CN105269750A - 方向盘及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供能够抑制制造成本并可靠地将加热装置固定在覆盖部内的方向盘及其制造方法。加热装置(28)使用在密度为30±5kg/m3、小孔数为8±2个/25mm的多孔性薄片(31)的表面(31a)固定加热线(32)的部件。将加热装置(28)在轮缘芯铁(25)上缠绕后设置在模腔内。将成型模具闭合并将合成树脂原料向模腔注入，由此将轮缘芯铁(25)和加热装置(28)一体地覆盖而使覆盖部(19)成型。不会由多孔性薄片(31)妨碍构成覆盖部(19)的流体状的合成树脂原料的流动，而能够与覆盖部(19)的成型同时地容易将加热装置(28)埋设于覆盖部(19)。

Description

方向盘及其制造方法
技术领域
本发明涉及具备具有埋设于覆盖部的加热装置的操作用把持部的方向盘及其制造方法。
背景技术
近年来，作为保护地球环境并抑制温室效应气体的产生的措施的一环，逐渐开始普及代替汽油发动机汽车的、环境负荷较少的电动汽车(EV)。利用蓄电池与电机的组合构成这样的电动汽车，基本上必须从外部充电器补充能源。根据这种情况，在是纯电动汽车的情况下，需要抑制存储电力的消耗的措施。在这样的措施中，抑制功耗较大的暖气(空调)用的电力消耗是最有效的方法。
因此逐渐开始采用利用乘务人员(司机)所直接接触的转向盘直接传递温暖的方法。作为这样的方法之一，已知有在转向盘埋设作为发热元件的加热线的结构。
即，将加热装置装入转向盘中，从起动开始很快，即使在各种机器还没充分暖机时也会使转向盘变暖。由此，例如在起动并驾驶作为停放在冬季的屋外的车辆的汽车时，能够在减轻以方向盘即转向盘较凉为起因的操作困难或不快感的同时，抑制暖气的使用来抑制电力消耗。
作为这样的结构，已知以下结构，即，例如利用双面胶带在表皮体的内表面粘贴将加热线编织为格子状而成的加热装置且形成为圆环状，并且沿宽度方向粘贴双面胶带，将表皮体缠绕在轮缘部的外周而利用双面胶带固定的结构(例如，参照专利文献1。)。
另外，已知以下结构，即，在转向盘的芯铁配置面状发热元件，以将该面状发热元件覆盖的方式缠绕表皮的结构(例如，参照专利文献2。)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2002-96737号公报(第4-5页、图1-5)
专利文献2：日本特开2004-58864号公报(第4页、图1-2)
发明内容
发明要解决的问题
但是，在是上述的专利文献1的结构的情况下，需要将加热装置预先粘贴于表皮体，增加制造加热装置时的工序。
另外，在是专利文献2的结构的情况下，需要使用双面胶带等粘接手段来固定配置于芯铁的面状发热元件，增加制造加热装置时的工序。
从而，希望削减工时来进一步降低制造成本。
本发明是鉴于这样的点而完成的，其目的在于，提供能够在抑制制造成本的同时，可靠地将加热装置固定于覆盖部内的方向盘及其制造方法。
解决问题的方案
技术方案1记载的方向盘具备操作用的把持部，该操作用的把持部包括：把持部芯铁；覆盖该把持部芯铁的合成树脂制的覆盖部；和埋设在该覆盖部的加热装置，所述加热装置具备：多孔性薄片，其密度为30±5kg/m3、小孔数为8±2个/25mm，缠绕在所述把持部芯铁上并埋设于所述把持部；以及加热线，其固定于该多孔性薄片的表面并埋设于所述覆盖部，通过通电进行发热。
技术方案2记载的方向盘，是在技术方案1记载的方向盘的基础上，加热装置埋设于从覆盖部的表面起深度达0.5mm以上的位置。。
技术方案3记载的方向盘的制造方法中，该方向盘具备操作用的把持部，该操作用的把持部包括：把持部芯铁；覆盖该把持部芯铁的合成树脂制的覆盖部；和埋设在该覆盖部的加热装置，作为所述加热装置，使用在密度为30±5kg/m3、小孔数为8±2个/25mm的多孔性薄片的表面固定加热线而成的加热装置，打开成型模具，将所述加热装置缠绕在所述把持部芯铁上后设置在模腔内，闭合所述成型模具，向所述模腔注入合成树脂原料，由此将所述把持部芯铁和所述加热装置一体地覆盖而使所述覆盖部成型。
技术方案4记载的方向盘的制造方法，是在技术方案3记载的方向盘的制造方法的基础上，以使加热线位于外侧的方式将加热装置缠绕在把持部芯铁上。
发明效果
根据技术方案1记载的方向盘，通过将埋设于覆盖部的加热装置的多孔性薄片的密度设为30±5kg/m3、将小孔数设为8±2个/25mm，而在把持部芯铁上缠绕将加热装置的加热线固定后的多孔性薄片后使覆盖部成型，从而不会由多孔性薄片妨碍构成覆盖部的流体状的合成树脂原料的流动，而能够在使覆盖部成型的同时，容易地在覆盖部埋设加热装置，因此，能够降低制造成本，并且，能够在多孔性薄片的空隙可靠地填充构成覆盖部的合成树脂，能够可靠地在覆盖部内固定加热装置。
根据技术方案2记载的方向盘，除了具有技术方案1记载的方向盘的效果以外，通过在从覆盖部的表面起深度达0.5mm以上的位置埋设加热装置，从而能够在可靠地抑制由于加热线而产生的覆盖部的表面凹凸的出现的同时，将加热线发出的热量可靠地传递到把持把持部的手。
