CN105275184A - 一种仿木地板 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种仿木地板，包括：基层；设置在所述基层表面的着色层；设置在所述着色层表面的色彩层；设置在所述色彩层表面的质感层；所述基层和着色层独立地由固体原料、液体原料和添加剂制备得到，所述固体原料包括矿物粉和砂料；所述液体原料包括碱金属氢氧化物、水玻璃和水；所述质感层由高分子材料、无机粉体材料和偶联剂制备得到，所述高分子材料由聚氨酯和固化剂固化形成。本发明提供的仿木地板具有独特的结构设计，并且每层结构中的各种原料相互作用，使这种仿木地板具有较好的耐磨性、良好的木质感，并且防火性好无甲醛释放。
Description
技术领域
本发明涉及地板技术领域，尤其涉及一种仿木地板。
背景技术
仿木地板是一类外观与木地板花纹及图案相似的地板，主要包括陶瓷仿木纹地板，塑料仿木地板，复合木地板。陶瓷仿木纹地板通过喷墨打印或转印的方式在在板面上施釉印出木纹色彩，这种仿木地板的材质仍然为陶瓷，表面坚硬，缺乏木材的柔和质感。
塑料仿木地板是以塑料为基体，通过在基体表面压花实现板材表面具有木纹效果的地板，塑料仿木地板中会添加一些填料及其它助剂，以保证性能。如申请号为200710039105.8的中国专利公开了一种塑料仿木地板的制造方法，包括配料，将60～85％的PVC、5～20％的亚麻纤维、2～10％的稳定剂、2～6％的发泡剂和2～6％的润滑剂配成混合料；成型，将所述混合料置于双螺杆挤出机中，挤出成型为设定宽度和厚度并且两侧面带有凹槽的板材；表面处理，将所述板材切割成设定长度后，用砂光机进行表面磨砂处理，达到表面平整无光；压制木纹，用特制的滚花机在经过表面处理的板材表面高温压制出一层由多个凹槽和凹坑组成的木纹图案。现有技术提供的塑料仿木地板具有较好的防老化性能和防滑性能，但是其成本偏高，防火性能较差。
复合木地板是利用高密度纤维板为基体，在其表面转印出木纹色彩或图案，或在表面粘贴上木纹纸，从而实现仿木效果的地板。如申请号为200810053268.6的中国专利公开了一种转印复合木质地板的制备方法，包括：重砂：采用重砂机选用180号或240号砂带对板坯表面进行砂光，重砂机对板坯的加工厚度控制在11.80～12.05mm，重砂机传送带的速度为8～12米/分；涂布水性辅助剂，涂布量为10～15g/m3；烘干温度为150℃～200℃，达到八成干；涂布基色：采用单辊机涂布，基色涂布量3～16g/m2；烘干：烘干温度为150℃～200℃，达到八成干；印花：采用转印印花机印制仿木纹理，印花胶辊转速与砖坯输送带速度同步，胶辊表面线速度28～33米/分；烘干：烘干温度150～200℃，达到八成干；涂布UV附着剂：采用单辊机，涂布量13～40g/m2，使用温度为50～68℃；滚背或滚面：涂布UV漆，厚度为0.09mm～0.1mm；轻纱：对生产过程中的油漆表面产生的凹凸进行砂光，使板面平整、光滑，轻纱机使用的砂带为320号或400号，速度8～11米/分；烘干：采用紫外线烘干机，温度控制在50～60℃，达到全干。现有技术提供的这种转印复合木质地板节省木材，但是采用高密度纤维板为基体，会造成甲醛的释放。
因此，目前急需一种耐磨性、木质感较好，而且无甲醛释放、防火性好的新型仿木地板。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种仿木地板，本发明提供的仿木地板具有较好的耐磨性、良好的木质感，并且防火性好无甲醛释放。
本发明提供了一种仿木地板，包括：
基层；
设置在所述基层表面的着色层；
设置在所述着色层表面的色彩层；
设置在所述色彩层表面的质感层；
所述基层和着色层独立地由固体原料、液体原料和添加剂制备得到，所述固体原料包括矿物粉和砂料；
所述液体原料包括碱金属氢氧化物、水玻璃和水；
所述质感层由高分子材料、无机粉体材料和偶联剂制备得到，所述高分子材料由聚氨酯和固化剂固化形成。
优选的，所述矿物粉包括粉煤灰、矿渣、煅烧高岭土、赤泥和尾矿中的一种或几种。
优选的，所述砂料包括硅砂和石英砂中的一种或几种。
优选的，所述碱金属氢氧化物包括氢氧化钠、氢氧化钾和氢氧化锂中的一种或几种。
