CN105271225B - 一种活性炭的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供了一种活性炭的制备方法，涉及煤催化气化领域，该方法与现有技术相比，省去了对沥青进行预氧化或焦化的工艺，易于工业化生产。该制备方法包括：获取沥青产物，沥青产物中含有碱金属离子；向沥青产物中加入催化剂，得到第一混合物；催化剂含有碱金属离子、碱土金属离子以及铁离子中的至少一种；对第一混合物进行蒸汽活化处理，得到第一产物；向第一产物中加入表面活性剂，对加入有表面活性剂的第一产物进行成型处理，得到成型的第二混合物；对第二混合物进行碳化处理，得到颗粒状的活性炭。用于活性炭的制备。

Description

一种活性炭的制备方法

技术领域

本发明涉及煤催化气化领域，尤其涉及一种活性炭的制备方法。

背景技术

煤催化气化技术是煤洁净高效利用的一种重要方式，煤原材料在一定条件(如3.5MPa、700～800℃)下与气化剂(如水蒸汽、氧气)在催化剂的作用下进行气化反应，生成高浓度的甲烷(CH₄)气体并产生副产物焦油(也称为煤焦油)。焦油中的轻质部分(小分子量的烃类混合物)可直接加工为化工产品，附加值较高。由于催化气化反应容器中物料堆叠的床层较高，导致煤原材料在反应过程中延迟焦化的现象明显，产生的重质焦油(大分子量的烃类混合物)芳构化程度高，沥青的含量较大，沥青直接利用的难度不大，但加工经济价值低，目前仅能用作铺路原料使用。

由于沥青占气化焦油产品的比重可达40％～50％，如何有效加工利用煤焦油中的沥青成为制约煤化工技术发展的难题。现有技术提出了对焦油沥青加工获得吸附材料活性炭的技术方案，然而，现有的加工工艺通常都要经过对沥青的预氧化或焦化(包括热解聚合等步骤)等多道工艺加工才能生成分子量更大、更稳定的活性炭；且由于加工工艺繁琐，不利于工业化生产。

发明内容

鉴于此，为解决现有技术的问题，本发明的实施例提供一种活性炭的制备方法，该方法与传统的煤焦油沥青加工活性炭的方法相比，省去了对沥青进行预氧化或焦化的工艺，易于工业化生产。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

本发明实施例提供了一种活性炭的制备方法，所述制备方法包括：获取沥青产物，所述沥青产物中含有碱金属离子；向所述沥青产物中加入催化剂，得到第一混合物；所述催化剂含有碱金属离子、碱土金属离子以及铁离子中的至少一种；对所述第一混合物进行蒸汽活化处理，得到第一产物；向所述第一产物中加入表面活性剂，对加入有所述表面活性剂的所述第一产物进行成型处理，得到成型的第二混合物；对所述第二混合物进行碳化处理，得到颗粒状的活性炭。

可选的，在所述催化剂含有碱金属离子的情况下，所述催化剂含有的碱金属离子与所述沥青产物中含有的碱金属离子不相同。

可选的，在所述获取沥青产物的步骤之后，且在所述向所述沥青产物中加入催化剂，使所述沥青产物与所述催化剂发生催化反应，得到第一混合物的步骤之前，所述制备方法还包括：对所述沥青产物进行粉碎处理，得到沥青颗粒；所述向所述沥青产物中加入催化剂，使所述沥青产物与所述催化剂发生催化反应，得到第一混合物的步骤包括：向所述沥青颗粒中加入催化剂，使所述沥青产物与所述催化剂发生催化反应，得到第一混合物。

优选的，粉碎处理后得到的所述沥青颗粒的粒径尺寸取值范围为100～300μm。

可选的，所述催化剂的加入量为所述沥青总质量的1％～5％。

可选的，催化剂具有粘结性；和/或，在所述向所述第一产物中加入表面活性剂，对加入有所述表面活性剂的所述第一产物进行成型处理，得到成型的第二混合物之前，加入粘结剂。

优选的，所述催化剂为腐植酸盐。

优选的，所述表面活性剂的加入量为所述沥青颗粒总质量的0.1％～0.6％。

优选的，当所述沥青颗粒的粒径尺寸取值范围为100～200μm时，所述表面活性剂的加入量为所述沥青颗粒总质量的0.1～0.3％；当所述沥青颗粒的粒径尺寸取值范围为200～300μm时，所述表面活性剂的加入量为所述沥青颗粒总质量的0.3～0.6％。

