详细情况＞

在此，说明图4所示的密封部SL的详细情况。在本部分说明密封部SL的密封强度与部件FS的关系。此外，在本部分说明密封部SL处的部件FS的位置对基板11与基板12的分隔距离的控制造成的影响。图18及图19分别是表示不同于图4的研究例的放大剖视图。此外，图5是图1所示的密封部的周边的放大俯视图。图6是示意性表示在图3及图4所示的对置基板的背面侧形成的多个部件的俯视图。需要说明的是，图5是从基板12侧观察在图4所示的基板11形成的部件FS的放大俯视图。此外，图5所示的部件FS是图4所示的配置于基板11与基板12之间的部件，但为了明确示出部件FS的俯视位置，在图5中用实线表示部件FS，并标注点图案。

首先，密封部SL的密封强度根据在基板11及基板12分别形成的构成物之间的粘接强度、和这些构成物与密封材料SLp的粘接强度而规定。密封材料SLp与取向膜AF1的粘接强度、及取向膜AF1与树脂层OC1的粘接强度，分别低于密封材料SLp与树脂层OC1的粘接强度。同样，密封材料SLp与取向膜AF2的粘接强度、及取向膜AF2与绝缘层OC2的粘接强度，分别低于密封材料SLp与绝缘层OC2的粘接强度。

因而，从提高基板11与密封材料SLp的粘接强度的观点出发，优选是增大密封材料SLp与树脂层OC1的密合(接触)面积。此外，从提高基板12与密封材料SLp的粘接强度的观点出发，优选是增大密封材料SLp与绝缘层OC2的密合面积。

如上所述，取向膜AF1、AF2由聚酰亚胺树脂等流动性高的材料形成。因此，若以覆盖整个显示部DP的方式形成取向膜AF1、AF2，则取向膜容易向显示部DP的周围扩展。因而，从增大密封材料SLp与树脂层OC1的密合面积的观点出发，阻挡用部件FS优选是设置于密封部SL与显示部DP之间。例如，图18所示的显示装置LCDh1所具有的部件FSh形成于密封部SL与显示部DP之间。如图18所示的显示装置LCDh1这样，在能够确保密封部SL与显示部DP的距离较大的情况下，通过在密封部SL与显示部DP之间设置阻挡用部件FSh，能够使密封材料SLp与树脂层OC1的密合面积最大化。

然而，从提高显示装置的外观设计性、显示装置的小型化、或显示装置的轻量化的观点出发，研究降低设于有效显示区域的周围的边框部的面积的对策。也就是说，有针对降低图1所示的边框部FL的面积、增加俯视下的显示部DP的专有面积的技术的要求。

如图1所示，密封部SL形成于边框部FL，因此若边框部FL的面积变小，则密封部SL与显示部DP的距离变近。因此，如图19所示的液晶显示装置LCDh2这样，在密封部SL设置部件FSh。若如液晶显示装置LCDh2这样将阻挡用部件FSh设置于密封部SL，则部件FSh与密封材料SLp接触。

具体而言，在密封部SL设置阻挡用的部件FSh的情况下，在液晶显示装置LCDh2的制造工序，在将密封材料SLp推压扩展时，由于阻挡用的部件FSh而阻碍了密封材料SLp的扩展。在该情况下，如图19所示，在受部件FSh阻碍的部分，密封材料SLp堆积而变厚。结果，基板11与基板12的分隔距离因密封材料SLp的堆积程度而出现偏差，因此变得难以控制液晶层LCL的厚度。

如此，在液晶层LCL的厚度不稳定，俯视下厚度产生不均的情况下，存在滤色器CF与像素电极PE的位置偏移的担忧。此外，若密封材料SLp的扩展不充分，则存在密封材料SLp与基板11、或密封材料SLp与基板12的密合面积降低的担忧。

本申请发明人针对上述课题进行了研究，发现出本实施方式所说明的液晶显示装置LCD1的结构。即，如图1所示，本实施方式的液晶显示装置LCD1所具有的部件FS，形成在以将液晶层的周围包围的方式延伸的密封部SL的宽度方向的中央。具体将后述，图4所示的密封部SL的结构是通过在部件FS上涂布了密封材料SLp之后，将密封材料SLp向部件FS的相邻两侧推压扩展而形成。此外，在本实施方式的例子中，在密封部SL上除了部件FS以外，不形成从基板11的背面11bn侧向基板12侧突出的部件。

因此，与使用图19说明的液晶显示装置LCDh2的结构相比，密封材料SLp的扩展难以受到阻碍。结果，在图1所示的将显示部DP的周围包围的密封部SL的延伸方向上，密封材料SLp的厚度被统一得大致一定。因此，根据本实施方式，能够稳定地控制液晶层LCL的厚度。

需要说明的是，规定液晶层LCL的厚度、即规定基板11与基板12的分隔距离的方法有若干方法。例如，本实施方式的情况下，密封材料SLp中除了树脂材料之外还含有玻璃纤维，通过该玻璃纤维的厚度来规定基板11与基板12的分隔距离。此外，作为针对本实施方式的变形例，可以在图4所示的密封部SL以外的部分形成规定基板11与基板12的分隔距离的间隔部件。在任意情况下，在密封材料SLp的扩展受阻碍时，存在尤其是显示部DP处的基板11与基板12的分隔距离比设计值变大的倾向。但是，如上所述，根据本实施方式，能够稳定地扩展密封材料SLp。因而，根据本实施方式，在上述的利用玻璃纤维的厚度的方法、或使用间隔部件的方法的任意情况下，都能稳定地控制基板11与基板12的分隔距离。

