CN105246611A - 成形材料制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种成形材料制造方法，能避免凸缘部过厚，能实现成形材料的轻量化。通过对原材料金属板(3)进行多级拉深，制造具有筒状的躯干部(10)和形成于该躯干部(10)的端部的凸缘部(11)的成形材料(1)。在多级拉深中，包括预拉深和至少一次压缩拉深，其中，预拉深是由原材料金属板(2)形成具有躯干部主体(20a)的预备体(20)的拉深，压缩拉深是在预拉深之后进行的，通过一边对躯干部主体(20a)施加压缩力一边对躯干部主体(20a)进行拉深从而形成躯干部(10)。以在加压单元的垫衬部到达下止点为止的期间结束拉深加工的方式进行至少一次压缩拉深，在进行躯干部主体的拉深时支承垫衬部的支承力作为压缩力作用于躯干部主体。

Description

成形材料制造方法

技术领域

本发明涉及一种用于制造成形材料的制造方法，其中，该成形材料具有筒状的躯干部和形成于躯干部的端部的凸缘部。

背景技术

例如，如下述的非专利文献1等所示，通过进行拉深加工，而进行成形材料的制造，该成形材料具有筒状的躯干部和形成于该躯干部的端部的凸缘部。由于在拉深加工中通过拉长原材料金属板而形成躯干部，所以通常躯干部的周壁的板厚变得比原材料板厚更薄。另一方面，由于相当于金属板的凸缘部的区域随着躯干部的形成而整体收缩，所以凸缘部的板厚变得比原材料板厚更厚。

例如作为下述的专利文献1等中所示的马达壳体，有时会使用如上所述的成形材料。在这种情况下，在躯干部的周壁作为防止向马达壳体外漏磁的屏蔽材料的性能受到期待。此外，根据马达的结构，在周壁作为定子的后轭铁的性能也受到期待。以作为屏蔽材料或后轭铁的性能而言，周壁越厚越好。因此，如上所述在通过拉深加工制造成形材料时，考虑到因拉深加工而产生的板厚减少的量，选择比周壁的必要板厚更厚的原材料金属板。另一方面，凸缘部多用于将马达壳体安装到安装对象上。因此，希望凸缘部具有一定的强度。

在如上所述的现有的成形材料制造方法中，由于通过进行拉深加工来制造具有筒状的躯干部和形成于该躯干部的端部的凸缘部的成形材料，所以凸缘部的板厚变得比原材料板厚更厚。因此，有时会超出满足对凸缘部所希望的性能的板厚，使得凸缘部变得过厚。此外，由于选定比躯干部的周壁的必要板厚更厚的原材料金属板，使得甚至对马达性能鲜有帮助的躯干部的顶壁的板厚也变得过厚。这意味着成形材料会变得过重，对于追求马达壳体等的轻量化的适用对象来说是无法忽视的。此外，在现有的方法中，由于使用较厚的原材料金属板，所以导致材料成本增加。

因此，如下述的专利文献2等所示，作为防止拉深加工构件的躯干部的薄壁化的措施，公开了在多级拉深工序中进行压缩拉深的金属模。

在该压缩拉深金属模中，将在前工序成形的圆筒构件以使其开口凸缘部朝下的状态覆盖嵌于下模的防变形构件，使开口凸缘部位于设置在下模的板(plate)的凹部，并使其外周与凹部卡合。然后，通过使上模下降，将圆筒构件的圆筒部压入设置在该上模的凹模的孔中使得压缩力起作用而进行压缩拉深加工。

因为此时防变形构件相对于板可上下活动，所以圆筒构件的侧壁几乎不承受拉伸力，防止了薄壁化。

此外，此时施加于躯干部主体的压缩力与躯干部主体在压入凹模的孔时的变形阻力相等。即，有助于增厚的主要是与变形阻力相关的凹模和凸模的金属模间隙、凹模肩半径、躯干部主体的材料强度(屈服强度×截面积)。

现有技术文献

非专利文献1：村川正夫，其他3名著《塑性加工的基础》，初版，产业图书株式会社，1990年1月16日，p.104～107

专利文献

专利文献1：日本特开2013-51765号公报

专利文献2：日本实开平4-43415号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，在如上所述的压缩拉深方法中，圆筒构件载置在固定于下模的板上，圆筒构件被夹在从上方下降的凹模和板间，在所谓触底的状态下压缩力起作用使板厚增加。因此，施加于躯干部主体的压缩力与躯干部主体在压入凹模的孔时产生的变形阻力相等。