根据技术方案3所述的方向盘的制造方法，通过使用在密度为30±5kg/m3、小孔数为8±2个/25mm的多孔性薄片的表面固定加热线而成的加热装置，而在把持部芯铁上缠绕加热装置后使覆盖部成型，从而不会由多孔性薄片妨碍构成覆盖部的流体状的合成树脂原料的流动，而能够在使覆盖部成型的同时，容易地在覆盖部埋设加热装置，因此，能够降低制造成本，并且，能够在多孔性薄片的空隙可靠地填充构成覆盖部的合成树脂，能够可靠地在覆盖部内固定加热装置。
根据技术方案4记载的方向盘的制造方法，除了具有技术方案3记载的方向盘的制造方法的效果以外，由于以使加热线位于外侧的方式将加热装置缠绕在把持部芯铁上，因此，能够可靠地将加热线与把持部芯铁分开，将来自加热线的热量不向把持部芯铁侧，而是向把持着把持部的手可靠地传递。
附图说明
图1是表示本发明的方向盘的第一实施方式的一部分的立体剖面图。
图2是表示本发明的第一实施方式的方向盘的把持部的一部分的纵剖面图。
图3是表示本发明的第一实施方式的方向盘的制造方法的工序的一部分的立体图。
图4是表示本发明的第一实施方式的方向盘的制造方法的图3所示的工序的后续工序的立体图。
图5A是本发明的第一实施方式的方向盘的制造方法的将加热装置缠绕在芯铁的状态下的主视图。
图5B是本发明的第一实施方式的方向盘的制造方法的将加热装置缠绕在芯铁的状态下的剖面图。
图6A～图6D是按顺序表示本发明的第一实施方式的方向盘的制造方法的覆盖部成型工序的剖面图。
图7A～图7D是按顺序表示本发明的第一实施方式的方向盘的制造方法的覆盖部成型工序的俯视图。
图8是本发明的方向盘的主视图。
图9是表示本发明的方向盘的第二实施方式的一部分的立体剖面图。
图10是图9的I-I剖面图。
图11A～图11D是按顺序表示本发明的第二实施方式的方向盘的制造方法的加热装置制造工序的说明图。
图12是表示本发明的第二实施方式的方向盘的制造方法的工序的一部分的剖面图。
图13是表示本发明的方向盘的第三实施方式的制造方法的工序的一部分的剖面图。
图14是表示本发明的第三实施方式的方向盘的制造方法的图13的后续工序的剖面图。
图15是表示本发明的第三实施方式的方向盘的制造方法的图14的后续工序的剖面图。
图16是表示本发明的第三实施方式的方向盘的制造方法的图15的后续工序的剖面图。
图17是表示通过本发明的第三实施方式的方向盘的制造方法的图15的工序制造出的中间体的一部分的俯视图。
图18是表示本发明的第三实施方式的方向盘的制造方法的图16的后续工序的剖面图。
图19是表示本发明的第三实施方式的方向盘的制造方法的图18的后续工序的剖面图。
图20是表示本发明的方向盘的第四实施方式的制造方法的工序的一部分的剖面图。
图21是表示本发明的第四实施方式的方向盘的制造方法的图20的后续工序的剖面图。
图22是表示本发明的第四实施方式的方向盘的制造方法的图21的后续工序的剖面图。
图23是表示本发明的第四实施方式的方向盘的制造方法的图22的后续工序的剖面图。
图24是表示本发明的第四实施方式的方向盘的制造方法的图23的后续工序的剖面图。
图25是表示本发明的第四实施方式的方向盘的制造方法的图24的后续工序的剖面图。
图26是表示本发明的方向盘的第五实施方式的制造方法的工序的一部分的剖面图。
符号说明
10作为方向盘的转向盘
15作为把持部的轮缘部
19覆盖部
25作为把持部芯铁的轮缘芯铁
28加热装置
31多孔性薄片
31a表面
32加热线
34合成树脂原料
41成型模具
46模腔
具体实施方式
(第一实施方式)
以下，参照附图对本发明的方向盘的第一实施方式进行说明。
图1至图8中，10例如是作为车辆的汽车的方向盘即转向盘。该转向盘10包括：方向盘主体即转向盘主体11；作为安装在该转向盘主体11的乘务人员侧的垫体的中心垫即气囊装置(气囊模块)12、及作为装饰部件的饰板13等。
此外，转向盘10通常以倾斜状态安装于车辆具有的转向轴。但是，以下，将转向盘10中的、气囊装置12中的上侧设为上侧(箭头U方向)；将气囊装置12中的下侧设为下侧(箭头D方向)；将乘务人员侧即气囊装置12中的正面侧设为跟前侧；将挡风玻璃侧即气囊装置12的背面侧作为前侧，来进行说明。换言之，将车辆的前侧即前侧上方的挡风玻璃侧设为前侧；将车辆的后侧即后侧下方设为后侧或者跟前侧，来进行说明。
转向盘主体11包括：至少一部分沿圆周形成且本实施方式中是作为形成圆环状(炸面圈状)的把持部的轮缘部(圈部、担持部)15；位于该轮缘部15的内侧的毂部16；将这些轮缘部15与毂部16连结的多个辐条部17，其中辐条部17的条数在本实施方式中为三条。另外，该转向盘主体11包括金属制的芯铁18、将该芯铁18的一部分一体覆盖的软质的合成树脂制的覆盖部19、以及作为将该芯铁18的背面侧覆盖的未图示的覆盖部件的盖体等。
例如由镁铝(MgAl)合金或铁等形成芯铁18。芯铁18在毂部16的作为车体侧的下部，具备大致圆筒状的毂21，该毂21具备与转向轴啮合的锯齿结构。另外，芯铁18在该毂21上一体地固定有构成也称为毂芯的芯体的毂板22。而且，与辐条部17对应的辐条芯铁24一体地从毂板22延设。或者，通过焊接等将辐条芯铁24固定于毂板22。并且，通过焊接等将作为与轮缘部15对应的把持部芯铁的轮缘芯铁(担持部芯铁)25固定于该辐条部17的辐条芯铁24。