本实施方式的液晶显示装置LCD1所具有的密封部SL，如上所述，通过将密封材料SLp从部件FS上向部件FS的相邻两侧推压扩展而形成。因此，密封材料SLp形成于部件FS的相邻两侧、即比部件FS靠液晶层LCL侧的一侧和比部件FS靠周缘部侧的一侧这两方。此外，在图4所示的例子中，部件FS高度(换言之厚度)比基板11与基板12的分隔距离小，因此密封材料SLp的一部分形成于部件FS与基板12的前面12f之间。换言之，部件FS封固于密封材料SLp。因此，如图4所示，部件FS不与液晶层LCL接触，在部件FS与液晶层LCL之间存在有密封材料SLp。

此外，如上所述，由于部件FS为抑制取向膜AF1扩展的阻挡用的部件，因此如图4所示，在比部件FS靠显示部DP侧的区域，密封材料SLp与取向膜AF1在厚度方向重叠。

在此，若能利用部件FS阻挡取向膜AF1，则取向膜AF1不会向从部件FS的外侧、即部件FS观察而言的与显示部DP相反的一侧扩展。因而，若能够在部件FS的外侧可靠地形成密封材料SLp，则能够在密封材料SLp的外侧使密封材料SLp与树脂层OC1密合。

若能如本实施方式这样，在部件FS的外侧，使密封材料SLp与基板11及基板12牢固地密合，则在部件FS的内侧，即使密封材料SLp与取向膜AF1在厚度方向重叠也能确保所需的粘接强度。也就是说，若能将密封材料SLp稳定地推压扩展到部件FS的相邻两侧，则能确保所需的粘接强度。

此外，如上所述，通过将密封材料SLp从部件FS上向部件FS的相邻两侧推压扩展而形成的密封部SL，在图5中表示为X方向的密封部SL的宽度方向上，部件FS存在于大致中央。具体而言，密封材料SLp具有配置在部件FS的液晶层LCL侧的部分SLp1及配置在部件FS的同液晶层LCL相反一侧的部分SLp2。在图5所示的例子中，部分SLp1的宽度Ws1和部分SLp2的宽度Ws2大致相等。换言之，部分SLp1的宽度Ws1和部分SLp2的宽度Ws2的比率为5：5。

但是，宽度Ws1和宽度Ws2的比率可有各种变形例。例如，由于涂布密封材料SLp时的加工精度、或推压扩展密封材料SLp时的加工精度，有时宽度Ws1及宽度Ws2为不同的值。因此，以下，说明图5所示的宽度Ws1及宽度Ws2的优选范围。

如上所述，从提高图4所示的基板11与基板12的密封强度的观点出发，优选是增大密封材料SLp与基板11的密合面积。也就是说，对于图5所示的宽度Ws2的值，有从确保所需密封强度而言优选的范围。例如，在本实施方式的例子中，宽度Ws0为0.8mm左右，与此相对，优选是宽度Ws2为0.3mm左右以上。

此外，在选择用于提高密封材料SLp与图4所示的树脂层OC1的密合性的材料时，有时即使宽度Ws2为0.15mm左右也要能确保所需密封强度。在该情况下，可以减小密封部SL整体的宽度Ws0。即，可以降低图4所示的边框部FL的宽度。

如上所述，关于宽度Ws2的具体数值，根据液晶显示装置的尺寸、密封部SL的构成材料而变化。但是，若考虑降低边框部FL的宽度，则可以规定相对于密封部SL整体的宽度Ws0而言优选的宽度Ws2的比例。即，部分SLp2的宽度Ws2优选是相对于密封部SL整体的宽度Ws0而言为25％以上，更优选为35％以上，尤其优选为40％以上。

此外，如使用图19所说明，从抑制密封材料SLp的扩展受阻碍、抑制部件FS上的密封材料SLp的厚度变厚这一观点出发，优选是减少从图5所示的部分SLp2侧越过部分SLp1侧扩展的密封材料SLp的量。因而，虽然与部分SLp2相比，密封材料SLp的部分SLp1的相对于密封强度的贡献的程度低，但若考虑控制密封材料SLp的厚度，则优选是不要极端减小宽度Ws1的值。即，图5所示的部分SLp1的宽度Ws1优选是相对于密封部SL整体的宽度Ws0而言为25％以上，更优选为35％以上，尤其优选为40％以上。

此外，如图4所示，在本实施方式中，部件FS不与基板12的前面12f接触。因此，在部件FS与基板12之间存在密封材料SLp。在该情况下，在推压扩展密封材料SLp时，可以减小为了越过部件FS所需的推压力。因而，从容易控制密封材料SLp的厚度的观点出发，优选是如图4所示，部件FS不与基板12的前面12f接触的结构。

此外，在图1所示的显示部DP，从确保基板11与基板12的分隔距离的观点出发，优选是如图6示意性所示，显示部DP具有多个间隔部件PS。多个间隔部件PS包括与图4所示的基板11及基板12这两方接触的具有第一厚度的多个间隔部件PS1。如此，通过在显示部DP配置多个间隔部件PS1，由此在将图4所示的基板11和基板12粘接固定时，通过间隔部件PS1的厚度来规定基板11与基板12的分隔距离。因而，若在显示部DP配置多个间隔部件PS1，则能够统一图4所示的基板11与基板12的分隔距离、换言之统一液晶层LCL的厚度。

此外，多个间隔部件PS包含具有比间隔部件PS1所具有的第一厚度薄的第二厚度的多个间隔部件PS2。多个间隔部件PS2分别为例如与图4所示的部件FS相同厚度，与基板11接触且不与基板12接触。通过将这样不同厚度的多个间隔部件PS配置在显示部DP，即使在显示部DP发生了挠曲的情况下也能抑制显示质量的降低。