可选的，所述表面活性剂含有碱金属离子、碱土金属离子以及铁离子中的至少一种。

优选的，在所述表面活性剂含有碱金属离子的情况下，所述表面活性剂含有的碱金属离子与所述沥青产物中含有的碱金属离子不相同。

优选的，所述表面活性剂为苯磺酸盐。

基于此，本发明实施例提供了一种由催化气化的煤焦油沥青加工吸附材料活性炭的新制备方法，该方法对加入有金属离子催化剂的沥青产物进行首先蒸汽活化，提高金属离子在沥青表面以及内部孔道中的附着率，向其中加入表面活性剂再经混捏成型后，采用一定的热处理工艺在碳化室中进行碳化处理即可得到优质的活性碳。相比于现有技术省去了对沥青进行预氧化或焦化的过程，步骤相对较少，易于工业化生产，沥青的经济价值能够得以充分体现。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种活性炭的制备工艺流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要指出的是，除非另有定义，本发明实施例中所使用的所有术语(包括技术和科学术语)具有与本发明所属领域的普通技术人员共同理解的相同含义。还应当理解，诸如在通常字典里定义的那些术语应当被解释为具有与它们在相关技术的上下文中的含义相一致的含义，而不应用理想化或极度形式化的意义来解释，除非这里明确地这样定义。

如图1所示，本发明实施例提供了一种活性炭的制备方法，该制备方法包括：

S01、获取沥青产物，该沥青产物中含有碱金属离子；

S02、向沥青产物中加入催化剂，得到第一混合物；催化剂含有碱金属离子、碱土金属离子以及铁离子中的至少一种；

S03、对第一混合物进行蒸汽活化处理，得到第一产物；

S04、向第一产物中加入表面活性剂，对加入有表面活性剂的第一产物进行成型处理，得到成型的第二混合物；

S05、对第二混合物进行碳化处理，得到颗粒状的活性炭。

需要说明的是，沥青是煤焦油中的富碳残渣，可作为制备主要由无定形碳构成的吸附材料活性炭的原材料。针对上述步骤S01，沥青产物可以是直接购买的，也可以是对煤原材料进行催化气化后的产物煤焦油进行分馏处理得到的，本发明实施例对此不作限定。其中，分馏处理的次数可根据焦油品质的不同灵活调整，本发明实施例对此不作限定。

由于煤原材料进行催化气化工艺中，碱金属催化剂在高温氧化区易发生挥发，在焦油冷凝系统中碱金属催化剂会与焦油一同冷凝下来，同时由于冷凝的气速较高，含有催化剂的物料会夹带在焦油中，使得焦油沥青中含有丰富的碱金属催化剂(如钾离子)。

并且，由于催化气化产出的沥青中不稳定的有害物质相对较少，具有污染低、环境友好的特点。因此上述步骤S01优选地以催化气化的煤焦油为原料，对煤焦油进行分馏处理，得到含有碱金属离子的沥青产物。

针对上述步骤S02，加入的催化剂可以为碱金属盐、碱土金属盐以及铁盐等，例如可以为钾盐、钙盐、铁盐中的至少一种。

由于加入的催化剂含有碱金属离子、碱土金属离子以及铁离子中的至少一种，当上述催化剂含有的金属离子与沥青产物中含有碱金属离子相同时，能够使得上述的沥青产物中具有大量的催化剂，有利于在后续步骤S05的碳化过程中形成活性炭表面的孔道或孔隙，以增大形成的活性炭的比表面积，提高其吸附能力。这里，综合考虑催化剂反应活性和工艺成本，催化剂的加入量可以为上述沥青总质量的1％～5％。

