CN105257952B - 真空隔热材料的制造方法及用该方法制造的真空隔热材料 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种真空隔热材料的制造方法及用该方法制造的真空隔热材料，上述真空隔热材料具备芯材以及收纳芯材的具有阻气性的薄膜，上述真空隔热材料的制造方法具有以下工序：配置工序，将芯材配置在对芯材进行压缩的压力机上，并且在芯材的上表面和下表面分别配置薄膜；压缩工序，利用压力机经由薄膜对芯材进行压缩；以及密封工序，在利用压力机对芯材进行压缩的状态下，对薄膜中的芯材的周缘部进行密封。

Description

真空隔热材料的制造方法及用该方法制造的真空隔热材料

技术领域

本发明涉及真空隔热材料及用该方法制造的真空隔热材料。

背景技术

对于真空隔热材料的芯材以及收纳芯材的外包装材料，由于外包装材料内部被实施真空化(减压)，因此若在将外包装材料封闭之后返回至大气压，则外包装材料被大气压压缩。因此，真空隔热材料在真空化后体积减少。而且，若将外包装材料真空化，则在真空隔热材料的周缘部形成有外包装材料中的未配置芯材的部分、即仅存在外包装材料的耳部。

这样，在将芯材收纳于外包装材料来制造真空隔热材料的情况下，需要形成作为密闭部分的耳部，与此相应，需要纵向尺寸以及横向尺寸比具有隔热性能的芯材部分大的外包装材料，因此材料费用增大。即，需要多余的外包装材料。

另外，在真空化的工序中，需要能够收纳被大气压压缩之前的芯材的大小的真空容器，还需要使真空泵大容量化，因此制造设备费用增大，另外，将真空容器内减压至所需的压力所需要的时间变长。

为此，提出有如下的真空隔热材料：通过加热挤压将芯材预先成型为板状，之后，将形成为板状的芯材收纳于成型为袋状的外包装材料(例如参照专利文献1)。此外，专利文献1所记载的真空隔热材料通过如下方法制作：对收纳有芯材的外包装材料的内部进行减压，借助热熔接封闭外包装材料的开口部，对外包装材料进行密闭。这样，专利文献1所记载的真空隔热材料对芯材预先进行加热挤压而将其压缩，与此相应，能够抑制产生多余的外包装材料这一情况，能够抑制材料费的增加以及真空泵的大容量化等。

另外，作为其他的现有的真空隔热材料，提出有如下的真空隔热材料，该真空隔热材料具有：利用有机粘合剂将纤维质材料固化成型而得的隔热材料；以及层叠金属箔的层而构成的层压薄膜(外包装材料)(例如参照专利文献2)。

并且，作为其他的现有的真空隔热材料，提出有如下的真空隔热材料，该真空隔热材料具备：芯材，该芯材具有无机纤维聚合物；具有柔软性的内袋，该内袋收纳芯材；以及外包装材料，该外包装材料对收纳有芯材的内袋进行收纳(例如参照专利文献3)。

即便是在专利文献2、3所记载的真空隔热材料中，也在将芯材收纳于外包装材料之前预先减小芯材的体积，与此相应，能够抑制材料费的增加以及真空泵的大容量化等。

专利文献1：日本特许第3580315号公报(例如参照[0061]段、[0062]段以及图2)

专利文献2：日本特开平9-138058号公报(例如参照[0013]段)

专利文献3：日本特开2007-9928号公报(例如参照图6及图10)

在专利文献1所记载的真空隔热材料中，虽然在将芯材收纳于外包装材料之前预先对芯材进行加热挤压，但需要加热挤压的动力费用，与此相应，存在制造成本增大的课题。

专利文献2所记载的真空隔热材料为了粘结纤维集合体而使用有机粘合剂等结合剂，与此相应，存在制造成本增大的课题。

专利文献3所记载的真空隔热材料采用使用内包装材料对芯材进行预减压密封的方法，因此存在内包装材料的材料成本以及将芯材收纳于内包装材料并进行预减压密闭的制造成本增大的课题。另外，在预减压密封时，在内包装材料的周缘部形成有耳部。此外，内包装材料通常比外包装材料薄，因此刚性低，在预减压密封后容易在表面产生褶皱。因此，存在插入于外包装材料并进行外包装材料内部的真空化之后，耳部或褶皱转印至表面，从而真空隔热材料的形状精度恶化的问题。

