CN105219067A

CN105219067A - 一种新型轮胎防漏自修复高分子材料

Info

Publication number: CN105219067A
Application number: CN201510699257.5A
Authority: CN
Inventors: 程琦
Original assignee: Qingdao Xiletu Tire Technology Co Ltd
Current assignee: Qingdao Xiletu Tire Technology Co Ltd
Priority date: 2015-10-26
Filing date: 2015-10-26
Publication date: 2016-01-06

Abstract

一种新型轮胎防漏自修复高分子材料，其组成及配比（重量百分比）为一种新型轮胎防漏自修复高分子材料，其组成配比（重量百分比）为：其组成分为A、B两种组分，A组分配比为：多元醇60%-80%，增塑剂10%-25%，增黏剂5%-15%，催化剂0.1%-2%；B组分配比为：多元醇70%-90%，异氰酸酯10%-25%，抗氧化剂1%-10%。该自修复高分子材料粘附性好，可用于涂敷在轮胎内壁、内壁胎侧，而且能够耐低温，在-40℃至110℃下仍具有防漏自修复的效果。将该种防漏自修复高分子材料涂于汽车轮胎内，即使在南方夏天高温环境或者东北冬季低温环境下，也能有效防止轮胎因扎破而漏气，保持了良好的粘弹性，最大限度的保证了行车安全。

Description

一种新型轮胎防漏自修复高分子材料

技术领域

本发明涉及一种高分子自修复材料，特别涉及一种新型轮胎防漏自修复高分子材料。

背景技术

轮胎在行驶过程中，经常由于钉子、玻璃等异物扎入而引起轮胎漏气爆胎，为此，世界各国都投入了大量研究，我们国家也已经发明了自修复高分子材料，只有效地解决了部分问题，这些材料在70℃条件下放置6个小时即出现流淌现象，低温-20℃以下停放6小时出现硬化，并且不能同时兼顾耐低温和耐高温的性能。目前多数的材料由于粘性不足不能涂覆于胎侧内壁。由此可见，现有的自修复高分子材料主要存在以下问题，一是耐高温性能差，在炎热的夏季，尤其是我国南方，高速运转时轮胎的内部温度可达80℃-90℃，一般的自修复材料在轮胎里会出现流淌现象，从而使材料失去了自修复的能力，被扎后还会导致轮胎漏气甚至爆胎的危险。二是耐低温性能差，在我国东北、西北等地的冬天，该防漏自修补材料有可能硬化而导致失效，使得经过涂覆了自修复材料的轮胎也出现被扎漏而爆胎的情况，造成伤亡和损失，这是非常难以被市场接受的。三是不能兼顾耐低温和耐高温的性能，现有材料往往高温性能达到要求但低温性能较差，或者是低温性能达到要求但高温性能又降了下来，不能两者兼顾，这为汽车行驶带来了地域的限制，也对材料被扎后防漏的功能起到了限制。四是粘性不够，不能涂覆胎侧内壁，对胎侧部位没有被扎防漏的保护。

发明内容

本发明利用了弹性体具有粘弹性的特点，当尖锐物扎入轮胎时，通过胶料的形变，堵住被扎之处，从而起到防漏作用。本发明通过选用新型的增粘材料，调整各组分的比例，同时具备了耐低温和耐高温的性能，该材料在-40℃和110℃条件下仍然保持很好的粘性，能够涂敷在轮胎内壁胎侧，达到良好的防漏效果。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种新型轮胎防漏自修复高分子材料，其组成配比（重量百分比）为：其组成分为A、B两种组分，A组分配比为：多元醇60%-80%，增塑剂10%-25%，增黏剂5%-15%，催化剂0.1%-2%；B组分配比为：多元醇70%-90%，异氰酸酯10%-25%，抗氧化剂1%-10%。

其中优选组成及配比（重量百分比）为：A组分配比为：多元醇70%-80%，增塑剂10%-20%，增黏剂5%-10%，催化剂0.1%-1%；B组分配比为：多元醇80%-90%，异氰酸酯10%-20%，抗氧化剂1%-5%。

A组分制备方法为将原料按上述比例混合，在100℃下抽真空反应30-40分钟；B组分制备方法为将多元醇和抗氧化剂按上述比例混合，在110℃抽真空反应30-40分钟，降温至60℃加入异氰酸酯反应90-120分钟。在70℃下A:B=3：1混合反应，即可制得上述轮胎防漏自修复高分子材料。

进一步地，所述多元醇为聚醚三元醇，聚醚二元醇，聚酯三元醇及聚酯二元醇中的一种或者一种以上的混合物。

进一步地，所述异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯，二苯基甲烷二异氰酸酯中的一种或者一种以上的混合物。

进一步地，所述催化剂为二月桂酸二丁基锡，辛酸亚锡及二乙酸二丁基锡中的一种或者一种以上的混合物。

进一步地，所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯，邻苯二甲酸二丁酯或己二酸二甲酯中的一种或者一种以上的混合物。