近年来，作为显示装置的应用例，有带有通过使人的手指等输入器具接近显示画面来输入信息的输入装置(也称为触摸面板)的显示装置。若显示画面受输入器具按压，则有时在液晶显示装置LCD1产生挠曲。但是，如本实施方式这样，通过在显示部DP设置多个间隔部件PS1，由此能够抑制图4所示的基板11发生挠曲。此外，通过在显示部DP设置多个间隔部件PS2，由此能够抑制图4所示的基板11的挠曲量的增大。

需要说明的是，间隔部件PS的数量只要根据液晶显示装置的大小决定即可。多个间隔部件PS的各个的形状不限定于图6所示的形状，除了图6所示的四方柱形状之外，可以有圆柱形状、椭圆柱形状、多角柱形状等各种变形例。

此外，由于间隔部件PS分散地形成于图6所示显示部DP，因此各个间隔部件PS的平面尺寸可以减小。例如在图6所示的例子中，一边的长度为30μm以下，优选为7～15μm左右。

如上述这样将平面尺寸小的多个间隔部件PS分散地配置于显示部DP的情况下，不会成为涂布图3及图4所示的取向膜AF1、液晶层时的阻碍因素。此外，例如即使多个间隔部件PS中的一部分间隔部件形成在与边框部FL的密封部SL重叠的位置，也难以阻碍密封材料SLp(参照图4)的扩展。

此外，由于间隔部件PS是由相对于可见光而透明的树脂材料形成，因此即使在显示部DP形成多个间隔部件PS，也能成为显示图像紊乱的原因。此外，间隔部件PS由例如与凸状部件FS相同的部件形成，在形成部件FS时，可以将多个间隔部件PS一次形成。

此外，如上所述，在本实施方式中，部件FS形成于基板11。此外，如图4所示，形成于基板12上的取向膜AF2例如由于以下说明的结构而抑制了扩展。即，基板12所具有的绝缘层OC2，在密封部SL与显示部DP之间，形成有沿密封部SL的延伸方向延伸的槽TR1。通过形成槽TR1，如图4所示，容易使取向膜AF2的扩展在槽TR1内终止。

另一方面，在基板11的情况下，需要在边框部FL设置遮光膜BM。因此，在树脂层OC1形成槽TR1时，需要考虑遮光膜BM的厚度，因此有时与在基板12形成槽TR1的情况相比，槽深度变浅。因而，在基板11，通过形成部件FS，抑制取向膜AF1的扩展是有利。

此外，作为针对本实施方式的变形例，也有在基板12形成部件FS的实施方式。但是，在基板11及基板12这两方形成部件FS的情况下，在推压扩展密封材料SLp时，有时由于形成于各基板的部件FS而阻碍密封材料SLp的扩展。因而，需要使相对的部件FS的距离错开或使高度不同。此外，在基板12形成部件FS、在基板11不形成部件FS的情况下，优选是通过形成与图4所示的槽TR1相当的槽来抑制取向膜AF1的扩展。此外，在通过在基板11的树脂层OC1形成槽TR1来抑制取向膜AF1的扩展的情况下，优选是将树脂层OC1的厚度形成得较厚。

＜液晶显示装置的制造方法＞

接着，说明本实施方式所说明的液晶显示装置的制造方法。需要说明的是，在以下的说明中，作为代表例，取图1所示的液晶显示装置LCD1的制造方法进行说明。图7是表示图1所示的液晶显示装置的制造工序的概要的组装流程图。需要说明的是，在以下的说明中提及的部件的具体情况，适当参照上述的图1～图6进行说明。

如图7所示，本实施方式的液晶显示装置的制造方法包括准备图3所示的基板11的第一基板准备工序、准备基板12的第二基板准备工序。此外，本实施方式的液晶显示装置的制造方法还包括密封材料涂布工序、液晶供给工序、基板重合工序、密封材料固化工序、划线/切断工序。

在图7所示的第一基板准备工序，准备与图3及图4所示的基板11相当的对置基板。在第一基板准备工序，首先，准备例如由玻璃基板形成的基材11st(基材准备工序)。此外，基材准备工序后，在基材11st的一个面形成遮光膜BM及多个滤色器CF(CF形成工序)。遮光膜BM除了显示部DP之外如图4所示也形成于边框部FL。在本工序，如图4及图6所示，密封部SL中的在厚度方向与部件FS重叠的位置，可以在遮光膜BM上进一步形成部件LA。部件LA是用于调整在形成部件FS的位置处的树脂层OC1的高度的高度调整部件。部件LA可以由例如与滤色器CF相同的树脂材料形成。

此外，在CF形成工序之后，以覆盖多个滤色器CF的方式形成树脂层OC1(树脂层形成工序)。通过由树脂层OC1将滤色器CF及遮光膜BM覆盖，由此来保护滤色器CF及遮光膜BM。此外，通过以覆盖滤色器CF的方式形成树脂层OC1，由此能够将基板11的背面11b平坦化。

此外，在树脂层形成工序之后，形成部件FS(第一部件形成工序)。部件FS与滤色器CF、遮光膜BM同样，可以通过包括曝光工序和将不需要部分通过化学手段除去的除去工序的光刻工序而形成。此外，在形成部件FS时，可以将图6所示的间隔部件PS一次形成。如上所述，在形成厚度不同的间隔部件PS1和间隔部件PS2时，可以是多次曝光的方法。此外，若在曝光工序之前，在形成多个间隔部件PS的区域上层合光透过率不同的多个掩模，并在其后实施曝光工序，则可以通过1次曝光处理将厚度不同的间隔部件PS1和间隔部件PS2一次形成。