发明内容

本发明正是为了解决如上课题而完成的，其目的在于提供一种能够抑制制造成本的真空隔热材料的制造方法及用该方法制造的真空隔热材料。

本发明的技术方案1所涉及的真空隔热材料的制造方法具备芯材以及收纳芯材的具有阻气性的薄膜，其中，上述真空隔热材料的制造方法具有以下工序：配置工序，将芯材配置在对芯材进行压缩的压力机上，并且在芯材的上表面和下表面分别配置薄膜；压缩工序，利用压力机经由薄膜对芯材进行压缩；以及密封工序，在利用压力机对芯材进行压缩的状态下，对薄膜中的芯材的周缘部进行密封。

技术方案2所涉及的真空隔热材料的制造方法的特征在于，在技术方案1所涉及的真空隔热材料的制造方法中，在上述压缩工序中，在将分别配置于在上述芯材的上表面配置的上述薄膜的上表面以及在上述芯材的下表面配置的上述薄膜的下表面的一对限制板设置于上述压力机的状态下对上述芯材进行压缩，并且安装限制部件，上述限制部件将一对上述限制板彼此固定，以使得在利用上述压力机对上述芯材进行压缩时一对上述限制板的对置间隔不变。

技术方案3所涉及的真空隔热材料的制造方法的特征在于，在技术方案1所涉及的真空隔热材料的制造方法中，在上述密封工序中，在利用上述压力机对上述芯材进行压缩的状态下，对上述薄膜中的上述芯材的上述周缘部的一部分进行密封，并利用装卸自如的封闭部件封闭上述周缘部的其余部分。

技术方案4所涉及的真空隔热材料的制造方法的特征在于，在技术方案1所涉及的真空隔热材料的制造方法中，上述真空隔热材料的制造方法还具有干燥工序，上述干燥工序在经过上述密封工序之后实施，在上述干燥工序中，在将上述芯材以及上述薄膜插入于干燥架的状态下使上述芯材干燥，上述干燥架具有与通过上述压缩工序被压缩后的上述芯材的厚度对应的间隔。

技术方案5所涉及的真空隔热材料的制造方法的特征在于，在技术方案4所涉及的真空隔热材料的制造方法中，在上述密封工序中，对上述薄膜中的上述芯材的上述周缘部的一部分进行密封，并利用装卸自如的封闭部件封闭上述周缘部的其余部分，在上述干燥工序中，在将收纳于上述薄膜的上述芯材以及由上述封闭部件封闭后的状态的上述薄膜插入于上述干燥架之后取下上述封闭部件，并利用干燥炉使上述芯材干燥。

技术方案6所涉及的真空隔热材料的制造方法的特征在于，在技术方案5所涉及的真空隔热材料的制造方法中，上述真空隔热材料的制造方法还具有真空包装工序，上述真空包装工序在经过上述干燥工序之后实施，在上述真空包装工序中，对收纳有上述芯材的上述薄膜内进行减压，并对上述周缘部的其余部分进行密封，在上述密封工序中，使由上述封闭部件封闭的位置比上述真空包装工序中的进行密封的位置距上述芯材的端部的距离大。

技术方案7所涉及的真空隔热材料的制造方法的特征在于，在技术方案1～3中任一项所涉及的真空隔热材料的制造方法中，在上述压缩工序中，将上述芯材压缩至与上述真空隔热材料的厚度同等的厚度。

技术方案8所涉及的真空隔热材料的特征在于，在技术方案1～3中任一项所涉及的真空隔热材料中，上述芯材为纤维的集合体。

本发明的技术方案9所涉及的真空隔热材料的特征在于，上述真空隔热材料是利用技术方案1～8中的任一项所述的真空隔热材料的制造方法制造的。

根据本发明所涉及的真空隔热材料的制造方法以及用该方法制造的真空隔热材料，由于具有上述结构，因此能够抑制制造成本。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式1所涉及的真空隔热材料1的立体图。

图2是本发明的实施方式1所涉及的真空隔热材料1的剖视图。

图3是示出本发明的实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法的流程图。

图4是本发明的实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法的层叠工序的说明图。

图5是本发明的实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法的切断工序的说明图。

图6是本发明的实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法的配置工序的说明图，是对芯材2进行压缩之前的状态的说明图。

图7是本发明的实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法的压缩工序的说明图，是对芯材2进行压缩的状态的说明图。