覆盖部19形成为，对轮缘部15的轮缘芯铁25的整周的表面侧、和辐条部17的辐条芯铁24的轮缘部15侧的部分的表面侧进行覆盖。在该覆盖部19中埋设了加热装置28。而且，对于该覆盖部19，本实施方式中，例如使用将软质的发泡聚氨酯树脂细微发泡后的材料。
加热装置28一体地具备成为基材的多孔性薄片31、和固定于该多孔性薄片31的表面31a的加热线32。
多孔性薄片31例如是海绵等通用的网状材料。该多孔性薄片31构成为，不妨碍构成覆盖部19的后述的液状(流体状)的合成树脂原料34的流动，且能够确保加热线32的固定面积。即，对于多孔性薄片31，例如使用密度为30±5kg/m3、小孔数为8±2个/25mm、抗拉强度为49kPa以下、延伸率为100％以下的材料。而且，以沿轮缘部15的剖面圆周即经线M(小径)缠绕的方式弯曲配置该多孔性薄片31。
加热线32是在通电时发热的芯线的表面设置绝缘膜而成的。作为这样的芯线，例如能够采用包含镍等的电阻线。以在轮缘部15的大致整周描绘与作为轮缘部15的圆周的纬线L(大径)交替地交叉的波的方式配置该加热线32。而且，该加热线32构成为，与未图示的控制电路连接，通过由该控制电路通电来发热。另外，将该加热线32相对于多孔性薄片31在轮缘芯铁25相反侧、即以与轮缘芯铁25隔着多孔性薄片31而离开的方式埋设于覆盖部19。加热线32位于距覆盖部19的表面为0.5mm以上的深度的位置、优选为0.5mm～1.5mm的深度的位置、更优选为约1.0mm的深度的位置。
控制电路例如具备恒温器等，通过未图示的供电线与加热线32的两个端部电连接。而且，将该控制电路容纳于例如盖体与转向盘主体11的辐条部17的辐条芯铁24之间。
盖体也称为里盖、下部盖或者体盖，由合成树脂等形成，覆盖毂部16的下侧部。
气囊装置12包括袋状的气囊、覆盖折叠后的气囊的树脂制的盖体、以及喷射气体的充气装置等。气囊装置12在汽车碰撞时等，从充气装置向气囊的内部快速地喷射气体，使折叠收纳的气囊急剧膨胀，使盖体开裂，而将气囊膨胀展开于乘务人员的跟前侧，对乘务人员进行保护。此外，该气囊装置12中，也可以将作为开关装置的喇叭开关机构一体地组装。
并且，饰板13例如由合成树脂等形成，例如沿气囊装置12的两侧在上下方向形成为纵长状，以覆盖两侧部的辐条部17的乘务人员侧的方式而配置。也可以在该饰板13组装各种操作用的开关装置等。
而且，使用图6B及图6C所示的成型模具(模具)41来使转向盘10成型。
如图6A～图6D及图7A～图7D所示，成型模具41包括第一半模43与第二半模44。在这些第一半模43与第二半模44之间，形成模腔46。模腔46是填充反应而成为聚氨酯的反应混合液(例如将异氰酸酯与多元醇(及抗氧化剂、着色剂等)混合后的液体)的液状的合成树脂原料34的、剖面为圆形状且正面视为圆环状的空间。即，在与第二半模44相对的第一半模43中形成半圆筒面状的第一成型面43a，在与第一半模43相对的第二半模44中形成了例如与第一成型面43a轴对称的、半圆筒面状的第二成型面44a。
本实施方式中，第一半模43为轮缘部15的表面侧，第二半模44为轮缘部15的背面侧。并且，该成型模具41包括用于将合成树脂原料34混合搅拌而排出的未图示的搅拌头、和用于进一步将从该搅拌头排出的合成树脂原料34混合的后搅拌器。例如第一半模43的第一成型面43a连续而形成将由该后搅拌器混合的合成树脂原料34向模腔46注入的浇口48。并且，例如与第一半模43的第一成型面43a连续而形成用于将气体从模腔46赶出的气体排气孔49。
此外，该成型模具41以在由于合成树脂原料34的反应而使粘度提高进展之前将合成树脂原料34可靠地填充于模腔46内的方式，在注入合成树脂原料34时配置为水平状来使用。
浇口48也称为扇形浇口等，以从后搅拌器侧向模腔46侧逐渐扩开的方式形成。此外，本实施方式中，例如从上方看成型模具41，该浇口48配置在与模拟时钟的6点对应的位置。
气体排气孔49也称为空气排气孔等，形成为直线槽状。此外，本实施方式中，例如从上方看成型模具41，该气体排气孔49配置在与模拟时钟的12点对应的位置、即浇口48相反侧的位置。
而且，在制造转向盘10时，将多孔性薄片31切为例如50mm宽度的带状，在该多孔性薄片31的表面31a将加热线32固定为例如相对于长度方向交替地交叉的波状来构成加热装置28(图3)。这时，能够通过粘接、熔接、或者缝制等将加热线32固定于多孔性薄片31的表面31a。本实施方式中，例如通过粘接将加热线32固定于多孔性薄片31的表面31a。
接着，以比轮缘芯铁25的外周长度短的外周长将该加热装置28形成为环状，并缠绕在轮缘芯铁25上(图4)。本实施方式中，设为环状的加热装置28的周长为约1000mm。而且，将设为环状的加热装置28，以在相对于轮缘芯铁25的内周长度延伸大约10％的状态下能够设定在轮缘芯铁25的外周侧的方式，将多孔性薄片31的端边彼此缝合来进行构成。