优选的，所述水玻璃包括锂水玻璃、钠水玻璃和钾水玻璃中的一种或几种。
优选的，所述添加剂包括丙烯酸酯类乳液、玻璃纤维和减水剂。
优选的，所述聚氨酯为水性聚氨酯；
所述固化剂为脂肪族聚异氰酸酯。
优选的，所述无机粉体材料包括石英粉、氧化铝粉和碳化硅粉中的一种或几种。
优选的，所述偶联剂包括硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂或铝酸酯偶联剂。
优选的，所述基层的厚度为5mm～15mm；
所述着色层的厚度为0.5mm～3mm；
所述色彩层的厚度为1μm～10μm；
所述质感层的厚度为10μm～30μm。
本发明提供的仿木地板基层以无机材料为主，使其具有较好的防火性能并且无甲醛释放；质感层以高分子材料为涂层并与基层材料相匹配，使其具有较好的耐磨性并具有良好的木质柔和感；本发明提供的仿木地板具有独特的结构设计，并且每层结构中的各种原料相互作用，使这种仿木地板具有较好的耐磨性、良好的木质感，并且防火性好无甲醛释放。实验结果表明，本发明提供的仿木地板的防火性能为A1级，无甲醛释放，耐磨性为6000转～10000转，手感不冰凉、不生硬，具有较好的木质感。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的仿木地板的制备工艺流程图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种仿木地板，包括：
基层；
设置在所述基层表面的着色层；
设置在所述着色层表面的色彩层；
设置在所述色彩层表面的质感层；
所述基层和着色层独立地由固体原料、液体原料和添加剂制备得到，所述固体原料包括矿物粉和砂料；
所述液体原料包括碱金属氢氧化物、水玻璃和水；
所述质感层由高分子材料、无机粉体材料和偶联剂制备得到，所述高分子材料由聚氨酯和固化剂固化形成。
本发明提供的仿木地板包括基层。在本发明中，所述基层作为仿木地板的支撑和强度来源，以无机材料为主，使仿木地板具有较好的防火性并无甲醛释放。在本发明中，所述基层由固体原料、液体原料和添加剂制备得到。在本发明中，所述固体原料包括矿物粉和砂料。在本发明的实施例中，所述矿物粉包括粉煤灰、矿渣、煅烧高岭土、赤泥和尾矿中的一种或几种；在其他的实施例中，所述基层中的矿物粉为粉煤灰和矿渣；在另外的实施例中，所述基层中的矿物粉为煤灰粉，粉煤灰的密度较低，使本发明提供的仿木地板的重量也较低。在本发明的实施例中，所述粉煤灰为符合国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB/T1596-2005》的一级或二级粉煤灰。在本发明的实施例中，所述矿渣包括20wt％～20wt％的SiO2，10wt％～20wt％的Al2O3，20wt％～40wt％的CaO。在本发明的实施例中，所述煅烧高岭土包括40wt％～60wt％的SiO2，30wt％～50wt％的Al2O3。在本发明的实施例中，所述煅烧高岭土的粒径为10μm～40μm；在其他的实施例中，所述煅烧高岭土的粒径为20μm～30μm。在本发明的实施例中，所述煅烧高岭土的煅烧温度为700℃～1000℃；在其他的实施例中，所述煅烧高岭土的煅烧温度为800℃～900℃。本发明中的实施例中矿物粉主要为固体废弃物，能够降低仿木地板的生产成本。
在本发明中，所述砂料对本发明提供的仿木地板具有增强，降低收缩，防止开裂或裂纹出现的作用。在本发明的实施例中，所述砂料包括硅砂和石英砂中的一种或几种；在其他的实施例中，所述基层中砂料为硅砂。在本发明的实施例中，所述砂料的粒度为150μm～800μm；在其他的实施例中，所述砂料的粒度为300μm～600μm；在另外的实施例中，所述砂料的粒度为400μm～500μm。在本发明的实施例中，所述硅砂可以为普通河沙、沙漠沙或山沙。在本发明的实施例中，所述石英砂的色质为纯净白色。
在本发明的实施例中，所述基层中矿物粉和砂料的质量比为(101～120)：(30～70)；在其他的实施例中，所述基层中矿物粉和砂料的质量比为(105～115)：(40～60)；在另外的实施例中，所述基层中矿物粉和砂料的质量比为(108～112)：(45～55)。在本发明的实施例中，所述基层中的矿物粉包括粉煤灰和矿渣，所述粉煤灰和矿渣的质量比为100：(1～20)；在其他的实施例中，所述粉煤灰和矿渣的质量比为100：(5～15)。