图8是本发明的实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法的密封工序的说明图。

图9是本发明的实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法的干燥工序的说明图。

图10是本发明的实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法的真空包装工序的说明图。

图11是本发明的实施方式2所涉及的真空隔热材料1的制造方法的配置工序的说明图，是对芯材2进行压缩之前的状态的说明图。

图12是本发明的实施方式2所涉及的真空隔热材料1的制造方法的压缩工序的说明图，是对芯材2进行压缩的状态的说明图。

图13是本发明的实施方式2所涉及的真空隔热材料1的制造方法的密封工序的说明图。

图14是本发明的实施方式2所涉及的真空隔热材料1的制造方法的厚度限制夹具的说明图。

图15是本发明的实施方式2所涉及的真空隔热材料1的制造方法的干燥工序的说明图。

图16是本发明的实施方式2所涉及的真空隔热材料1的制造方法的真空包装工序的说明图。

图17是仅借助薄膜5的张力限制芯材2的厚度复原的情况下的问题的说明图。

图18是本发明的实施方式3所涉及的真空隔热材料1的制造方法的密封工序的说明图。

图19是利用图18所示的封闭部件16对薄膜5进行封闭后的状态的立体图。

图20是在本发明的实施方式3所涉及的真空隔热材料1的制造方法的干燥工序中使用的干燥架20的说明图。

图21是本发明的实施方式3所涉及的真空隔热材料1的制造方法的干燥工序的说明图。

图22是本发明的实施方式3所涉及的真空隔热材料1的制造方法的真空包装工序的说明图。

标号说明：

1：真空隔热材料；2：芯材；2A：棉料；3：外包装材料；4：吸附剂；5：薄膜；5a：薄膜；5b：薄膜；6：熔接密封部；10：熔接密封机；11：压力机；11A：加压部；11B：加压部；13a：限制板；13b：限制板；14a：限制部件；14b：限制部件；15：限制夹具；16：封闭部件；17：干燥炉；18A：真空容器；18B：真空泵；18C：阀；18D：阀；18E：熔接密封机；20：干燥架；21：限制板；22：限制板；F：周缘部；L：距离；R1：插入部；R2：连接部；T：孔部。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明所涉及的真空隔热材料及真空隔热材料的制造方法的实施方式进行说明。此外，本发明并不由以下说明的实施方式限定。另外，在包括图1在内的以下的附图中，各构成部件的大小关系有时与实际情况不同。

实施方式1.

图1是示出本实施方式1所涉及的真空隔热材料1的立体图。图2是本实施方式1所涉及的真空隔热材料1的剖视图。

本实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法施加了能够抑制制造成本的改进。

[结构说明]

真空隔热材料1由芯材2、外包装材料3以及吸附剂4构成，芯材2是玻璃纤维的集合体，外包装材料3包覆芯材2，吸附剂4配置在外包装材料3的内部。外包装材料内部被减压至数Pa左右并被密封。

芯材2例如能够通过层叠多个玻璃纤维的集合体而构成。为了抑制因芯材2自身的热传导而导致的热泄漏，芯材2采用内部的空间比例大、且即便在外包装材料3的内部被真空化之后仍能维持空间的纤维的集合体。芯材2由外包装材料3包覆。即，芯材2被收纳于外包装材料3，在真空化后的状态下通过外包装材料3而被大气压压缩。与真空化后的状态下的芯材2的厚度相比，被收纳于外包装材料3之前的状态下的芯材2的厚度为数倍～数10倍左右的厚度。例如，在制作具有10mm～20mm左右的厚度的真空隔热材料1的情况下，被收纳于外包装材料3之前的状态下的芯材2的厚度为数100mm左右。在本实施方式1中，芯材2未经由内包装材料而被外包装材料3直接包覆。另外，芯材2不含有使纤维集合体粘结的粘合剂。

外包装材料3是通过将具有阻气性的薄膜5a以及薄膜5b加工成袋状而构成的。而且，薄膜5a以及薄膜5b的周缘部F处的彼此的接合面通过热熔接而粘结，被加工为袋状。在外包装材料3的内部内包有芯材2以及吸附剂4。

此外，在以下的说明中，也将薄膜5a以及薄膜5b统称薄膜5。薄膜5例如能够由具有多层构造的层压薄膜构成。更详细地说，薄膜5具有：通过加热而热熔接的作为热熔接层的树脂薄膜；以及防止气体透过的作为阻气层的金属薄膜。