这时，若加热装置28相对于轮缘芯铁25的内周长度伸展过多，则与轮缘芯铁25的外周侧相接的多孔性薄片31变得太薄。但是，若不对加热装置28加以张力而盖在轮缘芯铁25的外周，则加热装置28在工作时有可能错离。另外，对于设为环状的加热装置28，优选以使多孔性薄片31的侧边不相对于轮缘芯铁25扩展的方式，将这些侧边彼此固定在轮缘芯铁25的内周侧。作为该固定方法，能够使用固定带或按扣等。本实施方式中，作为将多孔性薄片31的侧边彼此固定的方法，例如采用粗略地缝制的方法。
并且，以不妨碍以液状注入到模腔46的合成树脂原料34的流动的方式，使轮缘芯铁25的内周侧不由加热装置28覆盖。另外，以不使加热线32与轮缘芯铁25接近(接触)的方式，以加热线32为外侧将加热装置28缠绕在轮缘芯铁25上(图5A及图5B)。
而且，首先，如图6及图7所示，打开成型模具41(图6A及图7A)。而且，将在轮缘芯铁25上缠绕加热装置28后的芯铁18设置在配置成水平状的第一半模43中后，将第一半模43与第二半模44对合(闭模)来形成模腔46(图6B及图7B)。即，将轮缘芯铁25及加热装置28设置在模腔46内。在该状态下，在轮缘芯铁25的内周侧形成不存在加热装置28的流路51。
之后，利用后搅拌器将从搅拌头排出的合成树脂原料34搅拌混合，通过浇口48注入到模腔46内(图6C及图7C)。多孔性薄片31的密度为30±5kg/m3、小孔数为8±2个/25mm，网眼较粗。因此，在将合成树脂原料34向模腔46内注入时，多孔性薄片31不妨碍在模腔46内的合成树脂原料34的流动。并且，将成型模具41配置为水平，且不用加热装置28(多孔性薄片31)将轮缘芯铁25的内周侧覆盖，而确保了流路51。由此，在由于合成树脂原料34的反应而使粘度提高之前，将合成树脂原料34填充于模腔46内，该合成树脂原料34在模腔46内反应成为聚氨酯。其结果，使覆盖部19成型(图6D及图7D)。
即，若将合成树脂原料34从浇口48向模腔46大量浇注，则由于流路51而沿着轮缘芯铁25的内周侧产生合成树脂原料34的流动。而且，该合成树脂原料34伴随发泡形成向流动末端(与轮缘部15的上侧对应的、模拟时钟的12点的位置)流动的流。另外，合成树脂原料34在反应时产生反应热并且含浸于加热装置28的多孔性薄片31的网眼中。由此，不使用粘接剂等而利用锚定效应将合成树脂原料34坚固地固定于覆盖部19。
然后，将第一半模43与第二半模44开模，而将形成了覆盖部19的中间体53脱模。其后，根据需要进行轮缘部15(覆盖部19)的各种表面处理，将加热线32与控制电路电连接，并且将气囊装置12及饰板13安装于中间体53。由此，完成转向盘10。
这样，根据本实施方式，通过将埋设于覆盖部19的固定加热装置28的加热线32后的多孔性薄片31的密度设为30±5kg/m3、小孔数设为8±2个/25mm，而将加热装置28的多孔性薄片31缠绕在轮缘芯铁25上后使覆盖部19成型。
由此，多孔性薄片31不会妨碍构成覆盖部19的流体状的合成树脂原料34的流动，而能够在覆盖部19成型的同时，将加热装置28埋设于覆盖部19。即，能够通过一次的成型工序容易地将加热装置28埋于覆盖部19。因此，能够提高生产率，降低制造成本，并且能够可靠地在多孔性薄片31的空隙填充构成覆盖部19的合成树脂，可靠地将加热装置28固定于覆盖部19内。
并且，在把持轮缘部15时，不会对多孔性薄片31与覆盖部19产生不同的触感，不论有无加热装置28，都得到均匀的触感。
另外，加热装置28的加热线32在尺寸上是稳定的，另一方面，覆盖部19一般伴随合成树脂原料34的反应结束而收缩。因此，如图2所示，在未覆盖难以产生尺寸变化的加热线32的位置55、以及覆盖有加热线32的位置56，产生由于存在加热线32而产生的收缩妨碍与通常收缩之差，在轮缘部15产生作为细微的凹凸部的圆形物57。该圆形物57人眼看为50～100μm而能够被看出，影响美观。因此，在将多孔性薄片31的厚度设为a、将从覆盖部19的表面到加热线32的深度设为b、将它们的厚度差设为c(c＝a-b)、将收缩率设为R时，则为(b(1-R)+c)-(a(1-R))<100μm。由此，能够抑制圆形物57，并且能够可靠地将加热线32产生的热量传递到把持着轮缘部15的乘务人员的手上。
具体而言，本实施方式中，将深度b设为0.5mm以上，优选设为0.5～1.5mm。由此，能够在可靠地抑制由于加热线32而产生的圆形物57的出现的同时，可靠地将加热线32产生的热量向把持着轮缘部15的乘务人员的手传递，并且能够使来自加热线32的热量难以向比热较小的金属制的轮缘芯铁25传递，更可靠地抑制热量损失。另外，更优选将深度b设为大约1.0mm。由此，能够提高成型时在表面侧的合成树脂原料34的流动，抑制表面空隙(空洞)的产生，并且能够抑制圆形物57。即，进一步提高外观性能。
另外，使加热线32较细，对于抑制圆形物57而言也具有优势。因此，例如通过使用具有0.9mm线径的加热线32，能够更可靠地抑制圆形物57。
总结以上，本实施方式的转向盘10为表面的升温和触感良好，且从外观难以看出(难以明白)组装了加热线32的聚氨酯转向盘。并且，本实施方式的转向盘10也基本不需要轮缘部15的表面精加工的皮革，能够更可靠地降低制造成本而廉价地提供。