进一步地，所述抗氧化剂为抗氧剂245，抗氧剂1010或抗氧剂168中的一种或者一种以上的混合物。

进一步地，所述增黏剂为萜烯树脂，碳五石油树脂或松香甘油脂中的一种或者一种以上的混合物。

进一步地，将所述新型轮胎防漏自修复高分子材料在-40℃下放置8小时后查看，样品无硬化现象。

进一步地，将所述新型轮胎防漏自修复高分子材料在110℃条件放置8小时，无液化现象。

进一步地，所述新型轮胎防漏自修复高分子材料可涂覆于轮胎内壁。

进一步地，所述新型轮胎防漏自修复高分子材料可涂覆于轮胎内壁胎侧。

本发明的有益效果是：一是将所述新型轮胎防漏自修复高分子材料在110℃条件放置8小时，无液化现象，粘弹性没有变化，说明该材料耐高温性能好，可用于环境温度较高且长时间行驶的轮胎上起到防漏自修复的作用。二是所述新型轮胎防漏自修复高分子材料在-40℃下进行耐低温实验，8小时后材料没有任何碎化现象，也没有硬化，说明材料低温性能也能达到要求，可以用于寒冷环境的轮胎作为防漏自修复材料使用。三是解决了普通防漏自修复高分子材料不能同时兼顾耐低温和耐高温的问题，不受季节和地域的限制。四是本发明所制的轮胎防漏自修复材料粘附性很好，可用于涂敷在轮胎内壁、内壁胎侧。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段及所达到的具体功能，下面以具体实施方式对本发明做详细描述。

实施例1：

A组分：称取聚醚二元醇：150g，DOP：40g，T-9：0.4g，萜烯树脂：16g，将上述原料在反应烧瓶中混合，在100℃下抽真空反应30-40分钟；B组分：聚醚二元醇：80g，聚醚三元醇：7g，MDI：13g，抗氧化剂245：2g，在110℃抽真空反应30-40分钟，降温至60℃加入异氰酸酯反应90-120分钟，再次抽真空反应30-40分钟。在70℃下A:B=3：1混合反应，即可制得上述轮胎防漏自修复高分子材料。

实施例2：

A组分：称取聚醚二元醇：140g，聚醚三元醇：10g，DBP：40g，T-9：0.4g，萜烯树脂：16g，将上述原料在反应烧瓶中混合，在100℃下抽真空反应30-40分钟；B组分：聚醚二元醇：75g，聚醚三元醇：12g，MDI：13g，抗氧化剂245：2g，在110℃抽真空反应30-40分钟，降温至60℃加入异氰酸酯反应90-120分钟，再次抽真空反应30-40分钟。在70℃下A:B=3：1混合反应，即可制得上述轮胎防漏自修复高分子材料。

实施例3：

A组分：称取聚醚二元醇：150g，DOP：30g，DBP：10g，T-12：0.4g，萜烯树脂：20g，将上述原料在反应烧瓶中混合，在100℃下抽真空反应30-40分钟；B组分：聚醚二元醇：78g，聚醚三元醇：9g，MDI：15g，抗氧化剂1010：2g，在110℃抽真空反应30-40分钟，降温至60℃加入异氰酸酯反应90-120分钟，再次抽真空反应30-40分钟。在70℃下A:B=3：1混合反应，即可制得上述轮胎防漏自修复高分子材料。

实施例4：

A组分：称取聚醚二元醇：140g，聚醚三元醇：10g，DOP：40g，T-9：0.4g，碳五石油树脂：16g，将上述原料在反应烧瓶中混合，在100℃下抽真空反应30-40分钟；B组分：聚醚二元醇：80g，聚醚三元醇：7g，MDI：13g，抗氧化剂245：2g，在110℃抽真空反应30-40分钟，降温至60℃加入异氰酸酯反应90-120分钟，再次抽真空反应30-40分钟。在70℃下A:B=3：1混合反应，即可制得上述轮胎防漏自修复高分子材料。

实施例5：

A组分：称取聚醚二元醇：140g，聚醚三元醇：10g，DOP：40g，T-9：0.4g，碳五石油树脂：16g，将上述原料在反应烧瓶中混合，在100℃下抽真空反应30-40分钟；B组分：聚醚二元醇：75g，聚醚三元醇：12g，TDI：13g，抗氧化剂245：2g，在110℃抽真空反应30-40分钟，降温至60℃加入异氰酸酯反应90-120分钟，再次抽真空反应30-40分钟。在70℃下A:B=3：1混合反应，即可制得上述轮胎防漏自修复高分子材料。