吸附剂4与芯材2一起被收纳于外包装材料3内，例如由插入于通气性良好的袋中的氧化钙等构成。吸附剂4主要是为了实现吸附外包装材料3内的水分的目的而使用的，但根据需要还能够使用相对于其他气体具有吸附性的物质。

[制造方法]

接下来，对本实施方式所涉及的真空隔热材料1的制造方法进行说明。图3是示出本实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法的流程图。

在真空隔热材料1的制造工序中，具有层叠工序(步骤S1)、切断工序(步骤S2)、配置工序(步骤S3)、压缩工序(步骤S4)、密封工序(步骤S5)、干燥工序(步骤S6)以及真空包装工序(步骤S7)。接下来对这些工序依次详细地进行说明。

(层叠工序)

图4是本实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法的层叠工序的说明图。如图4所示，层叠多个具有预先设定的厚度的棉料2A。棉料2A为玻璃纤维的纤维集合体。在该层叠工序中，根据所要制造的真空隔热材料1的厚度而适当变更棉料2A的层叠数、棉料2A自身的厚度。

(切断工序)

图5是本实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法的切断工序的说明图。如图5所示，将多个层叠的棉料2A切断成预先设定的宽度(水平方向的宽度)，从而制作芯材2。切断的方法并无特殊限定，能够使用具备刀具等的切断机，还能够使用利用激光进行切断的切断机。

(配置工序)

图6是本实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法的配置工序的说明图，是对芯材2进行压缩之前的状态的说明图。在配置工序中，将芯材2配置在对芯材2进行压缩的压力机11上，并在芯材2的周围配置薄膜5。此处，压力机11具有作为对配置有薄膜5的芯材2进行压缩的部分即加压部11A以及加压部11B。

如图6所示，芯材2在以下表面与薄膜5b的上表面抵接、上表面与薄膜5a的下表面抵接的方式由薄膜5a以及薄膜5b夹住的状态下设置于加压部11B上。此外，在设置于该加压部11B后的状态下，薄膜5a以及薄膜5b的周缘部F并不与芯材2抵接。该未抵接的部分成为通过后述的密封工序被密封的部分。

(压缩工序)

图7是本实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法的压缩工序的说明图，是对芯材2进行压缩的状态的说明图。参照图7对压缩工序进行说明。

在压力机11中，加压部11B被固定而无法上下动作，加压部11A上下移动自如。此外，虽省略图示，但压力机11具有使加压部11A上下移动的驱动部。此外，压力机11可以采用加压部11A以及加压部11B双方上下移动的方式，也可以采用加压部11A被固定而不动作、加压部11B上下移动自如的方式。

如图7所示，压力机11的加压部11A向下侧移动，对处于由薄膜5a以及薄膜5b夹住的状态下的芯材2进行压缩。此时，将芯材2的厚度压缩至与所要制造的真空隔热材料1的厚度设定值同等的厚度、或其数倍左右的厚度。

(密封工序)

图8是本实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法的密封工序的说明图。对外包装材料3进行密封的熔接密封机10配置于压力机11的侧方。在密封工序中，继续实施在压缩工序中实施的借助压力机11进行的压缩。

在本实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法中，使用熔接密封机10，通过首先对外包装材料3周缘部F中的相对的两边进行加热以及加压，将薄膜5压接在一起，形成构成外包装材料3的耳部的一对熔接密封部6。并且，对其余的相对的两边中的一方的边进行加热以及加压而将薄膜5压接在一起，而对另一方的边并不进行加热以及加压。即，本实施方式1所涉及的真空隔热材料1的芯材2俯视形状呈四边形状，利用熔接密封机10对外包装材料3的四边中的三边进行熔接，形成三个熔接密封部6。因此，在真空隔热材料1的密封工序中，呈コ字状地形成三个熔接密封部6。而且，在图8中，虽省略图示，但其余的一边敞开。

在通过本密封工序形成熔接密封部6之后，解除借助压力机11进行的压缩。即便在压缩解除后，薄膜5也限制芯材2的复原，因此能够维持芯材2的压缩状态。

此外，在本实施方式1所涉及的真空隔热材料1的密封工序中，以呈コ字状地形成三个熔接密封部6的情况作为一例进行了说明，但并不限定于此。只要外包装材料3的一部分敞开即可，也可以按照形成具有四边以上的多边形的方式形成熔接密封部6。