并且，将加热装置28向轮缘芯铁25，以加热线32为外侧进行缠绕。由此，难以由加热线32妨碍在轮缘芯铁25的内周侧区划出的流路51中的合成树脂原料34的流动。并且，能够可靠地将加热线32与轮缘芯铁25离开，因此，能够可靠地将来自加热线32的热量，不是向轮缘芯铁25侧，而是向把持着轮缘部15的乘务人员的手传递。
(第二实施方式)
接着，参照图9至图12对第二实施方式进行说明。此外，关于与上述的第一实施方式相同的结构及作用，标以相同的符号省略其说明。
该第二实施方式中，在上述的第一实施方式的基础上，如图9及图10所示，轮缘部15在覆盖部19的表面具有表皮体61。
表皮体61例如由皮革(合成皮革)或者合成树脂(聚氨酯橡胶)等形成。表皮体61沿着轮缘部15的纬线L具有长度方向，沿着轮缘部15的经线M具有作为短边方向的宽度方向(两侧方向)。而且，该表皮体61被分割为多个表皮体单片部61a。此外，所谓表皮体61，不只是指皮革，是指将轮缘部15的覆盖部19覆盖的薄皮状的任意部件(包括皮革、合成皮革等)。
加热装置28中，在多孔性薄片31至少形成有一个沿着与长度方向交叉(正交)的方向，以比多孔性薄片31的其他部分厚度薄的形状且直线状地延伸的凹部63。该凹部63在将加热装置28(多孔性薄片31)缠绕在轮缘芯铁25上的状态下位于沿着经线M的方向。在该凹部63中安装有作为带状的固定部件的例如由铝等形成的窄带65。而且，利用该窄带65，将加热装置28暂时固定在芯铁18的轮缘芯铁25上。另外，在该加热装置28中，在多孔性薄片31的表面31a侧，以相互不交叉的方式配置有多个、例如三个加热线32。
在轮缘芯铁25中的、利用该窄带65固定加热装置28(多孔性薄片31)的位置，预先沿经线M施加了标记67。因此，以凹部63位于该标记67的位置的方式，缠绕加热装置28的多孔性薄片31。
并且，在覆盖部19中，在与加热装置28的凹部63相对的位置，沿着经线M凹设有作为比该覆盖部19的其他部分厚度薄的薄壁部的覆盖凹部69。该覆盖凹部69在覆盖部19的经线M的整周上连续为圆环状。另外，在该覆盖凹部69中，将表皮体61的相互邻接的表皮体单片部61a的端部弯曲而插入并固定。
而且，对于上述的加热装置28，使用图11B及图11D所示的压制成型模具71进行热压制成型。
压制成型模具71包括：平板状的第一压制半模73；以及向第一压制半模73侧突设有用于形成凹部63的压制凸部74a的第二压制半模74。首先，将切为带状的多孔性薄片31(图11A)配置在已加热的第一压制半模73与第二压制半模74之间，并且，在该多孔性薄片31的表面31a分别波状地配置多个加热线32(图11B)。然后，将这些多孔性薄片31和加热线32夹入在压制半模73、74之间(图11C)。由此，将加热线32埋设于多孔性薄片31的表面31a，通过多孔性薄片31一部分熔融而将加热线32熔接固定于多孔性薄片31的同时，形成凹部63(图11D)。即，在将加热线32相对于多孔性薄片31进行固定的工序中同时地形成凹部63。在该状态下，全部的加热线32位于包括凹部63的多孔性薄片31的表面31a侧。
将这样将加热线32相对于多孔性薄片31进行固定后的加热装置28(图11D)，与上述的第一实施方式同样地，以比轮缘芯铁25的外周长度短的长度形成为环状，向轮缘芯铁25缠绕。即，以能够在相对于轮缘芯铁25的内周长度延伸大约10％的状态下设定于轮缘芯铁25的外周侧的方式，将多孔性薄片31的端边彼此缝合来构成加热装置28。之后，以多孔性薄片31的侧边不相对于轮缘芯铁25扩展的方式，在凹部63将窄带65沿着经线M的方向绕轮缘芯铁25缠绕一周以上进行固定。
之后，将在轮缘芯铁25上缠绕加热装置28后的芯铁18，与上述的第一实施方式同样地，插入(设置)在成型模具41中，向模腔46填充合成树脂原料34使覆盖部19成型。在成型模具41中，在与第一半模43的成型面43a及第二半模44的成型面44a的各自的凹部63相对的位置，分别带状地形成有向该凹部63侧突出的凸部43b、44b(图12)。从而，在所成型的覆盖部19中，在与凹部63对应的位置，沿经线M形成覆盖凹部69(图10)。
并且，向从成型模具41脱模后的中间体53缠绕表皮体61。对于该表皮体61，将多个的表皮体单片部61a分别沿经线M向覆盖部19缠绕。另外，关于各表皮体单片部61a，将它们的端部向覆盖凹部69弯曲而插入。而且，将各表皮体单片部61a，在覆盖部19(轮缘部15)的内周侧的位置，例如通过进行缝制等，以大致成为同一面的方式将覆盖部19覆盖而安装在覆盖部19。
这样，根据本实施方式，在多孔性薄片31设置利用窄带65将加热装置28向轮缘芯铁25固定(暂时固定)时的凹部63。由此，能够使加热装置28相对于轮缘芯铁25的定位容易且提高其精度，并且，能够进一步提高覆盖部19成型后的加热装置28的位置精度。即，能够实现基于加热线32的升温的稳定化，并且能够更可靠地降低加热装置28(加热线32)向覆盖部19表面的起伏，能够确保美观。