在本发明中，所述液体原料包括碱金属氢氧化物、水玻璃和水。在本发明的实施例中，所述碱金属氢氧化物包括氢氧化钠、氢氧化钾和氢氧化锂中的一种或几种。在本发明的实施例中，所述碱金属氢氧化物的纯度为95％～99％。在本发明的实施例中，所述水玻璃包括锂水玻璃、钠水玻璃和钾水玻璃中的一种或几种。在本发明的实施例中，所述水玻璃的模数为1～3.5；在其他的实施例中，所述水玻璃的模数为1.5～3；在另外的实施例中，所述水玻璃的模数为2～2.5。在本发明的实施例中，所述水玻璃的固含量为20％～40％；在其他的实施例中，所述水玻璃的固含量为25％～35％。
在本发明的实施例中，所述基层中水玻璃、碱金属氢氧化物和水的质量比为100：(5～40)：(1～10)；在其他的实施例中，所述基层中水玻璃、碱金属氢氧化物和水的质量比为100：(10～25)：(2～8)；在另外的实施例中，所述基层中水玻璃、碱金属氢氧化物和水的质量比为100：(15～20)：(3～6)。
在本发明的实施例中，所述矿物粉中的SiO2和Al2O3与液体原料反应，形成立体的网状结构，矿物粉中的CaO与液体原料中的水玻璃反应生成硅酸钙，可提高基层的固结强度并缩短凝结时间。
在本发明的实施例中，所述添加剂包括丙烯酸酯类乳液、玻璃纤维和减水剂。在本发明的实施例中，所述丙烯酸酯类乳液和玻璃纤维对基层和着色层具有增韧、提高抗折强度的作用；减水剂能够减少基层和着色层制备原料中水的用量，起到分散作用，提高基层和着色层制备原料的混料均匀性，有利于基层和着色层的制备。
在本发明的实施例中，所述丙烯酸酯类乳液包括苯丙乳液、纯丙乳液或硅丙乳液；在其他的实施例中，所述丙烯酸酯类乳液为苯丙乳液。在本发明的实施例中，所述玻璃纤维的长度为1mm～10mm；在其他的实施例中，所述玻璃纤维的长度为2mm～8mm；在另外的实施例中，所述玻璃纤维的长度为3mm～6mm。在本发明的实施例中，所述玻璃纤维为耐碱纤维。在本发明的实施例中，所述减水剂包括聚羧酸系减水剂、萘系减水剂或密胺系减水剂；在其他的实施例中，所述减水剂为聚羧酸系减水剂。
在本发明的实施例中，所述基层中丙烯酸酯类乳液的用量为所述矿物粉质量的1％～10％；在其他的实施例中，所述基层中丙烯酸酯类乳液的用量为所述矿物粉质量的2％～8％；在另外的实施例中，所述基层中丙烯酸酯类乳液的用量为所述矿物粉质量的3％～6％。在本发明的实施例中，所述基层中玻璃纤维的用量为所述矿物粉质量的1％～5％；在其他的实施例中，所述基层中玻璃纤维的用量为所述矿物粉质量的2％～4％。在本发明的实施例中，所述基层中减水剂的用量为所述矿物粉质量的0.5％～3％；在其他的实施例中，所述基层中减水剂的用量为所述矿物粉质量的1％～2.5％；在另外的实施例中，所述基层中减水剂的用量为所述矿物粉质量的1.5％～2％。
在本发明的实施例中，所述液体原料的制备方法为：
将碱金属氢氧化物、水玻璃和水混合，得到液体原料。
在本发明的其他实施例中，所述液体原料的制备方法为：
将碱金属氢氧化物溶于水玻璃中，向其中加入水后冷却至室温，得到液体原料。
在本发明的实施例中，所述基层中固体原料、液体原料和添加剂的质量比为100：(1～50)：(1～10)；在其他的实施例中，所述基层中固体原料、液体原料和添加剂的质量比为100：(10～35)：(2～8)；在另外的实施例中，所述基层中固体原料、液体原料和添加剂的质量比为100：(15～30)：(3～6)。
在本发明的实施例中，所述基层的厚度为5mm～15mm；在其他的实施例中，所述基层的厚度为8mm～12mm。
在本发明的实施例中，所述基层的制备方法为：
将固体原料、液体原料和添加剂混合，得到混合料；
将所述混合料布入模具，使其平整，得到基层。
在本发明的实施例中，所述混合料中的总水量为所述矿物粉质量的8％～15％；在其他的实施例中，所述混合料中的总水量为所述矿物粉质量的10％～12％。在本发明的实施例中，所述模具的形状为矩形。在本发明的实施例中，所述模具的尺寸为120mm×60mm×15mm。
