CN105234574B - 一种用于控制铁路货车端墙与地板组装间隙的组焊方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于控制铁路货车端墙与地板组装间隙的组焊方法，首先确定第一补强板、第二补强板、第三补强板、第四补强板各自的结构形式和尺寸；然后将四个补强板密贴于对应位置，分别进行定位焊固定；再对四个补强板与所述货车车辆形成的焊缝进行焊接作业。通过使用补强板填充端墙和地板的间隙，进而避免采用增大焊角填充间隙的方式，或者挤压端墙内侧强行缩减组装间隙的方式进行处理。因此，不需要对间隙超差部位的侧墙进行挤压作业，也避免了增加焊角的施焊方式，进而能够避免出现端墙内表面的凹陷。另外，没有超过设计范围内的焊角出现，避免了焊接热输出过大造成母材晶粒结构变化引起强度减弱的风险。

Description

一种用于控制铁路货车端墙与地板组装间隙的组焊方法

技术领域

本申请涉及铁路货车领域，尤其涉及一种用于控制铁路货车端墙与地板组装间隙的组焊方法。

背景技术

目前，铁路货车尤其是圆弧包板结构的车辆，在制造过程中极易发生端墙与地板组装间隙超差的问题。

具体来说，货车端墙属于薄板结构，在焊接过程中极易产生不规则的波浪变形。而由于圆弧包板结构的车辆的特殊结构，在现有的组装工艺完成之后，端墙和圆弧包板都极易发生较大的变形，有些位置的变形甚至超过验收标准，因此，端墙的变形极容易产生端墙与地板组装间隙超差的问题。

而端墙与地板组装间隙超差的问题，是指端墙的变形过大，导致其与地板的间隙超过了原有的标准差异，而这种间隙超差的情况在大批量的生产过程中难以得到彻底杜绝，因此找到一种有效解决此问题的工艺方法显得尤为重要。

现有铁路货车在出现端墙与地板组装间隙超差现象后，大多采用增大焊角填充间隙的方式，或者挤压端墙内侧强行缩减组装间隙的方式进行处理。

增大焊角填充间隙，会导致焊接收缩的加大，会造成端墙内表面的凹陷；另外，焊角的增大，会增加焊接难度，并且还需要加大焊接热输出，引起母材晶粒结构的变化从而影响结构强度。

而挤压端墙内侧强行缩减组装间隙的方式，必然造成端墙内表面的凹陷，严重影响产品外观质量。

因此，现有的这些焊接方式都不能够有效地解决端墙与地板组装间隙超差的问题。

发明内容

针对上述问题，本发明了提供了一种用于控制铁路货车端墙与地板组装间隙的组焊方法，可同时避免车辆端墙内表面凹陷以及母材损伤。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种用于控制铁路货车端墙与地板组装间隙的组焊方法，所述方法包括：

确定第一补强板、第二补强板、第三补强板、第四补强板各自的结构形式和尺寸；

将所述第一补强板、所述第二补强板密贴于所述端墙的内表面，分别进行定位焊固定；

将所述第三补强板、所述第四补强板密贴于所述端墙与所述地板接缝处，分别进行定位焊固定；

对所述第一补强板、所述第二补强板、所述第三补强板、所述第四补强板与所述货车车辆形成的焊缝进行焊接作业。

优选的，所述确定第一补强板、第二补强板、第三补强板、第四补强板各自的结构形式和尺寸，具体为：

针对所述铁路货车的所述端墙与所述地板组装间隙出现的具体部位，确定所述第一补强板、所述第二补强板、所述第三补强板、所述第四补强板的结构形式和尺寸。

优选的，所述确定第一补强板、第二补强板、第三补强板、第四补强板各自的结构形式和尺寸，具体为：

针对所述铁路货车的自身结构特点，确定所述第一补强板、所述第二补强板、所述第三补强板、所述第四补强板的结构形式和尺寸。

优选的，在所述将所述第一补强板、所述第二补强板密贴于所述端墙的内表面，分别进行定位焊固定之前，所述方法还包括：

将所述货车车辆吊入整车翻转胎，并调整所述货车车辆到预设作业位置。

优选的，在所述对所述第一补强板、所述第二补强板、所述第三补强板、所述第四补强板与所述货车车辆形成的焊缝进行焊接作业之前，所述方法还包括：

将所述货车车辆进行翻转。

通过本发明的一个或者多个技术方案，本发明具有以下有益效果或者优点：

本发明提供了一种用于控制铁路货车端墙与地板组装间隙的组焊方法，首先确定第一补强板、第二补强板、第三补强板、第四补强板各自的结构形式和尺寸；然后将四个补强板密贴于对应位置，分别进行定位焊固定；再对四个补强板与所述货车车辆形成的焊缝进行焊接作业。通过使用补强板填充端墙和地板的间隙，进而避免采用增大焊角填充间隙的方式，或者挤压端墙内侧强行缩减组装间隙的方式进行处理。因此，不需要对间隙超差部位的侧墙进行挤压作业，也避免了增加焊角的施焊方式，进而能够避免出现端墙内表面的凹陷。另外，没有超过设计范围内的焊角出现，避免了焊接热输出过大造成母材晶粒结构变化引起强度减弱的风险。