另外，在凹设用于将覆盖覆盖部19的表皮体61的表皮体单片部61a的端部插入并固定的覆盖凹部69的位置，同列地配置凹部63的位置。因此，不会在覆盖部19的表面产生由于凹部63产生的收缩等，美观良好。而且，通过将加热装置28在凹部63的位置局部变薄，与覆盖凹部69同列地进行配置。即，设为将加热装置28向覆盖部19插入成型的结构的同时，也能够在覆盖部19中局部薄壁的覆盖凹部69的位置，可靠地配置加热装置28(加热线32)。
并且，能够在将加热线32相对于多孔性薄片31进行固定的工序中同时地形成凹部63。从而，不需要另外形成凹部63的工序，能够防止伴随工时增加的制造成本的增加。
此外，在上述的第二实施方式中，也可以通过粘接或压接或者缝制将加热线32向多孔性薄片31进行固定。
(第三实施方式)
接着，参照图13至图19对第三实施方式进行说明。此外，关于与上述的各实施方式相同的结构及作用，标以相同的符号并省略其说明。
该第三实施方式中，在上述的各实施方式的基础上，在辐条芯铁24(辐条部17)设定了将加热线32与控制电路电连接的构造。
即，通过作为第一引线的加热侧引线77，将作为第一连接端子的加热侧连接端子78与加热装置28的加热线32电连接。另外，通过作为连接部件的安装组合件80及车体侧引线(电路侧引线)81，将车体侧连接端子(电路侧连接端子)82与控制电路电连接。而且，以与安装于辐条部17的辐条芯铁24的固定部件84进一步电连接的状态保持这些连接端子78、82。
加热侧引线77例如是平编织线等，沿辐条部17(辐条芯铁24)而存在。
例如利用铜或者铝等电阻较小的金属(导电性金属)以圆环状(环状)形成加热侧连接端子78。作为该加热侧连接端子78，例如可以使用通用的环形状的压接端子等。
另一方面，能够将安装组合件80相对于与控制电路电连接的未图示的连接部拆装。安装组合件80通过与该连接部连接而将控制电路与车体侧连接端子82电连接。
车体侧引线81与加热侧引线77同样，例如是平编织线等，沿着辐条部17(辐条芯铁24)而存在。
并且，例如利用铜或者铝等电阻较小的金属(导电性金属)以圆环状(环状)形成车体侧连接端子82。作为该车体侧连接端子82，例如可以使用通用的环形状的压接端子等。即，对于该车体侧连接端子82，可以使用与加热侧连接端子78相同的形状及材质。
而且，对于固定部件84，例如适宜使用聚氨酯、或者软质的氯乙烯等具有弹力的合成树脂。将该固定部件84例如形成为圆柱状，在转向盘10的前后(图14的上下)进行分割。即，该固定部件84由固定于辐条芯铁24的第一固定部件主体86、和可相对于该第一固定部件主体86拆装地被分割的第二固定部件主体87构成。
在这些第一及第二固定部件主体86、87中，在一方设置有嵌合凸部，在另一方设置有嵌合凹部。而且，第一及第二固定部件主体86、87通过这些嵌合凸部与嵌合凹部的嵌合而相互雌雄嵌合。本实施方式中，在第一固定部件主体86设置有嵌合凸部86a，在第二固定部件主体87设置有嵌合凹部87a。但是，也可以在第一固定部件主体86设置嵌合凹部，在第二固定部件主体87设置嵌合凸部。
将第一固定部件主体86固定于作为设置在辐条芯铁24的跟前侧(乘务人员侧)的端子固定部的固定部89。第一及第二固定部件主体86、87的分割线沿着辐条芯铁24的跟前侧的假想的轮廓线。因此，第一固定部件主体86的嵌合凸部86a从辐条芯铁24的跟前侧突出。
在第一固定部件主体86的嵌合凸部86a，将连接端子78、82以分别重合地插通的方式进行固定。即，这些被固定的连接端子78、82，通过在被第一固定部件主体86和第二固定部件主体87夹着的状态下利用饰板13按压固定部件84而相互被压接并被电连接。
在饰板13中，在背面侧突设有作为用于按压固定部件84的、换言之用于将第二固定部件主体87向第一固定部件主体86压接的按压部的按压凸棱13a。在此，该按压凸棱13a以使组装后的固定部件84例如不会由于行驶时的振动等而分解的方式，进行按压并保持。以避开引线77、81，并包围固定部件84(第二固定部件主体87)的方式，形成按压凸棱13a。本实施方式中，按压凸棱13a例如形成为圆筒状，抑制连接端子78、82的旋转错位。
本实施方式中，例如将固定部89形成在直径为5mm、深度为3～6mm左右的孔部，并沿转向盘10(芯铁18)的轴向而凹设。此外，本实施方式中，将该固定部89及固定于该固定部89的固定部件84，分别设定在辐条部17(辐条芯铁24)中的、气囊装置12的两侧。所谓气囊装置12的两侧，即，沿着从正面观察转向盘10(芯铁18)时的模拟时钟的3点及9点的各方向延伸的辐条部17(辐条芯铁24)的部分。即，将加热装置28在转向盘10的轮缘部15的左右分别大致半周地单独进行设定，并分别与控制电路电连接。
此外，基本上左右对称地配置上述的固定部89、固定部件84、加热装置28、加热侧引线77、加热侧连接端子78、安装组合件80、车体侧引线81、车体侧连接端子82及按压凸棱13a。因此，关于这些装置部，在图中只表示了一方而省略了另一方。
另外，在成型模具41的第一半模43的第一成型面43a凹设有用于在成型时避免与固定部件84的第二固定部件主体87干扰的避让部93。