有助于增厚的主要是与变形阻力相关的凹模和凸模的金属模间隙、凹模肩半径、躯干部主体的材料强度(屈服强度×截面积)等，越是在难以压入凹模的孔的条件下在躯干部主体产生的变形阻力越会增大。例如，以金属模间隙为例，在为了获得较厚的躯干部主体板厚而扩大了金属模间隙的情况下，会变得容易压入凹模的孔但是会导致增厚效果降低。这样，在以往提出的利用触底进行的压缩拉深方法中，不可能增厚到与金属模间隙同等的厚度。此外，因为上述的有助于增厚的条件一旦确定则很难更改，所以事实上不可能在作业中控制增厚的程度。

本发明是为了解决上述的问题而完成的，其目的在于，提供一种成形材料制造方法，能避免凸缘部以及顶壁过厚，能灵活地应对加工条件、原材料金属板的板厚的变动，能高效地实现成形材料的轻量化以及原材料成本的减少。

用于解决问题的方案

本发明的成形材料制造方法包括通过对原材料金属板进行多级拉深从而制造成新材料的步骤，其中，所述成形材料制具有筒状的躯干部和形成于该躯干部的端部的凸缘部，在多级拉深中，包括预拉深和至少一次压缩拉深，其中，预拉深是由原材料金属板形成具有躯干部主体的预备体，至少一次压缩拉深是在预拉深之后使用金属模进行的、通过一边对躯干部主体施加压缩力一边对躯干部主体进行拉深从而形成躯干部的拉深加工，所述金属模包括具有压入孔的凹模、插入躯干部主体的内部从而将躯干部主体压入压入孔的凸模、以及将沿着躯干部主体的深度方向的压缩力施加给躯干部主体的加压单元，所述加压单元是具有垫衬部(pad)和支承部的升降台(lifter)，其中垫衬部以与凹模对置的方式配置于凸模的外周位置而载置所述躯干部主体，所述支承部构成为从下方支承垫衬部并且能调节支承垫衬部的支承力，至少一次压缩拉深以在垫衬部到达下止点为止的期间结束的方式进行，在进行躯干部主体的拉深时支承力作为压缩力作用于躯干部主体。

发明效果

根据本发明的成形材料制造方法，由于通过一边向躯干部主体施加沿着躯干部主体的深度方向的压缩力一边对躯干部主体进行拉深从而形成躯干部，因而能避免因拉深加工而使躯干部的周壁的板厚变薄，即使使用比以往更薄的原材料金属板也能确保周壁的必要板厚。此外，由于至少一次的压缩拉深以在垫衬部到达下止点为止的期间结束的方式进行，在进行躯干部主体的拉深时支承部的可调节的支承力作为压缩力作用于躯干部主体，所以即使存在加工条件的变动、原材料金属板的板厚的变动，也能灵活地应对。由此，能避免凸缘部以及顶壁变得过厚，能灵活地应对加工条件、原材料金属板的板厚的变动，从而能高效地实现成形材料的轻量化以及原材料成本的减少。

附图说明

图1是示出根据本发明的实施方式1的成形材料制造方法制造的成形材料1的立体图。

图2是示出制造图1的成形材料的成形材料制造方法的说明图。

图3是示出用于图2的预拉深的金属模的说明图。

图4是示出利用图3的金属模进行的预拉深的说明图。

图5是示出用于图2的第一压缩拉深的金属模的说明图。

图6是示出利用图5的金属模进行的第一压缩拉深的说明图。

图7是示出第一压缩拉深中的支承部的支承力和躯干部周壁平均板厚的关系的图表。

图8是示出第二压缩拉深中支承部的支承力和躯干部周壁平均板厚的关系的图表。

图9是示出压缩拉深时的压缩压力的大小与凹模肩半径以及躯干部主体的板厚的关系的图表。

图10是示出根据本实施方式的成形材料制造方法制造的成形材料的板厚的图表。

图11是示出图10的板厚测定位置的说明图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的具体实施方式进行说明。

实施方式1.