进一步的，当上述催化剂含有碱金属离子时，若催化剂含有的碱金属离子与沥青产物中含有的碱金属离子不相同，两种不同的催化剂共同作用能够复配形成复配型催化剂，具有强烈的催化协同效应，有利于后续步骤S05的碳化过程中具有高品位、更大比表面积的活性炭的生成。

因此，优选的，在上述催化剂含有碱金属离子的情况下，催化剂含有的碱金属离子与沥青产物中含有的碱金属离子不相同。

当然，若上述催化剂不含有碱金属离子而含有碱土金属离子和/或铁离子时，由于碱土金属离子和铁离子与碱金属离子均不相同，含有碱土金属离子和/或铁离子的催化剂也能够与沥青产物中含有的碱金属离子形成复配型催化剂。

针对上述步骤S03，对包含有沥青产物和上述催化剂的第一混合物进行蒸汽活化，利用蒸汽的流动将上述的催化剂或形成的复配型催化剂由沥青表面向沥青孔道内迁移，同时蒸汽能够活化沥青表面官能团的活性位，增加上述的催化剂或形成的复配型催化剂与沥青表面官能团的结合机会，提高沥青的预处理活化程度。

这里，考虑到喷动床或流化床的设计能够使得物料与蒸汽的接触面比较大，因此优选的，在喷动床或流化床中进行上述步骤S03的预处理活化工艺。

其中，第一产物在喷动床或流化床床内停留时间保证在0.5～3h(小时)，以使物料与蒸汽充分接触。综合考虑活化效率和工艺效果，活化的时间进一步优选为1～2h。

针对上述步骤S04，由于催化气化产生的沥青产物的疏水性较强，通过在混合有沥青产物和催化剂的上述第一产物中加入表面活性剂，能够增加沥青产物的润湿表面积，使得其快速润湿易于混捏成型而进行后续的碳化处理；同时，沥青产物润湿后能够加强步骤S02中加入的催化剂金属离子与沥青表面的氢等正离子的离子交换效率，加强了后期催化碳化过程的深度，有利于高品位沥青活性炭的生成。

其中，成型处理具体可包括以下步骤：对加入有表面活性剂的第一产物依次进行堆沤、混捏、挤条、切割、圆整、造粒处理，得到成型的第二混合物。

上述的表面活性剂在具有润湿颗粒表面作用的同时，优选的含有碱金属离子、碱土金属离子以及铁离子中的至少一种。例如可以为磺酸盐、脂类及苯磺酸盐等表面活性剂。

由于在步骤S02中加入的催化剂中的金属离子已经在蒸汽活化的过程中与沥青产物中的碱金属离子复配迁移至了沥青内部的孔道中，沥青表面的催化剂含量有所减少，含有碱金属离子、碱土金属离子以及铁离子中的至少一种的表面活性剂能够补充沥青表面的金属离子催化剂，进一步加强后期催化碳化过程的深度。

进一步的，在表面活性剂含有碱金属离子的情况下，表面活性剂含有的碱金属离子与沥青产物中含有的碱金属离子不相同。这样一来，表面活性剂不但能够补充沥青表面的金属离子催化剂，还能够提供与沥青产物中不同的金属离子，形成复配型催化剂，增加后期催化碳化过程中，沥青碳化的复配活性中心，提高碳化率。

这里，示例的，表面活性剂优选为苯磺酸盐，如十二烷基苯磺酸钠，能够在增加沥青产物的润湿表面积的同时，提供与沥青产物中钾离子不同的金属离子，增加复配型催化剂的数量。

针对上述步骤S05，碳化处理的具体过程可以为：在预设气氛下，对第二混合物进行热处理，得到颗粒状的活性炭；其中，预设气氛为氮气、水蒸汽、二氧化碳气体以及惰性气体中的至少一种。