此处，熔接密封机10配置成：使得熔接密封部6与被压缩后的芯材2的端部之间的距离L为纤维的集合体即芯材2的平均纤维长度～该平均纤维长度的数倍即数10mm左右。通过形成为这种配置，抑制从芯材2的端面突出的芯材2的一部分即纤维被熔接密封部6夹住从而外包装材料3的密封性降低的情况。另外，由于熔接密封部6与芯材2的端部之间的距离L为数10mm左右，因此，在借助压力机11进行的压缩解除后、芯材2复原至数100mm之前，能够借助薄膜5的张力维持芯材2的厚度。

(干燥工序)

图9是本实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法的干燥工序的说明图。将周缘部F的一部分被密封后的薄膜5a、薄膜5b以及被收纳于薄膜5a和薄膜5b的芯材2投入干燥炉17内。此时，干燥炉17内被加热至比构成薄膜5a以及薄膜5b的各层纤维的熔点中的最低熔点低10℃～20℃左右的温度。由此，防止薄膜5a以及薄膜5b熔融。

在将被收纳于薄膜5的芯材2投入干燥炉17后，在干燥炉17中放置数十分钟～数小时，使薄膜5以及芯材2干燥。通过以这种方式进行干燥，能够使薄膜5的表面以及芯材2所吸附的水分等脱离。此外，若薄膜5的表面以及芯材2所吸附的水分脱离，则水分从薄膜5周缘部F中的敞开的部分被排出。因而，能够抑制在后述的真空包装工序后气体在薄膜5内(外包装材料3内)脱离的情况。即，能够抑制薄膜5内的因气体分子的运动而导致的热传递，能够抑制真空隔热材料1的隔热性降低的情况。

(真空包装工序)

图10是本实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法的真空包装工序的说明图。接下来，在真空包装工序中，首先，将形成一体的薄膜5a、薄膜5b以及芯材2从干燥炉17取出，并设置于真空容器18A内。在设置于真空容器18A内之后，经由薄膜5的敞开部分将吸附剂4插入薄膜5内。之后，密闭真空容器18A，敞开阀18C并驱动真空泵18B，从而对真空容器18A内进行减压。此外，阀18D关闭。

伴随着真空容器18A内被减压，薄膜5a内的空气也经由敞开部分从真空容器18A内被排出。

在对真空容器18A内充分排气，压力成为数Pa左右时，使用设置于真空容器18A内的熔接密封机18E，对薄膜5的敞开部分进行热熔接来封闭。之后，停止真空泵18B并且关闭阀18C而停止真空容器18A内的排气，并通过打开阀18D而使真空容器18A内与大气连通。由此，芯材2经由薄膜5而被大气压压缩，相对于原棉成为数十分之一的厚度。这样，薄膜5内真空化。通过如上工序来制造真空隔热材料1。

[本实施方式1的效果]

在本实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法中，在压缩工序中，在芯材2的上下表面配置薄膜5，并在该状态下利用压力机11压缩为预先设定的厚度。然后，在压缩的状态下，将薄膜5周缘部F的一部分密封，从而形成熔接密封部6。由此，即便不通过加热挤压对芯材2进行压缩、添加粘合剂而使之粘结、或使用内包装材料等，也能够抑制在薄膜5产生多余的耳部等、并将芯材2收纳于外包装材料3的内部。

即，在本实施方式1所涉及的真空隔热材料的制造方法中，不仅能够抑制多余的耳部的产生，而且不使用加热挤压、粘合剂、内包装材料，与此相应，能够抑制制造成本。

另外，对于本实施方式1所涉及的真空隔热材料1，在密封工序中，使熔接密封部6与芯材2的端部之间的距离L为数10mm左右。因此，在借助压力机11进行的压缩被解除之后，薄膜5的欲维持芯材2的状态的张力有效地发挥作用，因此能够抑制芯材2复原为原来厚度。

即，能够实现泵的大容量化的抑制以及减压时间增大的抑制等。

在本实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法中，不使用内包装材料。因此，能够抑制因内包装材料的褶皱或耳部而导致真空隔热材料表面的形状精度变差。

在本实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法中，并不采用考虑到芯材2的复原而过度压缩的方法。即，以往，存在考虑到芯材2的厚度返回原状而过剩地进行压缩的情况，但在该情况下，存在芯材2破坏的情况。但是，在本实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法中，利用薄膜5的张力来阻止芯材2复原，因此可以不将芯材2相比预先设定的厚度进一步过度压缩，能够抑制芯材2破坏的情况。

实施方式2.