图1是示出根据本发明的实施方式1的成形材料制造方法制造的成形材料1的立体图。如图1所示，根据本实施方式的成形材料制造方法制造的成形材料1是具有躯干部10和凸缘部11的构件。躯干部10是具有顶壁100和从顶壁100的外缘延伸的周壁101的筒状部分。顶壁100根据使用成形材料1的朝向有时也被称为底壁等其他称呼。图1中示出躯干部10具有截面正圆形，但躯干部10也可以设为例如截面椭圆形、方筒形等其他形状。还可以对顶壁100进一步施加加工，例如形成从顶壁100进一步突出的突部等。凸缘部11为形成于躯干部10的端部(周壁101的端部)的板部。

接着，图2是示出制造图1的成形材料1的成形材料制造方法的说明图。本发明的成形材料制造方法通过对平板状的原材料金属板2进行多级拉深来制造成形材料1。在多级拉深中，包括预拉深和在该预拉深之后进行的至少一次的压缩拉深。在本实施方式的成形材料制造方法中，进行三次压缩拉深(第一～第三压缩拉深)。作为原材料金属板2，能使用冷轧钢板、不锈钢钢板以及镀钢板等各种金属板。

预拉深是通过对原材料金属板2实施拉深加工，而形成具有躯干部主体20a的预备体20的工序。躯干部主体20a是直径比图1的躯干部10更大，并且深度浅的筒状体。躯干部主体20a的深度方向根据躯干部主体20a的周壁的延伸方向来规定。在本实施方式中，预备体20的整体构成躯干部主体20a。其中，作为预备体20，也可以形成为具有凸缘部的预备体。在这种情况下，凸缘部并不构成躯干部主体20a。

第一～第三压缩拉深如后面详细说明的那样，是通过一边向躯干部主体20a施加沿着躯干部主体20a的深度方向的压缩力42a(参照图5)一边对躯干部主体20a进行拉深从而形成躯干部10的工序。所谓的对躯干部主体20a进行拉深，是指缩短躯干部主体20a的直径，并且使躯干部主体20a的深度更加加深。

接着，图3是示出用于图2的预拉深的金属模3的说明图，图4是示出利用图3的金属模3进行的预拉深的说明图。如图3所示，在用于预拉深的金属模3中，包括凹模30、凸模31以及缓冲垫32。在凹模30设置有原材料金属板2与凸模31一同压入的压入孔30a。缓冲垫32以与凹模30的端面对置的方式配置于凸模31的外周位置。如图4所示，在预拉深中，原材料金属板2的外缘部没有被凹模30以及缓冲垫32完全地限制，原材料金属板2的外缘部挤压拉伸至脱离凹模30以及缓冲垫32的限制的部位。也可以将整个原材料金属板2与凸模31一同压入压入孔30a地进行挤压拉伸。如上所述在形成具有凸缘部的预备体20的情况下，只要按照原材料金属板2的外缘部不脱离凹模30以及缓冲垫32的限制的深度停止拉深即可。

接着，图5是示出用于图2的第一压缩拉深的金属模4的说明图，图6是示出利用图5的金属模4进行的第一压缩拉深的说明图。如图5所示，在用于第一压缩拉深的金属模4中，包括凹模40、凸模41以及升降台42。凹模40是具有压入孔40a的构件。凸模41是插入躯干部主体20a的内部并将躯干部主体20a压入压入孔40a的圆柱体。

升降台42以与凹模40对置的方式配置于凸模41的外周位置。具体地说，升降台42具有垫衬部420以及支承部421。垫衬部420是以与凹模40对置的方式配置于凸模41的外周位置的环状构件。支承部421配置于垫衬部420的下部，并支承垫衬部420。该支承部421是由例如液压缸以及气缸等构成的构件，构成为能够调节支承垫衬部420的支承力(升降压)。

在垫衬部420上载置有躯干部主体20a。躯干部主体20a的周壁在凹模40下降时由凹模40以及垫衬部420夹持。支承部421的支承力在进行躯干部主体20a的拉深时构成抵抗凹模40的下降的阻力，作为沿着躯干部主体20a的深度方向的压缩力42a作用于躯干部主体20a。即，升降台42构成将沿着躯干部主体20a的深度方向的压缩力42a施加于躯干部主体20a的加压单元。