预设气氛的作用主要是隔离氧气，防止活性炭被氧化，同时提供一定的流动气流使得沥青产物每个颗粒都尽可能地经过碳化处理的过程，提高上述的沥青产物整体碳化率。

其中，热处理的参数具体可包括：以1～5℃为升温速率，将第二混合物从室温升温至800～900℃并保温2～3h。

这里，上述的“室温”，也称为常温或者一般温度，通常来说，室温有3种范围的定义，即：⑴、23℃±2℃；⑵、25℃±5℃；⑶、20℃±5℃。

为了保证沥青的碳化均匀，升温速率应尽量平稳，优选为采用2～3℃为升温速率；升温后达到的终温也应尽量平稳，优选为850～880℃。

基于此，本发明实施例提供了一种由催化气化的煤焦油沥青加工吸附材料活性炭的新制备方法，该方法对加入有金属离子催化剂的沥青产物进行首先蒸汽活化，提高金属离子在沥青表面以及内部孔道中的附着率，再经混捏成型后，采用一定的热处理工艺在碳化室中进行碳化处理即可得到优质的活性碳。相比于现有技术省去了对沥青进行预氧化或焦化的过程，易于工业化生产，沥青的经济价值能够得以充分体现。

在上述基础上，考虑到催化气化的煤焦油中的沥青产物虽然包含丰富的碱金属离子(如钾基催化剂颗粒)，但由于受到催化气化过程中气化炉操作工艺的影响，钾基催化剂颗粒的带出量并不稳定，并且随着气化炉床层压差、气泡波动钾基催化剂颗粒的带出量也会有所变化，因此在上述步骤S01与步骤S02之间，上述的制备方法还包括：

对沥青产物进行粉碎处理，得到沥青颗粒。

即将催化气化后反应系统内收集到的煤焦油进行连续分馏后，收集蒸发器釜底的沥青产物，冷却后进行粉碎处理。

粉碎处理的过程一方面能够增加钾基催化剂的均匀分布程度，另一方面破碎后也便于沥青颗粒与后续的催化剂和表面活性剂的充分接触。

相应的，步骤S02即为：向沥青颗粒中加入催化剂，使沥青产物与催化剂发生催化反应，得到第一混合物。

粉碎处理后得到的沥青颗粒粒径过小容易使得沥青颗粒相互之间产生团聚，不利于与后续加入的催化剂和表面活性剂的充分接触；沥青颗粒粒径过大也会降低与上述添加剂的有效接触，因此粉碎处理后得到的沥青颗粒粒径应有一个适合的取值范围，优选为100～300μm。

这里，沥青颗粒相互之间粒径差异越小，则与后续加入的催化剂和表面活性剂的接触越为均匀，有利于提高生成的活性炭颗粒的整体性能品质。因此进一步优选的，粉碎处理后得到的沥青颗粒粒径取值范围为150～250μm。

进一步的，考虑到后续步骤S04需要对加入有表面活性剂的第一产物进行成型处理，这一过程加入粘结剂能够提高成型的效果，并使成型后的产物机械强度更高。本发明实施例对粘结剂的加入量不作限制，可根据反应床中物料铺展开来的不同方式对粘结剂的加入量进行调整，以达到具体工艺所需的成型效果为准，本领域技术人员可根据实际需求自行调节。这里，粘结剂的加入方式可以采用但不限于以下三种方式：

方式一

在前述的步骤S02中加入的催化剂即具有粘结性，这样一来，可以省去在步骤S04前再加入粘结剂的步骤，减少添加剂的加入量。

这里，具有粘结性的催化剂例如可为腐植酸盐、具有粘结性的碱金属及碱土金属盐类，如腐植酸钠，不但具有粘结性，还能提供与沥青颗粒中含有的钾离子不同的碱金属离子钠离子，以形成复配型催化剂。

方式二

若在上述步骤S02中具有粘结性的催化剂的加入量对于成型处理所需的用量有所不够，会影响成型后活性炭的机械强度时，可以适当地在成型处理前的任一步骤中再加入适量的粘结剂，以使得具有粘结性的催化剂和添加的粘结剂的总量满足成型处理的工艺需要。