本发明提供的仿木地板包括设置在所述基层表面的着色层。在本发明中，所述着色层的作用为使所述仿木地板易于获得明显的色彩图案。在本发明的实施例中，所述着色层的颜色为浅色，如白色。在本发明中，所述着色层由固体原料、液体原料和添加剂制备得到。在本发明中，所述固体原料、液体原料和添加剂的种类与上述技术方案所述固体原料、液体原料和添加剂的种类一致，在此不再赘述。
在本发明的实施例中，所述着色层中的矿物粉为煅烧高岭土和矿渣；在其他的实施例中，所述着色层中的矿物粉为煅烧高岭土。在本发明的实施例中，所述着色层中的砂料为石英砂。在本发明的实施例中，所述着色层中矿物粉和砂料的质量比为(101～120)：(30～70)；在其他的实施例中，所述着色层中矿物粉和砂料的质量比为(105～115)：(40～60)；在另外的实施例中，所述着色层中矿物粉和砂料的质量比为(108～112)：(45～55)。在本发明的实施例中，所述着色层中的矿物粉包括煅烧高岭土和矿渣，所述煅烧高岭土和矿渣的质量比为100：(1～20)；在其他的实施例中，所述煅烧高岭土和矿渣的质量比为100：(5～15)。
在本发明的实施例中，所述着色层中水玻璃、碱金属氢氧化物和水的质量比为100：(5～40)：(1～10)；在其他的实施例中，所述着色层中水玻璃、碱金属氢氧化物和水的质量比为100：(10～25)：(2～8)；在另外的实施例中，所述着色层中水玻璃、碱金属氢氧化物和水的质量比为100：(15～20)：(3～6)。
在本发明的实施例中，所述着色层中丙烯酸酯类乳液的用量为矿物粉质量的1％～10％；在其他的实施例中，所述着色层中丙烯酸酯类乳液的用量为矿物粉质量的2％～8％；在另外的实施例中，所述着色层中丙烯酸酯类乳液的用量为矿物粉质量的3％～6％。在本发明的实施例中，所述着色层中玻璃纤维的用量为矿物粉质量的0.5％～5％；在其他的实施例中，所述着色层中玻璃纤维的用量为矿物粉质量的1％～4％；在另外的实施例中，所述着色层中玻璃纤维的用量为矿物粉质量的2％～3％。在本发明的实施例中，所述着色层中减水剂的用量为矿物粉质量的0.5％～3％；在其他的实施例中，所述着色层中减水剂的用量为矿物粉质量的1％～2.5％；在另外的实施例中，所述着色层中减水剂的用量为矿物粉质量的1.5％～2％。
在本发明的实施例中，所述着色层的厚度为0.5mm～3mm；在其他的实施例中，所述着色层的厚度为1mm～2.5mm；在另外的实施例中，所述着色层的厚度为1.5mm～2mm。在本发明中，所述着色层的制备方法和上述技术方案所述基层的制备方法一致，在此不再赘述。
本发明提供的仿木地板包括设置在所述着色层表面的色彩层。在本发明中，所述色彩层的作用为形成木纹图案色彩。在本发明的实施例中，所述色彩层的成分为墨水。在本发明的实施例中，所述墨水可以为水性墨水也可以为油性墨水，在其他的实施例中，所述墨水为水性墨水。在本发明的实施例中，所述色彩层的厚度为1μm～10μm；在其他的实施例中，所述色彩层的厚度为2μm～8μm；在另外的实施例中，所述色彩层的厚度为3μm～6μm。在本发明的实施例中，可以在所述色彩层的表面利用工业打印技术或转印技术印刷墨水后干燥，获得色彩层。在本发明的实施例中，所述干燥的温度为100℃～140℃；在其他的实施例中，所述干燥的温度为110℃～130℃；在另外的实施例中，所述干燥的温度为120℃。
本发明提供的仿木地板包括设置在所述色彩层表面的质感层。在本发明中，所述质感层由高分子材料、无机粉体材料和偶联剂制备得到。在本发明中，所述质感层中含有高分子材料，能够与基层材料相匹配，使本发明提供的仿木地板在具有较好的耐磨性的同时还具有良好的木质感。