附图说明

图1为本发明实施例中第一补强板、第二补强板的组装示意图；

图2为本发明实施例中第三补强板、第四补强板的组装示意图；

图3A为本发明实施例中第一补强板、第二补强板组装后的局部放大图；

图3B为本发明实施例中第三补强板、第四补强板的组装后的局部放大图；

图4A-图4B为本发明实施例中第一补强板的配件图；

图5A-图5B为本发明实施例中第二补强板的配件图；

图6A-图6B为本发明实施例中第三补强板的配件图；

图7A-图7B为本发明实施例中第四补强板的配件图；

图8为本发明实施例中一种用于控制铁路货车端墙与地板组装间隙的组焊方法的实施过程图。

附图标记说明：1.侧墙，2.端墙，3.地板，4.第二补强板，5.第一补强板，6.第四补强板，7.第三补强板。

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。

在本发明实施例中，提供了一种用于控制铁路货车端墙与地板组装间隙的组焊方法。通过在端墙2内表面焊接第一补强板5和第二补强板4，以及在端墙2与地板3下面焊接第三补强板7和第四补强板6，通过补强板填充端墙2和地板3的间隙，进而避免采用增大焊角填充间隙的方式，或者挤压端墙2内侧强行缩减组装间隙的方式进行处理。

下面具体介绍本发明的实施过程，请参看图8，为本发明实施例中一种用于控制铁路货车端墙2与地板3组装间隙的组焊方法的实施过程图。

步骤1，确定第一补强板、第二补强板、第三补强板、第四补强板各自的结构形式和尺寸。

在使用上述四个补强板(包括第一补强板5、第二补强板4、第三补强板7、第四补强板6)之前，需要针对铁路货车端墙2与地板3组装间隙出现的具体部位，和/或铁路货车的自身结构特点，来确定这四个补强板的结构形式和尺寸。第一补强板5的结构、尺寸具体请参看图4A-图4B；第二补强板4的结构、尺寸具体请参看图5A-图5B。这四个附图中的补强板是本发明实施例中举例的尺寸和结构，当然，在实际应用中，可以为其他结构或者尺寸的补强板，在此本发明不做限制。另外，第三补强板7具体请参看图6A-图6B；第四补强板6的结构、尺寸具体请参看图7A-图7B。这四个附图中的补强板是本发明实施例中举例的尺寸和结构，当然，在实际应用中，可以为其他结构或者尺寸的补强板，在此本发明不做限制。

由于这四个补强板的结构形式和尺寸是根据铁路货车的结构特点，和/或铁路货车端墙2与地板3组装间隙出现的具体部位而定，因此，在确定这四个补强板的结构形式和尺寸之后，如果制造同一类型的铁路货车，便可以直接相同结构形式和尺寸的四个补强板，而不用再次重复测量确认，以免耽误工期时长。如果是制造其他类型的铁路货车，则需要重新确认上述四个补强板的结构形式和尺寸。

步骤2，将第一补强板、第二补强板密贴于端墙的内表面，分别进行定位焊固定。

在执行步骤2之前，还需要将货车车辆吊入整车翻转胎，调整所述货车车辆到预设作业位置。预设作业位置是预先设定好的作业位置，也可由工作人员判定，只需要调整货车车辆到合适的作业位置即可。

如附图1所示，是将第一补强板5、第二补强板4密贴于端墙2的内表面的示意图。图3A为本发明实施例中第一补强板5、第二补强板4组装后的局部放大图。其中，在将这两块补强板密贴于端墙2的内表面之后，需要控制其和端墙2的间隙，尽量使第一补强板5和端墙2的间隙、以及第二补强板4和端墙2的间隙最小。然后将第一补强板5、第二补强板4进行定位焊，使两个补强板固定在端墙2内表面。

步骤3，将第三补强板、第四补强板密贴于端墙与地板的接缝处，分别进行定位焊固定。

如附图2所示，是将第三补强板7、第四补强板6密贴于端墙2与地板3接缝处之后的示意图。图3B为本发明实施例中第三补强板7、第四补强板6的组装后的局部放大图。其中，在将这两块补强板密贴于端墙2与地板3接缝处之后，还会控制其与端墙2板、地板3的间隙，尽量使间隙最小，然后压紧，进行定位焊固定，将两个补强板定位在于端墙2与地板3接缝处。