对于本实施方式2，对与实施方式1共通的结构标注相同的标号，以不同点为中心进行说明。在本实施方式2的制造方法中，使用限制板13a和限制板13b、以及限制部件14a和限制部件14b。

限制板13a以及限制板13b为成对的板状部件。限制板13a配置于薄膜5a的上表面，该薄膜5a配置于芯材2的上表面，限制板13b配置于薄膜5b的下表面，该薄膜5b配置于芯材2的下表面。而且，限制部件14a以及限制部件14b用于将限制板13a和限制板13b彼此固定，以使得限制板13a与限制板13b之间的间隔不变。在限制板13a以及限制板13b的端部侧形成有供限制部件14a以及限制部件14b插入的孔部T。限制板13a以及限制板13b的厚度为数mm～数10mm左右。

限制部件14a具有插入于孔部T的两个插入部R1和将两个插入部连接在一起的连接部R2。限制部件14b也同样。此处，在以下的说明中，将限制板13a和限制板13b、以及限制部件14a和限制部件14b统称为厚度限制夹具15。

(配置工序)

图11是实施方式2所涉及的真空隔热材料1的制造方法的配置工序的说明图，是对芯材2进行压缩之前的状态的说明图。

如图11所示，在配置工序中，在将芯材2与薄膜5设置于压力机11上时，将上下一对限制板13a以及限制板13b配置于薄膜5a以及薄膜5b的上下。即，限制板13a在配置工序中配置为被夹设于压力机11的加压部11A与薄膜5a之间，限制板13b在配置工序中配置为被夹设于加压部11B与薄膜5b之间。

(压缩工序)

图12是实施方式2所涉及的真空隔热材料1的制造方法的压缩工序的说明图，是对芯材2进行压缩的状态的说明图。如图12所示，利用压力机11将芯材2与薄膜5a、薄膜5b、限制板13a以及限制板13b一起压缩至真空隔热材料1的1.1倍左右的厚度。

(密封工序)

图13是本实施方式2所涉及的真空隔热材料1的制造方法的密封工序的说明图。图14是在本实施方式2所涉及的真空隔热材料1的制造方法的密封工序中使用的厚度限制夹具15的说明图。接下来，如图13所示，利用熔接密封机10对上下的薄膜5a以及薄膜5b的周缘部F中除了敞开部分之外的部分进行熔接，之后，使熔接密封机10退避。

如图14所示，在限制板13a以及限制板13b安装限制部件14a以及限制部件14b。接下来，解除借助压力机11进行的压缩。此时，芯材2欲沿厚度方向复原，但被厚度限制夹具15维持在压缩状态。

(干燥工序)

图15是本实施方式2所涉及的真空隔热材料1的制造方法的干燥工序的说明图。在干燥工序中，不解除借助厚度限制夹具15对形成一体的芯材2与薄膜5进行的限制，将其从压力机11上取出并投入干燥炉17内。

(真空包装工序)

图16是本实施方式2所涉及的真空隔热材料1的制造方法的真空包装工序的说明图。在真空包装工序中，不解除借助厚度限制夹具15对形成一体的芯材2与薄膜5进行的限制而将其取出，并设置于真空容器18A内。在设置后，将吸附剂4插入于薄膜5内，并对真空容器18A内进行减压。然后，对薄膜5内进行减压并密封。在停止对真空容器18A内的减压之后，使真空容器18A内与大气连通。此时，由于真空隔热材料1比限制板13a与限制板13b之间的间隔薄，因此能够容易地装卸厚度限制夹具15。

[实施方式2的效果]

在本实施方式2所涉及的真空隔热材料1的制造方法中，除了具有与实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法相同的效果之外，还具有如下效果。

在本实施方式2所涉及的真空隔热材料1的制造方法中，不仅进行薄膜5周缘部的密封，还能够借助厚度限制夹具15的作用来抑制芯材2的厚度复原。

在本实施方式2所涉及的真空隔热材料1的制造方法中，能够以加上厚度限制夹具15的厚度后的高度将形成一体的芯材2与薄膜5投入于真空容器18A。因此，能够抑制真空容器18A以及真空泵18B的容量，能够抑制制造设备费用。另外，由于无需使用内包装材料等进行减压、密封就能够维持与真空隔热材料1同等的厚度，因此能够在真空包装工序紧前实施干燥工序。