而且，在制造转向盘10时，与上述的各实施方式同样地，首先，将加热装置28在轮缘芯铁25上缠绕并固定。并且，本实施方式中，首先，在辐条芯铁24的固定部89嵌装固定部件84的第一固定部件主体86。然后，使与加热装置28的加热线32电连接的加热侧引线77沿着辐条芯铁24，而将加热侧连接端子78向第一固定部件主体86的嵌合凸部86a插通。之后，将第二固定部件主体87覆盖在第一固定部件主体86上，使嵌合凸部86a与嵌合凹部87a嵌合，而在夹着加热侧连接端子78的状态下，将第一及第二固定部件主体86、87彼此固定(图13及图14)。
接着，将安装有该加热装置28的芯铁18插入到成型模具41的模腔46内。在该状态下，从辐条芯铁24突出的第二固定部件主体87与成型模具41的避让部93嵌合(图15)。在该状态下，第二固定部件主体87的后表面(图15中的上表面)无间隙地与避让部93的底面密接。
之后，在模腔46填充合成树脂原料34来使覆盖部19成型(图16及图17)。这时，固定部件84及加热侧连接端子78由于嵌合凸部86a与嵌合凹部87a之间的雌雄嵌合、以及第一及第二半模43、44的锁模力而被固定，因此不会移动。而且，固定部件84由于第二固定部件主体87大致无间隙地与避让部93嵌合，因此，在成型后的状态下，不会由合成树脂将整体覆盖，而使第二固定部件主体87露出。此外，可以将加热侧引线77埋设于覆盖部19，也可以不埋设于覆盖部19。
进而，将第二固定部件主体87相对于第一固定部件主体86拆下，将通过车体侧引线81与安装组合件80电连接的车体侧连接端子82以与加热侧连接端子78重叠的方式，向第一固定部件主体86的嵌合凸部86a插通。之后，通过嵌合凸部86a与嵌合凹部87a之间的嵌合再次将第二固定部件主体87固定到第一固定部件主体86，将连接端子78、82夹着进行压接，而将这些连接端子78、82电连接(图18)。将安装组合件80与作为控制电路侧的连接部件的连接器连接。
之后，安装气囊装置12及饰板13，而完成转向盘10(图19)。这时，饰板13利用按压凸棱13a将固定部件84的第二固定部件主体87包围的同时向第一固定部件主体86侧按压。由此，饰板13以不使第一及第二固定部件主体86、87分解的方式进行保持，维持连接端子78、82的电连接的同时抑制这些连接端子78、82的旋转错位。
这样，根据本实施方式，构成为对于以将加热装置28与控制电路电连接的方式保持加热侧连接端子78和车体侧连接端子82的固定部件84，将其保持在设置于辐条芯铁24的固定部89。而且，利用该固定部件84，在保持着加热侧连接端子78的状态下，将芯铁18与加热装置28一起插入到模腔46内，来使覆盖部19成型。由此，即使是将加热装置28设置于轮缘部15的转向盘10，也能够不增加工时地制造覆盖部19。
另外，在成型模具41中，只是插入加热侧引线77及加热侧连接端子78。由此，能够使插入到成型模具41的部件为最小限，抑制针对成型模具41或加热侧连接端子78的损伤。
而且，在成型时由第二固定部件主体87将加热侧连接端子78覆盖。由此，合成树脂难以附着，难以由合成树脂妨碍与车体侧连接端子82之间的电导通，也不需要除去合成树脂的工作，能够进一步提高制造性。
另外，设定了固定部件84及固定部89的位置是饰板13的背面侧、即由饰板13覆盖的部位。因此，不论有无加热装置28，都不需要改变饰板13的形状等，能够在有加热装置28的转向盘10和没有加热装置28的转向盘10中，将饰板13等共用。
而且，由于借助于饰板13将连接端子78、82按压住，因此，难以由于车体的振动等使这些连接端子78、82的连接脱离。
(第四实施方式)
接着，参照图20至图25对第四实施方式进行说明。此外，关于与上述的各实施方式相同的结构及作用，标以相同的符号并省略其说明。
该第四实施方式中，上述的第三实施方式的固定部89成为所谓的搁板形状。
即，固定部89在辐条芯铁24形成为搁板状。固定部89中突设有与固定部件84嵌合的固定部件固定部95。
另外，固定部件84不被分割，而突设有被连接端子78、82插通的保持凸部97，并且凹设有与固定部件固定部95雌雄嵌合的插入凹部98。另外，在饰板13的按压凸棱13a的前端部凹设有与保持凸部97雌雄嵌合的嵌合凹部13b。
并且，在成型时以避免与固定部件84及保持凸部97之间的干扰的方式，在第一半模43的第一成型面43a凹设有成型模具41的避让部93。因此，在该避让部93形成有插入保持凸部97的避让凹部93a。
而且，在制造转向盘10时，与上述的各实施方式同样地，将加热装置28在轮缘芯铁25上缠绕并进行固定。并且，本实施方式中，以使设置于辐条芯铁24的固定部89的固定部件固定部95插入嵌合到固定部件84的插入凹部98的方式，安装固定部件84。而且，使与加热装置28的加热线32电连接的加热侧引线77沿着辐条芯铁24，而将加热侧连接端子78向固定部件84的保持凸部97插通(图20及图21)。
接着，将安装有该加热装置28的芯铁18插入到成型模具41的模腔46内。在该状态下，从辐条芯铁24突出的固定部件84及保持凸部97与成型模具41的避让部93及避让凹部93a嵌合(图22)。在该状态下，固定部件84及保持凸部97无间隙地与避让部93及避让凹部93a密接。