此外，第一部件形成工序之后，在基板11的背面11b侧形成取向膜AF1(取向膜形成工序)。在取向膜形成工序，在涂布了例如作为取向膜AF1的原料的聚酰亚胺树脂之后，可以通过研磨处理形成取向膜AF1。此外，可以取代研磨处理，而应用光取向法，即向高分子膜上照射紫外线，使偏振方向的高分子链选择性地反应，由此来形成取向膜AF1。

此外，聚酰亚胺树脂的涂布方式可以适用例如丝网印刷方式或喷墨方式等。在采用喷墨方式涂布聚酰亚胺树脂时，与丝网印刷方式相比，取向膜AF1容易向周围扩展。但是，根据本实施方式，在取向膜形成工序之前，如图1所示，以包围显示部的周围的方式形成部件FS，因此能够抑制取向膜AF1扩展到部件FS的外侧。

在取向膜形成工序，取向膜AF1向由部件FS包围的区域内扩展，被部件FS阻挡。换言之，取向膜形成工序具有通过部件FS来阻挡取向膜AF1的扩展的工序。因此，如图4所示，取向膜形成工序后的取向膜AF1的周缘部与部件FS接触。但是，由于印刷版的错位或使用较小印刷版等，有时不接触。

需要说明的是，在本实施方式中，取在基板11未形成电极、布线的实施方式例示性说明。但是，在作为变形例而在基板11形成电极、布线的情况下，在图7所示的第一基板准备工序中形成电极。关于形成电极的时机有各种变形例，但从高精度地形成部件FS的观点出发，优选是在第一部件形成工序之前进行。

此外，在图7所示的第二基板准备工序，准备与图3及图4所示的基板12相当的TFT基板。在第二基板准备工序，首先准备例如由玻璃基板形成的基材12st(基材准备工序)。此外，在基材准备工序之后，在基材12st的一个面上形成具有作为有源元件的多个晶体管的薄膜、即TFT(TFT形成工序)。

此外，TFT形成工序之后，形成与TFT电连接的布线、图3所示的公共电极CE及像素电极PE(电路形成工序)。公共电极CE、像素电极PE例如由ITO等透明电极材料形成。此外，在图3所示的例子中，在形成了公共电极CE之后，以覆盖公共电极CE的方式形成绝缘层OC2，进一步在绝缘层OC2上形成多个像素电极PE。需要说明的是，绝缘膜OC2可以设置于公共电极与基材12st之间。此外，在本工序中，如图4所示，可以在密封部SL中的在厚度方向与部件FS重叠的位置形成部件LA。部件LA是用于调整在形成部件FS的位置处的绝缘层OC2的高度的高度调整部件。部件LA可以与例如公共电极CE相同，由ITO等材料形成。

此外，如图4所示，在基板12的显示部DP与密封部SL之间形成槽TR1的情况下，例如在图7所示的电路形成工序之后形成槽TR1(槽形成工序)。在本工序中，例如沿着密封部SL的延伸方向将绝缘层OC2的一部分除去而形成槽TR1。但是，如图4所示，在基板12形成部件LA时，绝缘层OC2仿照部件LA的形状而形成。因而，通过调整部件LA的形成位置及高度，可以一定程度上调整槽TR1的位置及深度。如上所述，在即使不去除一部分绝缘层OC2就能将槽TR1的深度形成为足够深度的情况下，可以在形成绝缘层OC2时形成槽TR1，因此可省略本工序。

此外，在槽形成工序之后，在基板12的前面12f侧形成取向膜AF2(取向膜形成工序)。在取向膜形成工序，在涂布了例如作为取向膜AF2的原料的聚酰亚胺树脂之后，可以通过研磨处理而形成取向膜AF2。此外，可以取代研磨处理，而应用光取向法，即向高分子膜上照射紫外线，使偏振方向的高分子链选择性地反应，由此来形成取向膜AF2。

此外，在图7所示的密封材料涂布工序，以将基板11或基板12的显示部DP的周围包围的方式涂布图8所示的密封材料SLp。图8是表示在图7所示的密封材料涂布工序，通过从喷嘴喷出而被涂布的密封材料的放大剖视图。此外，图9是沿着图8所示的喷嘴的移动方向的放大剖视图。

需要说明的是，图8对应于图5的A－A线的放大截面，图9对应于图5的B－B线的放大截面。此外，图8是表示涂布后的密封材料SLp的放大剖视图，在以图8所示的形状形成了密封材料SLp的时点，喷嘴NZ已经移动到其他位置。但是，图8中为了表示从喷嘴NZ喷出密封材料SLp的情态，而将喷嘴NZ的一部分及从喷嘴NZ的开口部NZk喷出的密封材料SLp作为放大侧视图示出。此外，在图8，为了明示喷嘴NZ的开口部NZk的中心与部件FS的位置关系，用双点划线表示从喷嘴NZ的开口部NZk的中心CT向部件FS延伸的假想线。

在密封材料涂布工序，如图8及图9所示，一边从喷嘴NZ喷出糊剂状的密封材料SLp，一边使喷嘴NZ沿着部件FS的延伸方向移动。在此，在图7所示的基板重合工序，从抑制密封材料SLp的扩展被部件FS阻碍的观点出发，优选是减少在基板重合工序越过部件FS移动的密封材料SLp的量。