图17是仅借助薄膜5的张力限制芯材2的厚度复原的情况下的问题的说明图。如实施方式1那样，在解除借助压力机11进行的压缩、利用薄膜5限制芯材2的复原的情况下，芯材2由薄膜5从与复原方向垂直的方向压缩，有时会产生如下问题：内部产生起伏等密度的不均匀，在真空化后真空隔热材料1的厚度不均匀。

因此，在本实施方式2中，在解除借助压力机11进行的压缩后也将芯材2维持为与真空隔热材料1同等的厚度，因此能够抑制厚度不均匀的产生，能够将真空包装工序后的真空隔热材料1的表面起伏抑制为厚度的10％以下左右。

即，根据本实施方式2，能够廉价地获得形状精度以及隔热性能良好的真空隔热材料1。

此外，在本实施方式2中，示出了在压缩工序以及密封工序中将芯材2压缩至真空隔热材料1厚度的1.1倍左右并进行维持的例子，但也可以适当调整以使得吸附剂4的插入等的作业变得容易。

实施方式3.

图18是本实施方式3所涉及的真空隔热材料1的制造方法的密封工序的说明图。图19是利用图18所示的封闭部件16对薄膜5进行封闭后的状态的立体图。对于本实施方式3，对与实施方式1、2共通的结构标注相同的标号，以不同点为中心进行说明。

(压缩工序)

在本实施方式3中，在压缩工序以及密封工序中，在利用压力机11对芯材2与薄膜5同时进行压缩时，压缩至与真空隔热材料1同等的厚度。

(密封工序)

接下来，利用熔接密封机10对上下的薄膜5周缘部F中的除一边之外的部分进行熔接。并且，如图18所示，利用装卸自如的封闭部件16暂时固定并封闭周缘部F的其余部分即敞开部分。由此，如图19所示，形成为三边被热熔接、一边由封闭部件16封闭从而薄膜5内部被密封的结构。此时，使由封闭部件16封闭的位置比在真空包装工序中进行密封的位置距芯材2的端部的距离大。具体而言，如图18所示，在以芯材2的右侧所示的端部为基准时，封闭部件16的位置比进行密封的位置SP靠外侧。这样，即便薄膜5由封闭部件16损伤，在真空化后也不会产生因该损伤而导致的真空泄漏，能够防止隔热性能变差。

接下来，解除借助压力机11进行的压缩。此时，芯材2的复原力与因薄膜5内外的差压而导致的压缩力平衡，由此，芯材2的厚度被维持为与真空隔热材料1同等。

(干燥工序)

图20是在本实施方式3所涉及的真空隔热材料1的制造方法的干燥工序中使用的干燥架20的说明图。图21是本实施方式3所涉及的真空隔热材料1的制造方法的干燥工序的说明图。接下来，在干燥工序中，将形成一体的芯材2与薄膜5设置于如图20所示的干燥架20。此时，干燥架20具有多个限制板21，多个限制板21隔开与真空隔热材料1的厚度同等大小的对置间隔配置。将形成一体的芯材2以及薄膜5插入该限制板21之间。在插入于限制板21之间后，取下封闭部件16，利用干燥炉17开始芯材2以及薄膜5的干燥。此时，芯材2的密封被解除，因此芯材2欲复原，但除通过形成熔接密封6而获得的薄膜5的张力之外、还通过限制板21的作用维持厚度。

在干燥结束后，保持插入于限制板21之间的状态，再次将封闭部件16安装于薄膜5的未进行熔接的一边，并从干燥架20取出真空隔热材料1。此时，芯材2的厚度被维持为与限制板21之间的间隙同等。

(真空包装工序)

图22是本实施方式3所涉及的真空隔热材料1的制造方法的真空包装工序的说明图。接下来，在真空包装工序中，将形成一体的芯材2与薄膜5插入于限制板22之间，该限制板22设置于真空容器18A内、且具有与真空隔热材料1的厚度同等的间隙。接下来，取下封闭部件16，将吸附剂4插入于薄膜内。并且，对真空容器18A内进行减压，对薄膜5内进行减压并密封。

[实施方式3的效果]

在实施方式3所涉及的真空隔热材料1的制造方法中，除具有与实施方式1所涉及的真空隔热材料1的制造方法相同的效果之外还具有如下效果。根据本实施方式3，通过利用装卸自如的封闭部件16封闭薄膜5的未被熔接的一边来维持压缩状态。因此，能够以形成一体后的芯材2与薄膜5的高度将芯材2与薄膜5投入真空容器18A。因此，能够抑制真空容器18A以及真空泵18B的容量，能够抑制制造设备费用。另外，无需使用内包装材料等进行减压、密封就能够维持与真空隔热材料1同等的厚度，因此能够在真空包装工序紧前实施干燥工序。并且，能够容易地进行真空干燥工序以及真空包装工序中所需进行的相对于干燥炉17、真空容器18A的设置以及各工序中的密封的解除。