在本发明中，所述高分子材料由聚氨酯和固化剂固化形成，所述高分子材料能够使本发明提供的仿木地板具有耐磨性的同时具有柔和感，并且是透明的，可以显示色彩层的色彩图案。在本发明的实施例中，所述聚氨酯为水性聚氨酯。在本发明的实施例中，所述水性聚氨酯的pH值为6～8；在其他的实施例中，所述水性聚氨酯的pH值为6.5～7.5。在本发明的实施例中，所述水性聚氨酯的伸长率为300％～600％；在其他的实施例中，所述水性聚氨酯的伸长率为350％～550％；在另外的实施例中，所述水性聚氨酯的伸长率为400％～500％。在本发明的实施例中，所述水性聚氨酯的粘度为200cps～300cps；在其他的实施例中，所述水性聚氨酯的粘度为220cps～280cps；在另外的实施例中，所述水性聚氨酯的粘度为240cps～260cps。在本发明的实施例中，所述水性聚氨酯的固含量为34％～36％；在其他的实施例中，所述水性聚氨酯的固含量为35％。在本发明的实施例中，所述水性聚氨酯的粒子直径为0.01μm～0.02μm。在本发明的实施例中，所述水性聚氨酯的玻璃化转变温度为-35℃～-45℃；在其他的实施例中，所述水性聚氨酯的玻璃化转变温度为-38℃～-42℃；在另外的实施例中，所述水性聚氨酯的玻璃化转变温度为-40℃。在本发明的实施例中，所述水性聚氨酯的拉伸强度为10MPa～15.7MPa；在其他的实施例中，所述水性聚氨酯的拉伸强度为12MPa～13MPa。在本发明的实施例中，所述水性聚氨酯的100％拉伸模量为6MPa～7MPa；在其他的实施例中，所述水性聚氨酯的100％拉伸模量为6.2MPa～6.8MPa；在另外的实施例中，所述水性聚氨酯的100％拉伸模量为6.5MPa。在本发明的实施例中，所述水性聚氨酯的光泽(60°)为180～190；在其他的实施例中，所述水性聚氨酯的光泽(60°)为185。在本发明的实施例中，所述水性聚氨酯可以为东莞克瑞得环保材料有限公司提供的CY-1026型号的水性树脂，东莞市逸宝树脂有限公司提供的BY-6333C水性树脂，或天津森聚柯密封涂层材料有限公司提供的SJKR1595单组份树脂。
在本发明的实施例中，所述固化剂为脂肪族聚异氰酸酯。在本发明的实施例中，所述脂肪族聚异氰酸酯的NCO含量为9％～22％；在其他的实施例中，所述脂肪族聚异氰酸酯的NCO含量为9.5％～20％。在本发明的实施例中，所述脂肪族聚异氰酸酯的粘度为400mPa.s～4500mPa.s；在其他的实施例中，所述脂肪族聚异氰酸酯的粘度为600mPa.s～3500mPa.s；在另外的实施例中，所述脂肪族聚异氰酸酯的粘度为800mPa.s～2500mPa.s。在本发明的实施例中，所述脂肪族聚异氰酸酯的色值≤100；在其他的实施例中，所述脂肪族聚异氰酸酯的色值≤60。在本发明的实施例中，所述脂肪族聚异氰酸酯中异氰酸酯单体含量＜0.5％；在其他的实施例中，所述脂肪族聚异氰酸酯中异氰酸酯单体含量＜0.3％。在本发明的实施例中，所述脂肪族聚异氰酸酯的当量为400～500；在其他的实施例中，所述脂肪族聚异氰酸酯的当量为420～480；在另外的实施例中，所述脂肪族聚异氰酸酯的当量为440～460。在本发明的实施例中，所述脂肪族聚异氰酸酯的闪点为40℃～192℃；在其他的实施例中，所述脂肪族聚异氰酸酯的闪点为60℃～185℃；在另外的实施例中，所述脂肪族聚异氰酸酯的闪点为80℃～160℃。在本发明的实施例中，所述脂肪族聚异氰酸酯的密度为1.07g/cm3～1.16g/cm3；在其他的实施例中，所述脂肪族聚异氰酸酯的密度为1.1g/cm3～1.16g/cm3。在本发明的实施例中，所述脂肪族聚异氰酸酯可以为BayhydurXP2655、BayhydurXP2547或Bayhydur401-70。
在本发明的实施例中，所述聚氨酯和固化剂的质量比可以为100：(1～50)；在其他的实施例中，所述聚氨酯和固化剂的质量比可以为100：(1～5)。本发明对所述高分子材料的制备方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的聚氨酯和固化剂进行固化的技术方案制备得到即可。
在本发明中，所述无机粉体材料能够增强本发明提供的仿木地板的耐磨性，降低高分子材料的用量，节约成本。在本发明的实施例中，所述无机粉体材料包括石英粉、氧化铝粉和碳化硅粉中的一种或几种。在本发明的实施例中，所述无机粉体材料的粒度为10μm～25μm；在其他的实施例中，所述无机粉体材料的粒度为15μm～20μm。
在本发明的实施例中，所述偶联剂可以为硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂或铝酸酯偶联剂；在其他的实施例中，所述偶联剂可以为硅烷偶联剂。