因此，如图8所示，在本工序，优选是在部件FS的宽度方向(与部件FS的延伸方向正交的方向，图8所示的例子中为X方向)，以跨过部件FS的方式涂布密封材料SLp。为了以跨过部件FS的方式涂布密封材料SLp，喷嘴NZ的喷出口即开口部NZk的开口径至少比部件FS的宽度大。在图8所示的例子中，喷嘴NZ的开口径为0.10mm～0.25mm左右。

此外，在图7所示的基板重合工序为了减少跨过部件FS移动的密封材料SLp的量，优选是所涂布的密封材料SLp的宽度方向的中心配置在与部件FS重叠的位置。因而，优选是在喷嘴NZ的开口部NZk的中心CT位于部件FS的上方的状态下，喷出密封材料SLp。

其中，关于上述的喷嘴NZ的开口部NZk的中心CT与部件FS的关系，示出作为在制造工序的设定值而优选的关系。在实际的制造工序中，由于喷嘴NZ与基板11的对位精度、或从喷嘴NZ喷出密封材料SLp的喷出精度等、加工精度的影响，有时喷嘴NZ的开口部NZk的中心CT不与部件FS重叠。但是，如如上所述，在密封材料涂布工序中设定为使喷嘴NZ的开口部NZk的中心CT配置在部件FS上，由此能够降低所涂布的密封材料SLp的宽度方向的中心与部件FS的错位程度。

此外，在本实施方式的密封材料涂布工序中，如上所述，以跨过部件FS的方式涂布密封材料SLp，因此在比部件FS靠显示部DP侧、及比部件FS靠周缘部侧(与显示部DP相反的一侧)分别涂布密封材料SLp。需要说明的是，在图8所示的例子中，示出密封材料SLp与部件FS的上面及两侧面密合的状态。但是，在密封材料涂布工序的阶段，可以在部件FS的侧面与密封材料SLp之间产生间隙。

接着，在图7所示的液晶供给工序，滴下液晶以充满基板11或基板12之间的显示部DP。在该液晶供给工序，在图8所示的密封材料SLp所包围的区域内充满液晶。

接着，在图7所示的基板重合工序，以将图3所示的基板11的背面11b和基板12的前面12f相对的方式，使基板11及基板12重合。此时，形成于基板12的多个像素电极PE与基板11的多个滤色器CF以彼此相互相对的方式被重合。

在基板重合工序，向使相对配置的基板11和基板12的距离接近的方向，按压基板11及基板12中的任一方或双方。由此，图8所示的密封材料SLp被向部件FS的相邻两侧推压扩展。

此时，根据本实施方式，密封材料SLp以跨过部件FS的方式涂布。因此，在本实施方式中，在基板重合工序，跨过部件FS地流动的密封材料SLp少。此外，在密封部SL除了部件FS以外不形成阻碍密封材料SLp的扩展的部件。因而，密封材料SLp在整个密封部SL上扩展。

若能这样不阻碍密封材料SLp的扩展就能使密封材料SLp在整个密封部SL上扩展，则在部件FS的外侧能够使密封材料SLp与树脂层OC1密合。由此，提高了基板11与密封材料SLp的粘接强度。

此外，若密封材料SLp的扩展不受阻碍，则也能抑制密封材料SLp的局部堆积。因而，能够抑制因密封材料SLp的扩展不足导致的基板11与基板12的分隔距离的偏差。结果，能够高精度控制图4所示的液晶层LCL的厚度。

此外，在图7所示的密封材料固化工序，对图4所示的密封材料SLp赋予能量而使密封材料SLp固化。若使密封材料SLp固化，则基板11和基板12介由密封材料SLp而被粘接固定。作为使密封材料SLp固化的能量，例如可例示热能或紫外线等光能等。

此外，从提高液晶显示装置LCD1的制造效率的观点出发，优选是在大型基材一次形成多个制品，最后将各个制品单片化的方法。在该情况下，在图7所示的划线/切断工序，将基板11或基板12的切断区域切断而单片出多个制品。由此，得到图1所示的液晶显示装置LCD1的轮廓形状。此时，优选是在俯视下位于基板12外侧的基板11的端面(换言之，配置于周缘部的侧面)实施研磨加工。

此外，在图7所示的偏振板粘接工序，经由粘接层而将图2所示的偏振板PL1粘贴于基板11的前面11f，经由粘接层将偏振板PL2粘贴于基板12的背面12b，由此粘接固定于基板11及基板12。

通过以上的工序可获得图3及图4所示的液晶显示装置LCD1。其后，将所得到的液晶显示装置LCD1组装到未图示的壳体，完成了带有壳体的显示装置。图2所示的光源LS可以预先组装入壳体中。

＜变形例＞

接着，对于上述的实施方式的变形例，例示性地说明代表变形例。

＜变形例1＞

首先，说明在密封部SL配置多个阻挡取向膜AF1扩展的部件的情况的变形例。图10是表示针对图1的变形例的俯视图。图11是表示针对图5的变形例的放大俯视图。图12是表示针对图4的变形例的放大剖视图。图13是图10所示的密封部的角部周边的放大俯视图。图14是表示针对图8的变形例的放大剖视图。

需要说明的是，在图11，为了明确示出密封部SL的宽度方向上的中央线CL1与部件FS1及部件FS2在俯视下的位置关系，用双点划线示出作为假想线的中央线CL1。此外，图11所示的部件FS是配置于图12所示的基板11与基板12之间的部件，但为了明确示出部件FS的平面位置，在图11中实线表示部件FS，并标注点图案。