之后，向模腔46填充合成树脂原料34，使覆盖部19成型(图23)。这时，固定部件84及加热侧连接端子78由于第一及第二半模43、44的锁模力而被固定，因此不会移动。而且，固定部件84大致无间隙地与避让部93嵌合，因此，在成型后的状态下，不会由合成树脂将整体覆盖，而使保持凸部97及加热侧连接端子78露出。此外，可以将加热侧引线77埋设于覆盖部19，也可以不埋设于覆盖部19。
并且，将通过车体侧引线81与安装组合件80电连接的车体侧连接端子82以与加热侧连接端子78重叠的方式向固定部件84的保持凸部97插通，将这些连接端子78、82电连接(图24)。将安装组合件80与控制电路侧的连接器连接。
之后，安装气囊装置12及饰板13，而完成转向盘10(图25)。这时，饰板13利用按压凸棱13a将固定部件84包围的同时将保持凸部97与嵌合凹部13b嵌合而对固定部件84进行保持。另外，饰板13将连接端子78、82按压住而维持电连接的同时，抑制这些连接端子78、82的旋转错位。
这样，根据本实施方式，构成为，对于以将加热装置28与控制电路电连接的方式保持加热侧连接端子78和车体侧连接端子82的固定部件84，将其保持在设置于辐条芯铁24的固定部89。而且，具有利用该固定部件84，在保持着加热侧连接端子78的状态下，将芯铁18与加热装置28一起插入到模腔46内，来使覆盖部19成型等与上述的第三实施方式相同的结构。由此，能够得到与上述的第三实施方式相同的作用效果。
另外，构成为不将固定部件84分割。因此，能够将结构进一步简化，并且不需要制造时将固定部件84分割或再安装的工作，能够进一步提高制造性。
(第五实施方式)
此外，在上述的第四实施方式的基础上，如图26所示的第五实施方式，也可以在成型模具41的第一半模43的第一成型面43a设置接受凹部101。而且，也可以在该接受凹部101安装用于保护插入到模腔46内的固定部件84及加热侧连接端子78的保护部件102。
即，该保护部件102包括：在闭合成型模具41的状态下无间隙与加热侧连接端子78密接的平面状的密接面102a；和在该密接面102a凹设并与保持凸部97雌雄嵌合的保护凹部102b。在该情况下，例如利用硅橡胶等软质材料形成保护部件102。由此，由软质的固定部件84及保护部件102将加热侧连接端子78夹着，能够进一步可靠地防止成型时的加热侧连接端子78的破损。此外，例如按成型的规定循环(数百循环)或者在破损时交换该保护部件102即可。
另外，在上述的第四及第五的各实施方式中，固定部件84也可以不是圆柱状，例如设为长方体或多角形柱状。由此，能够防止与固定部89嵌合的状态下的旋转，能够更可靠地防止连接端子78、82的旋转错位。在该情况下，优选连接端子78、82也不是圆环状，而与固定部件84的剖面形状配合。
并且，例如，在是饰板13与气囊装置12的气囊盖一体的设计等情况下，也可以代替按压凸棱13a，而使用作为施力部件的另外的弹簧。由此，能够不妨碍与气囊装置12一体组装的喇叭开关机构的动作，而使接点接触。
并且，在上述的各实施方式中，将加热装置28(多孔性薄片31)预先设为圆环状后缠绕在轮缘芯铁25上，但是，也可以不设为圆环状。例如，也可以利用以下方法进行固定，即，将加热装置28的一端部在轮缘芯铁25上缠绕并固定，在施加张力的同时拉另一端侧，将该另一端侧在轮缘芯铁25上缠绕并进行固定后，将这些两端间的中间部在轮缘芯铁25上缠绕并进行固定等方法。
另外，转向盘10不限于具备三根辐条部17的结构，也可以应用于至少在两侧具有两根辐条部17的结构。
而且，也可以代替气囊装置12，例如使用收纳碰撞吸收体的垫体。
在2014年5月30日提出的日本专利申请特愿2014-112387号中包含的说明书、附图及摘要的公开内容全部引用于本申请。
工业实用性
本发明例如可以作为汽车的转向盘适宜地使用。

Claims (4)

1.一种方向盘，其具备操作用的把持部，该操作用的把持部包括：把持部芯铁；覆盖该把持部芯铁的合成树脂制的覆盖部；以及埋设在该覆盖部的加热装置，该方向盘的特征在于，
所述加热装置具备：
多孔性薄片，其密度为30±5kg/m3、小孔数为8±2个/25mm，缠绕在所述把持部芯铁上并埋设于所述把持部；以及
加热线，其固定于该多孔性薄片的表面并埋设于所述覆盖部，通过通电进行发热。
2.根据权利要求1所述的方向盘，其特征在于，
加热装置埋设于从覆盖部的表面起深度达0.5mm以上的位置。
3.一种方向盘的制造方法，该方向盘具备操作用的把持部，该操作用的把持部包括：把持部芯铁；覆盖该把持部芯铁的合成树脂制的覆盖部；以及埋设在该覆盖部的加热装置，该方向盘的制造方法的特征在于，
作为所述加热装置，使用在密度为30±5kg/m3、小孔数为8±2个/25mm的多孔性薄片的表面固定加热线而成的加热装置，
打开成型模具，将所述加热装置缠绕在所述把持部芯铁上后设置在模腔内，
闭合所述成型模具，向所述模腔注入合成树脂原料，由此将所述把持部芯铁和所述加热装置一体地覆盖而使所述覆盖部成型。
4.根据权利要求3所述的方向盘的制造方法，其特征在于，
以使加热线位于外侧的方式将加热装置缠绕在把持部芯铁上。
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