其中，粘结剂可以为聚乙烯醇、羧甲基纤维素、淀粉、碱金属及碱土金属盐类等常见的用于粉料成型的粘结剂。

方式三

当上述催化剂不具备粘结性时，可在成型处理之前的任一步骤，加入适量的粘结剂。例如可以是在上述步骤S04中，除了加入表面活性剂，还加入粘结剂。粘结剂可以为聚乙烯醇、羧甲基纤维素、淀粉、碱金属及碱土金属盐类等常见的用于粉料成型的粘结剂。

其中，粘结剂的加入量可根据活性炭材料的应用需求进行调整，本方案中不做具体规定。

进一步的，在上述步骤S04中，表面活性剂的加入量由沥青颗粒的粒径决定，沥青颗粒的粒径越小，则疏水性越强，相应地需要加入的表面活性剂就越多。

当粉碎处理后得到的沥青颗粒粒径取值范围为100～300μm时，相应的，表面活性剂的加入量为沥青颗粒总质量的0.1％～0.6％。

具体的，当沥青颗粒的粒径尺寸取值范围为100～200μm时，表面活性剂的加入量为所述沥青颗粒总质量的0.1％～0.3％；当沥青颗粒的粒径尺寸取值范围为200～300μm时，表面活性剂的加入量为沥青颗粒总质量的0.3％～0.6％。

在上述基础上，下面提供3个具体的实施例，以详细描述上述的制备方法。

实施例1

制备过程：

S11、以褐煤为催化气化的气化原料，将气化后系统收集到的煤焦油连续分馏后，收集蒸发器釜底的沥青产物；

S12、选取软化点为110℃的沥青产物为加工活性炭的原材料，对沥青产物进行粉碎处理，粉碎后的沥青颗粒粒径尺寸约为150μm；

S13、向沥青颗粒中加入腐植酸钠，得到第一混合物；腐植酸钠的加入量为沥青颗粒总质量的2％；

S14、采用喷动床为活化装置，以水蒸气为活化剂，对上述第一混合物进行活化处理，活化时间为1.2h，得到第一产物；

S15、向第一产物中加入十二烷基苯磺酸钠，将上述原料经过堆沤、混捏、挤压造球机挤条，经切割、圆整后造粒，得到成型的第二混合物；十二烷基苯磺酸钠的加入量为沥青颗粒总质量的0.12％；

S16、将成型后的第二混合物送入炭化炉，在氮气和水蒸气的混合气氛下以3℃/min的升温速率，从室温升温至终温850℃，并保温2～3h，进行碳化处理，得到颗粒状的活性炭。

产品性能：

经吸附测试分析，采用上述制备工艺获得的活性炭具有较大的比表面积，为1700m²/g，对碘的吸附值大于920mg/g，对亚甲基蓝的吸附值大于120mg/g。

实施例2

制备过程：

S21、以烟煤为催化气化的气化原料，将气化后系统收集到的煤焦油连续分馏后，收集蒸发器釜底的沥青产物；

S22、选取软化点为115℃的沥青产物为加工活性炭的原材料，对沥青产物进行粉碎处理，粉碎后的沥青颗粒粒径尺寸约为250μm；

S23、向沥青颗粒中加入腐植酸钠，得到第一混合物；腐植酸钠的加入量为沥青颗粒总质量的3％；

S24、采用喷动床为活化装置，以水蒸气为活化剂，对上述第一混合物进行活化处理，活化时间为2.5h，得到第一产物；

S25、向第一产物中加入十二烷基苯磺酸钠，将上述原料经过堆沤、混捏、挤压造球机挤条，经切割、圆整后造粒，得到成型的第二混合物；十二烷基苯磺酸钠的加入量为沥青颗粒总质量的0.38％；

S26、将成型后的第二混合物送入炭化炉，在氮气和水蒸气的混合气氛下以2℃/min的升温速率，从室温升温至终温880℃，并保温2～3h，进行碳化处理，得到颗粒状的活性炭。