在本发明的实施例中，所述高分子材料、无机粉体材料和偶联剂的质量比为100：(10～30)：(0.01～0.1)；在其他的实施例中，所述高分子材料、无机粉体材料和偶联剂的质量比为100：(15～25)：(0.02～0.08)；在另外的实施例中，所述高分子材料、无机粉体材料和偶联剂的质量比为100：(18～22)：(0.03～0.06)。
在本发明的实施例中，所述质感层的厚度为10μm～30μm；在其他的实施例中，所述质感层的厚度为15μm～25μm；在另外的实施例中，所述质感层的厚度为18μm～22μm。
在本发明的实施例中，所述质感层的制备方法为：
将高分子材料、无机粉体材料和偶联剂混合，得到涂料；
将所述涂料喷涂在所述色彩层表面后固化，得到质感层。
在本发明的实施例中，将所述高分子材料、无机粉体材料和偶联剂混合后进行分散，得到涂料。在本发明的实施例中，所述分散的设备为高速分散机。在本发明的实施例中，所述固化的温度为60℃～100℃；在其他的实施例中，所述固化的温度为70℃～90℃；在另外的实施例中，所述固化的温度为75℃～85℃。在本发明的实施例中，所述固化的时间为10min～60min；在其他的实施例中，所述固化的时间为20min～50min；在另外的实施例中，所述固化的时间为30min～40min。
图1为本发明实施例提供的仿木地板的制备工艺流程图，按照图1所述的工艺制备仿木地板，具体为：
混合第一层料后布第一层料，形成基层；
混合第二层料后在所述基层表面布第二层料，形成着色层；
将所述基层和着色层压制成型后养护固化，形成固化坯；
在所述固化坯表面印制图案，形成色彩层；
配制第四层料后在所述色彩层表面喷涂第四层料，得到仿木地板。
在本发明中，所述第一层料为上述技术方案所述的制备基层过程中采用的混合料，所述形成基层的方法与上述技术方案所述基层的制备方法一致，在此不再赘述。
在本发明中，所述第二层料为上述技术方案所述着色层的制备原料，所述形成着色层的方法与上述技术方案所述着色层的制备方法一致，在此不再赘述。
在本发明的实施例中，所述压制成型的压力为3MPa～20MPa；在其他的实施例中，所述压制成型的压力为5MPa～15MPa；在另外的实施例中，所述压制成型的压力为8MPa～12MPa。在本发明的实施例中，所述养护固化的温度为40℃～100℃；在其他的实施例中，所述养护固化的温度为60℃～80℃；在另外的实施例中，所述养护固化的温度为65℃～75℃。在本发明的实施例中，所述养护固化的湿度为70％～95％；在其他的实施例中，所述养护固化的湿度为75％～90％；在另外的实施例中，所述养护固化的湿度为80％～85％。在本发明的实施例中，所述养护固化的时间为8小时～24小时；在其他的实施例中，所述养护固化的时间为12小时～20小时。
在本发明中，所述形成色彩层的方法与上述技术方案所述色彩层的制备方法一致，在此不再赘述。在本发明中，所述第四层料为上述技术方案所述制备质感层过程中采用的涂料，所述喷涂的方法与上述技术方案所述制备质感层的方法一致，在此不再赘述。
按照GB8624-2012《建筑材料及其制品燃烧性能分级》的标准测试本发明提供的仿木地板的防火性能，测试结果为，本发明提供的仿木地板的防火性能为A1级。
按照GB18580-2001《室内装饰装修材料人造板及其制品中甲醛释放限量》的标准测试本发明提供的仿木地板的甲醛释放量，测试结果为，本发明提供的仿木地板无甲醛释放。
按照GB/T18102-2007《浸渍纸层压木质地板》的标准，测试本发明提供的仿木地板的耐磨性，测试结果为，本发明提供的仿木地板的耐磨性为6000转～10000转。
选取10名志愿者对本发明提供的仿木地板进行木质感感官测试，90％～100％的志愿者认为本发明提供的仿木地板手感不冰凉、不生硬，具有较好的木质感。
本发明以下实施例所用的原料均为市售商品。
实施例1
将20g的氢氧化钠溶于100g的钠水玻璃中，加入5g的水混合后冷却至室温，得到第一液体原料；
将100g的粉煤灰、10g的矿渣和50g的硅砂混合，得到第一固体原料；
将7.55g的苯丙乳液、4.53g的耐碱玻璃纤维和1.51g的聚羧酸系减水剂混合，得到第一添加剂；