图10所示的液晶显示装置LCD2在密封部SL形成两个阻挡取向膜AF1的扩展的部件FS这一点，与图1所示的液晶显示装置LCD1不同。液晶显示装置LCD2具有在俯视下沿着液晶层的外缘延伸的部件FS1和配置于部件FS1与液晶层LCL之间的部件FS2。液晶显示装置LCD2所具有的密封材料SLp分别配置在部件FS1的相邻两侧及部件FS2的相邻两侧。

部件FS1及部件FS2分别与上述的部件FS相同，是为了阻挡取向膜AF1而形成的部件。此外，在图12所示的例子中，部件FS1的高度与部件FS2的高度为相同高度。

如此，通过设置双重的阻挡取向膜AF1的部件FS，由此能够更可靠地防止取向膜AF1的扩展。例如，在图10～图12所示的例子中，即使取向膜AF1的一部分越过部件FS2，也能由部件FS1阻挡，因此在部件FS1的外侧区域，能够可靠地使密封材料SLp和基板11密合。

此外，如图10所示，液晶显示装置LCD2的基板12具有在边框部FL的更外侧设置的端子部TM所形成的多个端子TM1。多个端子TM1分别与形成于显示部DP的驱动电路等各种电路电连接。因而，在基板12形成将显示部DP和端子部TM电连接的引出布线。

在此，如图12所示，若部件FS1及部件FS2分别不与基板12接触，则即使在基板12的密封部SL形成引出布线等部件，也能难以损伤。但是，从更可靠地防止引出布线等部件的损伤的观点出发，优选是如图13所示，在部件FS1及部件FS2形成间隙FSk，在与间隙FSk重叠的位置形成引出布线。

此时，在如图1所示的液晶显示装置LCD1那样形成于密封部SL的部件FS为一根的情况下，若在部件FS形成间隙FSk(参照图13)，则存在取向膜AF1(参照图4)从间隙FSk漏出的担忧。因此，在部件FS形成间隙FSk时，优选是在形成为框状的部件FS的角部形成间隙FSk。部件FS的角部到显示部DP的距离较大，因此即使在取向膜AF1从间隙FSk漏出的情况下也能减轻对显示部带来的影响。

另一方面，如图13所示，在双重设置部件FS的情况下，即使在部件FS的一部分形成了间隙FSk时，也能抑制取向膜AF1(参照图12)的漏出。此外，如图13所示，在部件FS1及部件FS2形成间隙FSk时，优选是在形成为框状的部件FS1及部件FS2各自的角部的附近形成间隙FSk。

具体而言，如图13所示，从在相对而言配置于显示部DP侧的部件FS2形成的间隙FSk到部件FS2的角部的长度FSL2，小于从形成于部件FS1的间隙FSk到部件FS1的角部的长度FSL1。考虑到取向膜AF1从图10所示的显示部DP的中央呈放射状扩展时，则若图13所示配置间隙FSk，能够防止取向膜AF1(参照图12)的漏出。

如上所述，在双重设置部件FS的情况下，在抑制取向膜AF1的漏出这一点优选。但是，在液晶显示装置LCD2的情况下，在密封部SL形成了多个可成为阻碍密封材料SLp扩展的因素的部件。因而，在涂布了密封材料SLp之后，在密封部SL扩展时，容易比上述的图1所示的液晶显示装置LCD1时阻碍密封材料SLp的扩展。

因此，在本变形例的密封材料涂布工序中，如图14所示，在部件FS1及部件FS2的宽度方向上，以跨过部件FS1及部件FS2的各部件的方式涂布密封材料SLp。在图14所示的例子中，在本变形例的密封材料涂布工序，密封部SLp分别与部件FS2的显示部DP侧及其相反一侧的侧面、及部件FS1的显示部DP侧及其相反一侧的侧面的各个侧面密合。由此，在基板重合工序，能够减少越过部件FS1或部件FS2移动的密封材料SLp的量。

如此，为了在部件FS1及部件FS2的宽度方向跨过各个部件FS1及部件FS2的方式涂布密封材料SLp，优选是利用喷嘴NZ的密封材料SLp的涂布宽度大于部件FS1及部件FS2的总宽度(将部件FS1及部件FS2视作一体物时的宽度)。即，喷嘴NZ的开口部NZk的开口宽度WNZ比从部件FS2的显示部DP侧的侧面SDP到部件FS1的同显示部DP相反一侧的侧面SPP为止的距离WFS大。

此外，在基板重合工序，从进一步减少越过部件FS1或部件FS2移动的密封材料SLp的量的观点出发，如图11所示，优选是部件FS1和部件FS2形成在夹着密封部SL的宽度方向的中央线CL1而相互相反的一侧。

此外，在基板重合工序，从进一步减少越过部件FS1或部件FS2移动的密封材料SLp的量的观点出发，优选是，在密封材料涂布工序，如图14所示，在喷嘴NZ的开口部NZk的中心CT位于部件FS1与部件FS2之间的区域的上方的状态下喷出密封材料SLp。

此外，通过将密封材料SLp从部件FS上向部件FS的相邻两侧推压扩展而形成的密封部SL，在图11示出为X方向的密封部SL的宽度方向上，在大致中央存在有部件FS。具体而言，密封材料SLp包括配置在部件FS2的液晶层LCL侧的部分SLp1及配置在部件FS1的同液晶层LCL相反一侧的部分SLp2、及配置于部件FS1与部件FS2之间的部分SLp3。在图11所示的例子中，部分SLp1的宽度Ws1与部分SLp2的宽度Ws2大致相等。换言之，部分SLp1的宽度Ws1与部分SLp2的宽度Ws2的比率为5：5。