在本实施方式3中，示出使压缩工序以及密封工序中的芯材2的压缩量、干燥架20的限制板21之间的间隙、真空包装机内的限制板的间隙与真空隔热材料1的厚度同等的例子，但也可以适当调整以使得容易进行干燥架20相对于台车的设置或取出、吸附剂4的插入等作业。

在本实施方式3中，示出在压缩工序以及密封工序中对薄膜5周缘部F的除一边之外的部分进行熔接，并利用封闭部件16封闭未熔接的一边，由此将薄膜5内部密闭的例子，但并不限定于此。例如，也可以以不使用封闭部件16而将周缘部F全部熔接来进行密封，在干燥工序中通过将薄膜5的一边切断来解除密封，从而制造真空隔热材料1。

Claims (9)

1.一种真空隔热材料的制造方法，

所述真空隔热材料具备芯材以及收纳所述芯材的具有阻气性的薄膜，

所述真空隔热材料的制造方法的特征在于，

所述真空隔热材料的制造方法具有以下工序：

配置工序，将所述芯材配置在对所述芯材进行压缩的压力机上，并且在所述芯材的上表面和下表面分别配置所述薄膜；

压缩工序，利用所述压力机经由所述薄膜对所述芯材进行压缩；以及

密封工序，在利用所述压力机对所述芯材进行压缩的状态下，对所述薄膜中的所述芯材的周缘部进行密封。

2.根据权利要求1所述的真空隔热材料的制造方法，其特征在于，

在所述压缩工序中，

在将分别配置于在所述芯材的上表面配置的所述薄膜的上表面以及在所述芯材的下表面配置的所述薄膜的下表面的一对限制板设置于所述压力机的状态下对所述芯材进行压缩，

并且安装限制部件，所述限制部件将一对所述限制板彼此固定，以使得在利用所述压力机对所述芯材进行压缩时一对所述限制板的对置间隔不变。

3.根据权利要求1所述的真空隔热材料的制造方法，其特征在于，

在所述密封工序中，

在利用所述压力机对所述芯材进行压缩的状态下，对所述薄膜中的所述芯材的所述周缘部的一部分进行密封，并利用装卸自如的封闭部件封闭所述周缘部的其余部分。

4.根据权利要求1所述的真空隔热材料的制造方法，其特征在于，

所述真空隔热材料的制造方法还具有干燥工序，所述干燥工序在经过所述密封工序之后实施，在所述干燥工序中，在将所述芯材以及所述薄膜插入于干燥架的状态下使所述芯材干燥，所述干燥架具有与通过所述压缩工序被压缩后的所述芯材的厚度对应的间隔。

5.根据权利要求4所述的真空隔热材料的制造方法，其特征在于，

在所述密封工序中，

对所述薄膜中的所述芯材的所述周缘部的一部分进行密封，并利用装卸自如的封闭部件封闭所述周缘部的其余部分，

在所述干燥工序中，

在将收纳于所述薄膜的所述芯材以及由所述封闭部件封闭后的状态的所述薄膜插入于所述干燥架之后取下所述封闭部件，并利用干燥炉使所述芯材干燥。

6.根据权利要求5所述的真空隔热材料的制造方法，其特征在于，

所述真空隔热材料的制造方法还具有真空包装工序，所述真空包装工序在经过所述干燥工序之后实施，在所述真空包装工序中，对收纳有所述芯材的所述薄膜内进行减压，并对所述周缘部的其余部分进行密封，

在所述密封工序中，

使由所述封闭部件封闭的位置距所述芯材的端部的距离比所述真空包装工序中的进行密封的位置距所述芯材的端部的距离大。

7.根据权利要求1～3中的任一项所述的真空隔热材料的制造方法，其特征在于，

在所述压缩工序中，将所述芯材压缩至与所述真空隔热材料的厚度同等的厚度。

8.根据权利要求1～3中的任一项所述的真空隔热材料的制造方法，其特征在于，

所述芯材为纤维的集合体。

9.一种真空隔热材料，其特征在于，

所述真空隔热材料是利用权利要求1～8中的任一项所述的真空隔热材料的制造方法制造的。