将所述第一固体原料、第一液体原料和第一添加剂按照100:25:5的质量比进行混合，得到基层混合料；
将所述基层混合料布入120mm×60mm×15mm的模具中，使其平整均匀，形成厚度为10mm的基层；
将15g的氢氧化钾溶于100g的钾水玻璃中，加入5g的水混合后冷却至室温，得到第二液体原料；
将100g的煅烧高岭土、10g的矿渣和50g的石英砂混合，得到第二固体原料；
将8g的纯丙乳液、2g的耐碱玻璃纤维和3.2g的萘系减水剂混合，得到第二添加剂；
将所述第二固体原料、第二液体原料和第二添加剂按照100:30:5的质量比进行混合，得到着色层混合料；
在所述基层表面，将所述着色层混合料平整均匀的布入模具中，形成厚度为2mm的着色层；
将所述基层和着色层在10MPa的压力下压制成型，将压制成型的产物在60℃、80％的湿度条件下养护固化15小时，形成固化坯；
在所述固化坯表面使用水性墨水打印木纹花色后在120℃下烘干，形成厚度为5μm的色彩层；
将100g的东莞克瑞得环保材料有限公司提供的CY-1026型号的水性树脂、3g的BayhydurXP2655固化剂、20g的石英粉和0.05g的硅烷偶联剂混合后在高速分散机中分散，得到涂料；
将所述涂料喷涂在色彩层表面，在80℃下烘烤30min固化，形成厚度为20μm的质感层，得到仿木地板。
按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例1制备得到的仿木地板的防火性能、甲醛释放量、耐磨性和木质感；检测结果为，本发明实施例1制备得到的仿木地板的防火性能为A1级，无甲醛释放，耐磨性为8000转，90％的志愿者认为其具有较好的木质感。
实施例2
将5g的氢氧化钾溶于100g的钾水玻璃中，加入1g的水混合后冷却至室温，得到第一液体原料；
将100g的粉煤灰、1g的矿渣和30g的硅砂混合，得到第一固体原料；
将1.31g的硅丙乳液、1.31g的耐碱玻璃纤维和0.655g的密胺系减水剂混合，得到第一添加剂；
将所述第一固体原料、第一液体原料和第一添加剂按照100:1:1的质量比进行混合，得到基层混合料；
将所述基层混合料布入120mm×60mm×15mm的模具中，使其平整均匀，形成厚度为5mm的基层；
将5g的氢氧化锂溶于100g的锂水玻璃中，加入1g的水混合后冷却至室温，得到第二液体原料；
将100g的煅烧高岭土、1g的矿渣和30g的石英砂混合，得到第二固体原料；
将1.31g的纯丙乳液、4g的耐碱玻璃纤维和0.655g的聚羧酸系减水剂混合，得到第二添加剂；
将所述第二固体原料、第二液体原料和第二添加剂按照100:1:1的质量比进行混合，得到着色层混合料；
在所述基层表面，将所述着色层混合料平整均匀的布入模具中，形成厚度为0.5mm的着色层；
将所述基层和着色层在3MPa的压力下压制成型，将压制成型的产物在40℃、70％的湿度条件下养护固化8小时，形成固化坯；
在所述固化坯表面使用油性墨水打印木纹花色后在120℃下烘干，形成厚度为1μm的色彩层；
将100g的东莞市逸宝树脂有限公司提供的BY-6333C型号的水性树脂、1g的BayhydurXP2547固化剂、10g的氧化铝粉和0.01g的钛酸酯偶联剂混合后在高速分散机中分散，得到涂料；
将所述涂料喷涂在色彩层表面，在60℃下烘烤10min固化，形成厚度为10μm的质感层，得到仿木地板。
按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例2制备得到的仿木地板的防火性能、甲醛释放量、耐磨性和木质感；检测结果为，本发明实施例2制备得到的仿木地板的防火性能为A1级，无甲醛释放，耐磨性为6000转，90％的志愿者认为其具有较好的木质感。
实施例3
将40g的氢氧化锂溶于100g的锂水玻璃中，加入10g的水混合后冷却至室温，得到第一液体原料；
将100g的粉煤灰、20g的矿渣和70g的硅砂混合，得到第一固体原料；
将19g的纯丙乳液、9.5g的耐碱玻璃纤维和5.7g的萘系减水剂混合，得到第一添加剂；
将所述第一固体原料、第一液体原料和第一添加剂按照100:50:10的质量比进行混合，得到基层混合料；