如图6所示，在第一压缩拉深中，通过凹模40的下降，由此，躯干部主体20a与凸模41一同被压入压入孔40a，从而躯干部主体20a被拉深。该第一压缩拉深以在垫衬部420到达下止点为止的期间结束的方式进行。所谓垫衬部420的下止点，是指垫衬部420的下降被机械式地限制的位置，由支承部421的结构或者限制垫衬部420的下降的构件的位置等规定。换言之，第一压缩拉深以垫衬部420不触底的方式进行。通过以在垫衬部420到达下止点为止的期间结束的方式进行第一压缩拉深，使得第一压缩拉深期间，支承部421的支承力作为压缩力42a作用于躯干部主体20a。即，在第一压缩拉深中，一边施加压缩力42a一边对躯干部主体20a进行拉深。由于支承部421构成为能如上所述调节支承力，所以通过调节该支承力从而调节压缩力42a。如后面详细说明的那样，在压缩力42a满足规定的条件的情况下，能不在躯干部主体20a上发生屈曲以及减厚地对躯干部主体20a进行拉深。由此，经过第一压缩拉深的躯干部主体20a的板厚变得大于等于第一压缩拉深之前的躯干部主体20a的板厚。

此外，即使第一压缩拉深在垫衬部420到达下止点之后进行，躯干部主体20a被压入压入孔40a时产生的躯干部主体20a的变形阻力也会作为压缩力作用于躯干部主体20a。该压缩力是由金属模间隙、凹模肩半径、躯干部主体20a的材料强度等规定的力，难以调节。即，通过采取如本实施方式所示在垫衬部420到达下止点为止的期间结束拉深的结构，能通过调节支承部421的支承力而容易地对压缩力42a进行调节，从而可以通过压缩力42a容易地控制躯干部主体20a的板厚的增减。

图2的第二以及第三压缩拉深使用具有与图5以及图6所示的金属模4相同结构的金属模进行。但是，凹模40、凸模41的尺寸可以适当地变更。在第二压缩拉深中，一边施加压缩力42a一边对第一压缩拉深后的躯干部主体20a进行拉深。此外，在第三压缩拉深中，一边施加压缩力42a一边对第二压缩拉深后的躯干部主体20a进行拉深。第二以及第三压缩拉深也以在垫衬部420到达下止点为止的期间结束的方式进行。

通过经过该第一～第三压缩拉深，躯干部主体20a制成为躯干部10。躯干部10的周壁101的板厚优选为大于等于躯干部10的顶壁100的最大板厚以及原材料金属板2的板厚的至少一方。

接着，示出实施例。本发明的发明人以在普通钢的冷轧钢板上实施了镀Zn-Al-Mg而得的厚度1.6、1.8、2.0mm、直径116mm的圆形板作为原材料金属板2，对压缩拉深时的支承部421的支承力(压缩力42a)的大小和躯干部主体20a的躯干部周壁平均板厚(mm)的关系进行了调查。此外，对压缩拉深时的压缩力42a的大小和凹模肩半径(mm)以及躯干部主体20a的板厚(mm)的关系进行了调查。此时的加工条件如下。结果如图7～图9所示。

·凹模肩部的曲率半径：3～10mm

·凸模的直径：预拉深66mm、第一压缩拉深54mm、第二压缩拉深43mm、第三压缩拉深36mm

·支承部421的支承力：0～100kN

·冲压油：TN-20N

图7是示出第一压缩拉深中支承部421的支承力和躯干部周壁平均板厚的关系的图表。在图7中，将第一压缩拉深后的躯干部周壁平均板厚设为纵轴，将第一压缩拉深中的支承部421的支承力(kN)设为横轴。此外，所谓的躯干部周壁平均板厚，是指从凸模肩半径的凸缘侧的R尽头到凹模肩半径的顶壁侧的R尽头的周壁的板厚的平均板厚。

如图7所示，可知躯干部周壁平均板厚随着第一压缩拉深中的支承部421的支承力增大而直线增加。此外，可知通过将第一压缩拉深中的支承部421的支承力设为大致15kN以上，从而使前工序的预拉深工序的躯干部周壁平均板厚进一步增厚。

图8是示出第二压缩拉深中的支承部421的支承力和躯干部周壁平均板厚的关系的图表。在图8中，将第二压缩拉深后的躯干部周壁平均板厚设为纵轴，将第二压缩拉深中的支承部421的支承力(kN)设为横轴。可知在第二压缩拉深中，也与第一压缩拉深相同，躯干部周壁平均板厚会随着支承部421的支承力增大而直线增加。

其中，对于以第一压缩拉深中的支承部421的支承力为50kN的条件成形的躯干部主体20a，在第二压缩拉深中的支承部421的支承力大致为30kN时增厚到几乎与金属模间隙同等的板厚。而且，即使将支承力增大到该支承力以上，板厚也表现为固定值。这表示通过调整(增加)支承部421的支承力可以使躯干部主体20a的板厚增厚到与金属模间隙同等的板厚。在第二压缩拉深中，可知通过将支承部421的支承力设为大致15kN以上，从而使前工序的第一压缩拉深工序的躯干部周壁平均板厚进一步增厚。