实施例6：

A组分：称取聚醚二元醇：140g，聚醚三元醇：10g，DOP：40g，T-9：0.4g，碳五石油树脂：16g，将上述原料在反应烧瓶中混合，在100℃下抽真空反应30-40分钟；B组分：聚醚二元醇：70g，聚醚三元醇：17g，TDI：13g，抗氧化剂245：2g，在110℃抽真空反应30-40分钟，降温至60℃加入异氰酸酯反应90-120分钟，再次抽真空反应30-40分钟。在70℃下A:B=3：1混合反应，即可制得上述轮胎防漏自修复高分子材料。

实施例7：

A组分：称取聚醚二元醇：145g，聚醚三元醇：5g，DOP：40g，T-12：0.4g，萜烯树脂：20g，将上述原料在反应烧瓶中混合，在100℃下抽真空反应30-40分钟；B组分：聚醚二元醇：70g，聚醚三元醇：17g，TDI：13g，抗氧化剂245：2g，在110℃抽真空反应30-40分钟，降温至60℃加入异氰酸酯反应90-120分钟，再次抽真空反应30-40分钟。在70℃下A:B=3：1混合反应，即可制得上述轮胎防漏自修复高分子材料。

实施例8：

A组分：称取聚醚二元醇：150g，DOP：40g，T-12：0.4g，萜烯树脂：20g，将上述原料在反应烧瓶中混合，在100℃下抽真空反应30-40分钟；B组分：聚醚二元醇：80g，聚醚三元醇：7g，TDI：13g，抗氧化剂245：2g，在110℃抽真空反应30-40分钟，降温至60℃加入异氰酸酯反应90-120分钟，再次抽真空反应30-40分钟。在70℃下A:B=3：1混合反应，即可制得上述轮胎防漏自修复高分子材料。

以上已将本发明做一详细说明，以上所述，仅为本发明之较佳实施例而已，当不能限定本发明实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖范围内。

Claims

1.一种新型轮胎防漏自修复高分子材料，其特征在于，其组成分为A、B两种组分，A组分配比为：多元醇60%-80%，增塑剂10%-25%，增黏剂5%-15%，催化剂0.1%-2%；B组分配比为：多元醇70%-90%，异氰酸酯10%-25%，抗氧化剂1%-10%，以上百分比均为重量百分比。

2.如权利要求1所述的新型轮胎防漏自修复高分子材料，其特征在于，其组成分为A、B两种组分，A组分配比为：多元醇70%-80%，增塑剂10%-20%，增黏剂5%-10%，催化剂0.1%-1%；B组分配比为：多元醇80%-90%，异氰酸酯10%-20%，抗氧化剂1%-5%，以上百分比均为重量百分比。

3.如权利要求1或2所述的新型轮胎防漏自修复高分子材料，其特征在于：所述多元醇为聚醚三元醇，聚醚二元醇，聚酯三元醇及聚酯二元醇中的一种或者一种以上的混合物。

4.如权利要求1至3任一项所述的新型轮胎防漏自修复高分子材料，其特征在于：所述异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯，二苯基甲烷二异氰酸酯中的一种或者一种以上的混合物。

5.如权利要求1至4任一项所述的新型轮胎防漏自修复高分子材料，其特征在于：所述催化剂为二月桂酸二丁基锡，辛酸亚锡及二乙酸二丁基锡中的一种或者一种以上的混合物。

6.如权利要求1至5任一项所述的新型轮胎防漏自修复高分子材料，其特征在于：所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯，邻苯二甲酸二丁酯或己二酸二甲酯中的一种或者一种以上的混合物。

7.如权利要求1至6任一项所述的新型轮胎防漏自修复高分子材料，其特征在于：所述抗氧化剂为抗氧剂245，抗氧剂1010或抗氧剂168中的一种或者一种以上的混合物。

8.如权利要求1至7任一项所述的新型轮胎防漏自修复高分子材料，其特征在于：所述增黏剂为萜烯树脂，碳五石油树脂或松香甘油脂中的一种或者一种以上的混合物。

9.如权利要求1至8任一项所述的新型轮胎防漏自修复高分子材料，其特征在于：所述新型轮胎防漏自修复高分子材料在-40℃条件下无碎化、硬化现象。

10.如权利要求1至9任一项所述的新型轮胎防漏自修复高分子材料，其特征在于：所述新型轮胎防漏自修复高分子材料在110℃条件下无液化现象。

11.如权利要求1至10任一项所述的新型轮胎防漏自修复高分子材料，其特征在于：所述新型轮胎防漏自修复高分子材料涂覆于轮胎内壁。

12.如权利要求1至11任一项所述的新型轮胎防漏自修复高分子材料，其特征在于：所述新型轮胎防漏自修复高分子材料涂覆于轮胎内壁胎侧。

13.如权利要求1至12任一项所述的新型轮胎防漏自修复高分子材料，其特征在于：A组分制备方法为将原料按上述比例混合，在100℃下抽真空反应30-40分钟；

B组分制备方法为将多元醇和抗氧化剂按上述比例混合，在110℃抽真空反应30-40分钟，降温至60℃加入异氰酸酯反应90-120分钟。