产品性能：

经吸附测试分析，采用上述制备工艺获得的活性炭具有较大的比表面积，为1850m²/g，对碘的吸附值大于960mg/g，对亚甲基蓝的吸附值大于140mg/g。

实施例3

制备过程：

S31、以次烟煤为催化气化的气化原料，将气化后系统收集到的煤焦油连续分馏后，收集蒸发器釜底的沥青产物；

S32、选取软化点为112℃的沥青产物为加工活性炭的原材料，对沥青产物进行粉碎处理，粉碎后的沥青颗粒粒径尺寸约为200μm；

S33、向沥青颗粒中加入腐植酸钠，得到第一混合物；腐植酸钠的加入量为沥青颗粒总质量的2.2％；

S34、采用流化床为活化装置，以水蒸气为活化剂，对上述第一混合物进行活化处理，活化时间为2.8h，得到第一产物；

S35、向第一产物中加入十二烷基苯磺酸钠，将上述原料经过堆沤、混捏、挤压造球机挤条，经切割、圆整后造粒，得到成型的第二混合物；十二烷基苯磺酸钠的加入量为沥青颗粒总质量的0.25％；

S36、将成型后的第二混合物送入炭化炉，在氮气和水蒸气的混合气氛下以3℃/min的升温速率，从室温升温至终温880℃，并保温2～3h，进行碳化处理，得到颗粒状的活性炭。

产品性能：

经吸附测试分析，采用上述制备工艺获得的活性炭具有较大的比表面积，为2050m²/g，对碘的吸附值大于1000mg/g，对亚甲基蓝的吸附值大于190mg/g。

通过以上3个实施例可以看出，采用本工艺生产的活性炭比表面积、碘吸附值、亚甲基蓝吸附值等参数均达到现有的工艺水平，且工艺过程更为简单，易于工艺化实施推广。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (12)

1.一种活性炭的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：

获取沥青产物，所述沥青产物中含有碱金属离子；

向所述沥青产物中加入催化剂，得到第一混合物；所述催化剂含有碱金属离子、碱土金属离子以及铁离子中的至少一种；

对所述第一混合物进行蒸汽活化处理，得到第一产物；

向所述第一产物中加入表面活性剂，对加入有所述表面活性剂的所述第一产物进行成型处理，得到成型的第二混合物；

对所述第二混合物进行碳化处理，得到颗粒状的活性炭。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在所述催化剂含有碱金属离子的情况下，所述催化剂含有的碱金属离子与所述沥青产物中含有的碱金属离子不相同。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在所述获取沥青产物的步骤之后，且在所述向所述沥青产物中加入催化剂，使所述沥青产物与所述催化剂发生催化反应，得到第一混合物的步骤之前，所述制备方法还包括：

对所述沥青产物进行粉碎处理，得到沥青颗粒；

所述向所述沥青产物中加入催化剂，使所述沥青产物与所述催化剂发生催化反应，得到第一混合物的步骤包括：

向所述沥青颗粒中加入催化剂，使所述沥青产物与所述催化剂发生催化反应，得到第一混合物。

4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，粉碎处理后得到的所述沥青颗粒的粒径尺寸取值范围为100～300μm。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述催化剂的加入量为所述沥青总质量的1％～5％。

6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，催化剂具有粘结性；

和/或，在所述向所述第一产物中加入表面活性剂，对加入有所述表面活性剂的所述第一产物进行成型处理，得到成型的第二混合物之前，加入粘结剂。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述催化剂为腐植酸盐。

8.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述表面活性剂的加入量为所述沥青颗粒总质量的0.1％～0.6％。

9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，

当所述沥青颗粒的粒径尺寸取值范围为100～200μm时，所述表面活性剂的加入量为所述沥青颗粒总质量的0.1～0.3％；

当所述沥青颗粒的粒径尺寸取值范围为200～300μm时，所述表面活性剂的加入量为所述沥青颗粒总质量的0.3～0.6％。

10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述表面活性剂含有碱金属离子、碱土金属离子以及铁离子中的至少一种。

11.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，在所述表面活性剂含有碱金属离子的情况下，所述表面活性剂含有的碱金属离子与所述沥青产物中含有的碱金属离子不相同。

12.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述表面活性剂为苯磺酸盐。