图9是示出压缩拉深时的压缩压力的大小与凹模肩半径以及躯干部主体20a的板厚的关系的图表。在图7中，将压缩压力(附加于躯干部主体20a的压缩力42a除以躯干部主体20a的周壁的截面积而得的值)(N/mm²)设为纵轴，将凹模肩半径(mm)除以躯干部主体20a的板厚(mm)而得的值(凹模肩半径(mm)/施加压缩力进行拉深之前的躯干部主体20a的周壁的板厚(mm))设为横轴。

此外，所谓用于与压缩力42a相除的周壁的截面积是指周壁上板厚最薄的部分(周壁的最小板厚部分)的截面积。这是因为周壁的最小板厚部分是最受因压缩力42a产生的屈曲的影响的部分。周壁的最小板厚部分有时会位于沿着深度方向的周壁的中央或者其周边。这是因为从自顶壁进入周壁的部分开始到周壁的中央附近，拉深加工中拉伸力起作用从而板厚减少，从周壁的中央附近到凸缘端部，收缩凸缘变形所产生的压缩力起作用从而板厚增加。同样，与凹模肩半径相除的躯干部主体20a的周壁的板厚也是指周壁的最小板厚。

当将压缩压力设为P，将凹模肩半径(mm)/躯干部主体20a的周壁的板厚(mm)设为x时，压缩压力取比由P＝130x^0.3表示的曲线更高的值时，会在躯干部主体20a上发生屈曲，从而无法获得形状稳定的成形材料1。此外，当压缩压力取比由P＝163x^-1.2表示的曲线更低的值时，无法抑制因拉深加工而产生的躯干部主体20a的厚度减少。

即，可知在各个压缩拉深中，当满足163x^-1.2≤P≤130x^0.3时，就能不在躯干部主体20a上发生屈曲以及厚度减少地对躯干部主体20a进行拉深。由此可知各个压缩拉深时的压缩压力优选满足163x^-1.2≤P≤130x^0.3。此外，所谓“施加压缩力进行拉深之前的躯干部主体20a的周壁的板厚”，在决定第一压缩拉深的压缩压力时是指预拉深之后并且第一压缩拉深之前的躯干部主体20a的周壁的板厚，在决定第二压缩拉深的压缩压力时是指第一压缩拉深之后并且第二压缩拉深之前的躯干部主体20a的周壁的板厚，在决定第三压缩拉深的压缩压力时是指第二压缩拉深之后并且第三压缩拉深之前的躯干部主体20a的周壁的板厚。

当压缩压力取由P＝130x^0.3或者P＝163x^-1.2表示的曲线上的值时，压缩拉深之后的躯干部主体20a的周壁的板厚与压缩拉深之前的躯干部主体20a的周壁的板厚为同等程度。此外，当压缩压力满足163x^-1.2＜P＜130x^0.3时，压缩拉深之后的躯干部主体20a的周壁的板厚变得比压缩拉深前的躯干部主体20a的周壁的板厚更厚。

此外，在x(＝凹模肩半径(mm)/躯干部主体20a的板厚(mm))小的区域内无法成形，可以认为是由于凹模肩半径比躯干部主体20a的周壁的板厚小，因此材料通过凹模肩时的弯曲、弯曲恢复变形的阻力增大，容易使板厚减少发展，所以厚度减少区域较广。

接着，图10是示出根据本实施方式的成形材料制造方法制造的成形材料的板厚的图表，图11是示出图10的板厚测定位置的说明图。本发明的发明人以在普通钢的冷轧钢板上实施镀Zn-Al-Mg而得的厚度1.6mm、直径116mm的圆形板作为原材料金属板2，尝试制造了躯干部10的周壁101的板厚为1.6mm的成形材料。如图10所示，能够确认到通过使用本实施方式的成形材料制造方法，使用厚度1.6mm的原材料金属板2，能制造周壁101的板厚(测定位置＝30～80mm的板厚)为1.6mm的成形材料。此外，能够确认到能制造周壁101(测定位置＝30～80mm的板厚)比顶壁100的最大板厚(测定位置＝0～29mm的最大板厚)更厚的成形材料。