步骤4，对第一补强板、第二补强板、第三补强板、第四补强板与货车车辆形成的焊缝进行焊接作业。

由于需要将货车车辆吊入整车翻转胎，调整所述货车车辆到合适的作业位置，因此在执行步骤3之后，还需要将货车车辆翻转，然后再执行步骤4。当进行焊接作业之后，则能够得到成品。

下面通过具体的示例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

下面结合附图，以30吨轴重煤炭漏斗车制造为例对本发明作进一步的说明，当然，本发明此处仅作举例而用，并不限定于该车型。

技术要求：端墙2与地板3组装间隙小于等于1.5mm。

可以按以下方法对30吨轴重煤炭漏斗车端墙2与地板3组装间隙超差情况进行处置：

第一，针对铁路货车端墙2与地板3组装间隙出现的具体部位和车辆自身结构特点，确定第一补强板5、第二补强板4(如图4A、4B)、第三补强板7、第四补强板6(如图5A、5B)的结构形式和尺寸。

第二，先将车辆吊入整车翻转胎，调整至合适作业位置。

第三，将第一补强板5、第二补强板4密贴在端墙2内表面，控制第一补强板5、第二补强板4与端墙2板的间隙后进行定位焊固定(如附图1)；将第三补强板7、第四补强板6密贴在端墙2与地板3接缝处，控制第三补强板7、第四补强板6分别与端墙2板、地板3的间隙后定位焊固定(如附图2)。

第四，翻转工件，对所有补强板I(第二补强板4、第一补强板5、第四补强板6、第三补强板7的统称)与车辆形成的焊缝进行焊接作业。

经过上述步骤后，获得合格的30吨轴重煤炭漏斗车。

由于本发明的方案采用了四个补强板对端墙2、地板3、侧墙1等处的间隙进行补贴焊接，避免采用增大焊角填充间隙的方式，或者挤压端墙2内侧强行缩减组装间隙的方式进行处理。因此本发明具有如下优点：1.不需要对间隙超差部位的端墙2进行挤压作业，避免出现端墙2内表面的凹陷；2.避免了增加焊角的施焊方式，不会出现焊接收缩导致的端墙2内表面的凹陷；3.无超过设计范围内的焊角出现，避免了焊接热输出过大造成母材晶粒结构变化引起强度减弱的风险；4。无间隙超差情况的焊接，避免了因人员操作不当造成母材损伤的风险。

通过本发明的一个或者多个实施例，本发明具有以下有益效果或者优点：

一种用于控制铁路货车端墙与地板组装间隙的组焊方法，首先确定第一补强板、第二补强板、第三补强板、第四补强板各自的结构形式和尺寸；然后将四个补强板密贴于对应位置，分别进行定位焊固定；再对四个补强板与所述货车车辆形成的焊缝进行焊接作业。通过使用补强板填充端墙和地板的间隙，进而避免采用增大焊角填充间隙的方式，或者挤压端墙内侧强行缩减组装间隙的方式进行处理。因此，不需要对间隙超差部位的侧墙进行挤压作业，也避免了增加焊角的施焊方式，进而能够避免出现端墙内表面的凹陷。另外，没有超过设计范围内的焊角出现，避免了焊接热输出过大造成母材晶粒结构变化引起强度减弱的风险。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (3)

1.一种用于控制铁路货车端墙与地板组装间隙的组焊方法，其特征在于，所述方法包括：

针对所述铁路货车的所述端墙与所述地板组装间隙出现的具体部位，和/或所述铁路货车的自身结构特点，确定第一补强板、第二补强板、第三补强板、第四补强板各自的结构形式和尺寸；

将所述第一补强板、所述第二补强板密贴于所述端墙的内表面，分别进行定位焊固定；

将所述第三补强板、所述第四补强板密贴于所述端墙与所述地板接缝处，分别进行定位焊固定；

对所述第一补强板、所述第二补强板、所述第三补强板、所述第四补强板与所述铁路货车形成的焊缝进行焊接作业。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述将所述第一补强板、所述第二补强板密贴于所述端墙的内表面，分别进行定位焊固定之前，所述方法还包括：

将所述铁路货车吊入整车翻转胎，并调整所述铁路货车到预设作业位置。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述对所述第一补强板、所述第二补强板、所述第三补强板、所述第四补强板与所述铁路货车形成的焊缝进行焊接作业之前，所述方法还包括：

将所述铁路货车进行翻转。