另一方面，部分SLp3的宽度Ws3优选是在部件FS1与部件FS2之间不残留气泡的程度的范围内尽可能小的值。例如，在图11所示的例子中，部分SLp3的宽度Ws3比宽度Ws1及宽度Ws2窄。通过这样减小宽度Ws3，由此在基板重合工序，能够减少越过部件FS1或部件FS2移动的密封材料SLp的量。此外，通过减小宽度Ws3，能够增大对密封部SL的密封强度有较大影响的部分SLp2的平面积。

此外，部分SLp1的宽度Ws1与部分SLp2的宽度Ws2的关系，与使用图5说明的关系相同。

例如，从为了提高图12所示的基板11与基板12的密封强度的观点出发，优选是增大密封材料SLp与基板11的密合面积。也就是说，图11所示的宽度Ws2的值存在从确保所需密封强度的观点出发而言优选的范围。例如，在本变形例，宽度Ws0为0.8mm左右，则优选是宽度Ws2为0.3mm左右以上。此外，在选择用于提高密封材料SLp与图12所示的树脂层OC1的密合性的材料的情况下，有时在宽度Ws2为0.15mm左右也能确保所需密封强度。在该情况下，可以减小密封部SL整体的宽度Ws0。即，可以减小图12所示的边框部FL的宽度。

如上所述，宽度Ws2的具体数值根据液晶显示装置的尺寸、密封部SL的构成材料而变化。但是，若考虑减小边框部FL的宽度，则可以规定相对于密封部SL整体的宽度Ws0而言优选的宽度Ws2的比例。即，部分SLp2的宽度Ws2相对于密封部SL整体的宽度Ws0而言优选是25％以上，特别优选是40％以上。

此外，从抑制密封材料SLp的扩展受阻碍、部件FS上的密封材料SLp的厚度变厚的观点出发，图11所示的部分SLp1的宽度Ws1优选是相对于密封部SL整体的宽度Ws0而言为25％以上，特别优选是40％以上。

此外，如图12所示，在本实施方式中，部件FS1及部件FS2不与基板12的前面12f接触。因此，在部件FS1与基板12之间及部件FS2与基板12之间，分别存在有密封材料SLp。在该情况下，在推压扩展密封材料SLp时，可以减小为了越过部件FS1、部件FS2所需的按压力。因此，从容易控制密封材料SLp的厚度的观点出发，优选是如图12所示，为部件FS1及部件FS2不与基板12的前面12f接触的结构。

＜变形例2＞

接着，说明在密封部SL形成了部件FS以外的突出部件时的变形例。图15是表示针对图11的变形例的放大俯视图。需要说明的是，图15中，为了明确示出部件FS及间隔部件PS的平面形状及布局，用实线表示部件FS及间隔部件PS，并标注点图案。

在上述实施方式及变形例1中，例如如图5、图11所示，说明了在密封部SL，除了为了阻挡取向膜而形成的部件FS以外，未形成从基板11的背面11b(参照图4及图12)突出的突出部件的实施方式。但是，如图6所示的多个间隔部件PS这样，各自独立的部件相互分隔地配置时，难以成为阻碍流体移动的因素。

因而，可以如图15所示的液晶显示装置LCD3这样，从基板11的背面11b(参照图12)突出的部件即多个间隔部件PS中的一部分形成于密封部SL。

但是，为了使密封材料SLp的扩展不受间隔部件PS阻碍，优选是配置在密封部SL的多个间隔部件PS中的相邻PS的分隔距离P1大于密封部SL的延伸方向上的间隔部件PS的长度L1。例如，优选是分隔距离P1大于100μm。此外，间隔部件PS各自的长度L1也优选是与部件FS的宽度为相同程度，例如为30μm～60μm左右。

由此，密封材料SLp通过相邻的间隔部件PS之间的空间而蔓延到间隔部件PS的周围，因此容易稳定地扩展。

此外，图15所示的液晶显示装置LCD3作为图11所示的液晶显示装置LCD2的变形例而示出，如图5所示，也可以作为针对在密封部SL形成一个部件FS的液晶显示装置LCD1的变形例而适用。

此外，从减小越过部件FS的密封材料SLp的量这一观点出发，也考虑图16所示的液晶显示装置LCD4这样的结构。图16是表示针对图11的另一变形例的放大俯视图。此外，图17是沿着图16的A－A线的放大剖视图。

图16及图17所示的液晶显示装置LCD4是以密封材料SLp不越过部件FS这一点为前提，在这一点与上述的液晶显示装置LCD1、LCD2、LCD3不同。

具体而言，在液晶显示装置LCD4，在密封部SL的宽度方向的两端部配置有沿着液晶层LCL的外缘延伸的部件FS1及部件FS2。此外，在部件FS1与部件FS2之间，不形成从基板11的背面11b(参照图17)突出的部件。

在液晶显示装置LCD4的情况下，利用部件FS阻碍密封材料SLp的扩展的特性，控制密封材料SLp扩展的范围。为此，在密封材料涂布工序，在部件FS1及部件FS2之间涂布密封材料SLp，不跨过部件FS1及部件FS2这一点，与液晶显示装置LCD1、LCD2、LCD3的制造方法不同。

在该变形例的情况下，在密封材料SLp的涂布量的精度高时，能够控制密封部SL的形成范围，因这一点而优选。

另一方面，在上述的液晶显示装置LCD1、LCD2、LCD3的情况下，即使密封材料SLp的涂布量存在一些偏差，也能稳定地使密封材料SLp扩展，因这一点而优选。此外，在上述的液晶显示装置LCD2、LCD3的情况下，取向膜AF1不会扩展到配置于周缘部侧的部件FS1的外侧，因此能可靠地提高密封强度，因这一点而优选。