此外，如图10所示，为了通过现有方法(不施加压缩力42a的通常的多级拉深)制造周壁101的板厚为1.6mm的成形材料，需要厚度2.0mm的原材料金属板2。通过现有方法制造的成形材料(现有例)的凸缘部的板厚比根据本实施方式的成形材料制造方法制造的成形材料(发明例)的凸缘部的板厚更厚。此外，现有例的顶壁的板厚也比发明例的顶壁100的板厚更厚。这是由于使用的原材料金属板2的板厚的差异造成的。即，通过根据本实施方式的成形材料制造方法制造成形材料，能防止凸缘部的板厚变得过厚。发明例的重量比比较例的重量轻10％左右。

在这样的成形材料制造方法中，由于通过一边将沿着躯干部主体20a的深度方向的压缩力42a施加于躯干部主体20a一边对躯干部主体20a进行拉深从而形成躯干部10，所以能避免因拉深加工而使躯干部10的板厚变薄，即使使用比以往更薄的原材料金属板2也能确保躯干部10的必要板厚。此外，由于以垫衬部420到达下止点为止的期间结束的方式进行第一～第三压缩拉深，在进行躯干部主体20a的拉深时支承部421的可调节的支承力作为压缩力42a作用于躯干部主体20a，所以即使存在加工条件的变动或原材料金属板的板厚的变动，也能灵活地应对。由此，能避免凸缘部11变得过厚，能灵活地应对加工条件或原材料金属板2的板厚的变动，能高效地实现成形材料1的轻量化。本方案对于追求马达壳体等的成形材料的轻量化的适用对象而言尤其有用。此外，能在实现成形材料1的轻量化的同时，实现原材料成本的减少。

此外，由于在将压缩力42a设为P，将施加凹模肩半径(mm)/压缩力42a进行拉深之前的躯干部主体20a的周壁的板厚(mm)设为x的情况下，满足163x^-1.2≤P≤130x^0.3，所以能在躯干部主体20a上不发生弯曲以及厚度减少地对躯干部主体20a进行拉深。

此外，由于周壁101的板厚设为大于等于原材料金属板2的板厚以及顶壁100的最大板厚的至少一方，所以即使使用薄的原材料金属板2，也能在避免顶壁100以及凸缘部11变得过厚的同时对躯干部主体20a进行拉深。

此外，在实施方式中以进行三次压缩拉深的方式进行了说明，但压缩拉深的次数也可以根据成形材料1的大小、要求尺寸精度进行适当变更。

Claims (3)

1.一种成形材料制造方法，包括通过对原材料金属板进行多级拉深从而制造成形材料的步骤，其中，所述成形材料具有筒状的躯干部和形成于该躯干部的端部的凸缘部，所述成形材料制造方法的特征在于，

在多级拉深中，包括预拉深和至少一次压缩拉深，其中，

所述预拉深是由原材料金属板形成具有躯干部主体的预备体的拉深加工，

所述至少一次压缩拉深是在所述预拉深之后使用金属模进行的拉深加工，并且是通过一边对所述躯干部主体施加压缩力一边对所述躯干部主体进行拉深从而形成所述躯干部的拉深加工，所述金属模包括具有压入孔的凹模、插入所述躯干部主体的内部而将所述躯干部主体压入所述压入孔的凸模、以及将沿着所述躯干部主体的深度方向的压缩力施加给所述躯干部主体的加压单元，

所述加压单元是具有垫衬部和支承部的升降台，其中，所述垫衬部以与所述凹模对置的方式配置于所述凸模的外周位置而载置所述躯干部主体，所述支承部构成为从下方支承所述垫衬部并且能调节支承所述垫衬部的支承力，

所述至少一次压缩拉深以在所述垫衬部到达下止点为止的期间结束的方式进行，

在进行所述躯干部主体的拉深时所述支承力作为所述压缩力作用于所述躯干部主体。

2.根据权利要求1所述的成形材料制造方法，其特征在于，将用附加于所述躯干部主体的所述压缩力除以所述躯干部主体的周壁的截面积而得的值(N/mm²)设为P，并将所述凹模肩半径(mm)/施加所述压缩力进行拉深之前的所述躯干部主体的周壁的板厚(mm)设为x时，

满足163x^-1.2≤P≤130x^0.3。

3.根据权利要求1或2所述的成形材料制造方法，其特征在于，所述躯干部包括顶壁和从所述顶壁的外缘延伸的周壁，

所述周壁的板厚大于等于躯干部顶壁的最大板厚以及所述原材料金属板的板厚的至少一方。