将所述基层混合料布入120mm×60mm×15mm的模具中，使其平整均匀，形成厚度为15mm的基层；
将4g的氢氧化钠溶于100g的钠水玻璃中，加入10g的水混合后冷却至室温，得到第二液体原料；
将100g的煅烧高岭土、20g的矿渣和70g的石英砂混合，得到第二固体原料；
将19g的硅丙乳液、3g的耐碱玻璃纤维和5.7g的密胺系减水剂混合，得到第二添加剂；
将所述第二固体原料、第二液体原料和第二添加剂按照100:50:10的质量比进行混合，得到着色层混合料；
在所述基层表面，将所述着色层混合料平整均匀的布入模具中，形成厚度为3mm的着色层；
将所述基层和着色层在20MPa的压力下压制成型，将压制成型的产物在100℃、95％的湿度条件下养护固化24小时，形成固化坯；
在所述固化坯表面使用水性墨水打印木纹花色后在120℃下烘干，形成厚度为10μm的色彩层；
将100g的天津森聚柯密封涂层材料有限公司提供的SJKR1595型号的单组份树脂、30g的碳化硅粉和0.1g的铝酸酯偶联剂混合后在高速分散机中分散，得到涂料；
将所述涂料喷涂在色彩层表面，在100℃下烘烤60min固化，形成厚度为30μm的质感层，得到仿木地板。
按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例3制备得到的仿木地板的防火性能、甲醛释放量、耐磨性和木质感；检测结果为，本发明实施例3制备得到的仿木地板的防火性能为A1级，无甲醛释放，耐磨性为10000转，100％的志愿者认为其具有较好的木质感。
由以上实施例可知，本发明提供了一种仿木地板，包括：基层；设置在所述基层表面的着色层；设置在所述着色层表面的色彩层；设置在所述色彩层表面的质感层；所述基层和着色层独立地由固体原料、液体原料和添加剂制备得到，所述固体原料包括矿物粉和砂料；所述液体原料包括碱金属氢氧化物、水玻璃和水；所述质感层由高分子材料、无机粉体材料和偶联剂制备得到，所述高分子材料由聚氨酯和固化剂固化形成。本发明提供的仿木地板具有独特的结构设计，并且每层结构中的各种原料相互作用，使这种仿木地板具有较好的耐磨性、良好的木质感，并且防火性好无甲醛释放。
Claims (10)
1.一种仿木地板，包括：
基层；
设置在所述基层表面的着色层；
设置在所述着色层表面的色彩层；
设置在所述色彩层表面的质感层；
所述基层和着色层独立地由固体原料、液体原料和添加剂制备得到，所述固体原料包括矿物粉和砂料；
所述液体原料包括碱金属氢氧化物、水玻璃和水；
所述质感层由高分子材料、无机粉体材料和偶联剂制备得到，所述高分子材料由聚氨酯和固化剂固化形成。
2.根据权利要求1所述的仿木地板，其特征在于，所述矿物粉包括粉煤灰、矿渣、煅烧高岭土、赤泥和尾矿中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的仿木地板，其特征在于，所述砂料包括硅砂和石英砂中的一种或几种。
4.根据权利要求1所述的仿木地板，其特征在于，所述碱金属氢氧化物包括氢氧化钠、氢氧化钾和氢氧化锂中的一种或几种。
5.根据权利要求1所述的仿木地板，其特征在于，所述水玻璃包括锂水玻璃、钠水玻璃和钾水玻璃中的一种或几种。
6.根据权利要求1所述的仿木地板，其特征在于，所述添加剂包括丙烯酸酯类乳液、玻璃纤维和减水剂。
7.根据权利要求1所述的仿木地板，其特征在于，所述聚氨酯为水性聚氨酯；
所述固化剂为脂肪族聚异氰酸酯。
8.根据权利要求1所述的仿木地板，其特征在于，所述无机粉体材料包括石英粉、氧化铝粉和碳化硅粉中的一种或几种。
9.根据权利要求1所述的仿木地板，其特征在于，所述偶联剂包括硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂或铝酸酯偶联剂。
10.根据权利要求1所述的仿木地板，其特征在于，所述基层的厚度为5mm～15mm；
所述着色层的厚度为0.5mm～3mm；
所述色彩层的厚度为1μm～10μm；
所述质感层的厚度为10μm～30μm。
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