以上，基于实施方式及代表性变形例具体说明了由本申请发明人完成的发明，但也可以例如将上述的各种变形例彼此组合而适用。

本领域技术人员可以在本发明的思想范围内想到各种变更例及修正例，应了解，这些变更例及修正例也属于本发明的范围。例如，本领域技术人员对上述的各实施方式适当地增加、删除构成要素或进行设计变更而的方案，或追加、省略了工序或进行了条件变更的方案，只要具备本发明的要旨，就包含于本发明的范围。

产业上的可利用性

本发明可在液晶显示装置等的显示装置、组装有显示装置的电子设备中利用。

Claims (15)

1.一种液晶显示装置，包括：具有第一面的第一基板；具有与所述第一基板的所述第一面相对的第二面的第二基板；配置于所述第一基板与所述第二基板之间的液晶层；及密封部，其配置于所述液晶层的周围，且设于所述第一基板与所述第二基板之间，

所述密封部包括：

第一部件，在俯视下所述第一部件配置于所述液晶层的周围，沿所述液晶层的外缘延伸；和

密封材料，在俯视下所述密封材料配置于所述第一部件的相邻两侧，连续地将所述液晶层的周围包围，

所述第一基板具有在与所述液晶层接触的界面即所述第一面形成的取向膜，

所述密封材料的一部分在所述第一部件的所述液晶层侧，与所述取向膜的周缘部在厚度方向上重叠。

2.根据权利要求1所述的液晶显示装置，其中，

所述密封材料包括：配置在所述第一部件的所述液晶层侧的第一部分，及配置在所述第一部件的同所述液晶层相反一侧的第二部分，

所述第二部分的宽度相对于所述密封部的整体宽度而言为25％以上。

3.根据权利要求2所述的液晶显示装置，其中，

所述第一部分的宽度相对于所述密封部的整体宽度而言为25％以上。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的液晶显示装置，其中，

所述第一部件与所述第一基板接触，

在所述第一部件与所述第二基板之间，存在有所述密封材料。

5.根据权利要求1所述的液晶显示装置，其中，

所述密封部还包括第二部件，该第二部件配置于所述第一部件与所述液晶层之间，沿所述第一部件延伸，

所述密封材料配置在所述第一部件的相邻两侧及所述第二部件的相邻两侧。

6.根据权利要求5所述的液晶显示装置，其中，

所述第一部件及所述第二部件配置在夹着所述密封部的宽度方向的中央线而相互相反侧。

7.根据权利要求5所述的液晶显示装置，其中，

所述密封材料包括配置于所述第二部件的所述液晶层侧的第一部分、及配置于所述第一部件的同所述液晶层相反一侧的第二部分，

所述第二部分的宽度相对于所述密封部的整体宽度而言为25％以上。

8.根据权利要求7所述的液晶显示装置，其中，

所述第一部分的宽度相对于所述密封部的整体宽度而言为25％以上。

9.根据权利要求5～8中任一项所述的液晶显示装置，其中，

所述第一部件及所述第二部件与所述第一基板接触，

在所述第一部件与所述第二基板之间及所述第二部件与所述第二基板之间，分别存在有所述密封材料。

10.一种液晶显示装置的制造方法，包括如下工序：

(a)于在第一基板的第一面包围显示区域的周围的密封部，形成了沿所述显示区域的外缘延伸的第一部件之后，在所述第一部件的所述显示区域侧形成取向膜；

(b)在所述(a)工序之后，在所述密封部涂布密封材料；

(c)在所述(b)工序之后，将具有与所述第一面相对的第二面的第二基板和所述第一基板夹着所述密封材料重合；

(d)使所述密封材料固化而将所述第一基板和所述第二基板粘接固定，

所述(a)工序包括利用所述第一部件阻挡所述取向膜的扩展的工序，

在所述(b)工序中，在所述第一部件的宽度方向，以跨过所述第一部件的方式涂布所述密封材料。

11.根据权利要求10所述的液晶显示装置的制造方法，其中，

在所述(b)工序中，在涂布所述密封材料的喷嘴的开口部的中心位于所述第一部件的上方的状态下，喷出所述密封材料。

12.根据权利要求10或11所述的液晶显示装置的制造方法，其中，

在所述(c)工序中，所述第一部件和所述第二基板不接触。

13.一种液晶显示装置的制造方法，包括如下工序：

(a)于在第一基板的第一面包围显示区域的周围的密封部，形成了沿所述显示区域的外缘延伸的第一部件及在所述第一部件与所述显示区域之间沿所述第一部件延伸的第二部件之后，在所述第二部件的所述显示区域侧形成取向膜；

(b)在所述(a)工序之后，在所述密封部涂布密封材料；

(c)在所述(b)工序之后，将具有与所述第一面相对的第二面的第二基板和所述第一基板夹着所述密封材料重合；

(d)使所述密封材料固化而将所述第一基板和所述第二基板粘接固定，

所述(a)工序包括利用所述第二部件阻挡所述取向膜的扩展的工序，

在所述(b)工序中，在所述第一部件及所述第二部件的宽度方向，以跨过所述第一部件及所述第二部件的方式涂布所述密封材料。

14.根据权利要求13所述的液晶显示装置的制造方法，其中，

所述第一部件及所述第二部件配置在夹着所述密封部的宽度方向的中央线而相互相反侧。

15.根据权利要求13或14所述的液晶显示装置的制造方法，其中，

在所述(b)工序中，在涂布所述密封材料的喷嘴的开口部的中心位于所述第一部件和所述第二部件之间的区域的上方的状态下，喷出所述密封材料。