CN105198537A - 多级变速尾烘式混合肥料造粒生产工艺及其专用生产设备 - Google Patents

Abstract

多级变速尾烘式混合肥料造粒生产工艺及其专用生产设备，包括有配料系统、破碎机、转鼓造粒机、圆盘造粒机、一级烘干筒、一级冷却筒、一级筛分机、二级烘干筒、二级冷却筒、二级筛分机、包膜机和成品仓，配料系统、破碎机、转鼓造粒机、圆盘造粒机、一级烘干筒、一级冷却筒、一级筛分机、二级烘干筒、二级冷却筒、二级筛分机、包膜机和成品仓依次连接。本发明所述的多级变速尾烘式混合肥料造粒生产工艺及其专用生产设备，可使肥料颗粒成球率高、外观佳、水分低、圆润度高、强度高、部板结、产量高，可以生产有机肥料、无机肥料和有机无机混合肥料，解决了常规工艺的负面作用，填补了行业空白，非常有益于推广使用。

Description

多级变速尾烘式混合肥料造粒生产工艺及其专用生产设备

技术领域

本发明涉及肥料生产设备及工艺领域，尤其涉及一种多级变速尾烘式混合肥料造粒生产工艺及其专用生产设备。

背景技术

现有技术中肥料生产线生产出来的肥料存在成球率低、外观差、水分高、圆润度差、强度低、易板结、产量低的缺点，中国发明专利CN101684051A公开了一种有机-无机复混肥料生产工艺，将有机原料发酵处理成生态有机肥，与无机原料一起加入破碎机；经破碎后进入转鼓造粒机中，通过补入水、蒸汽、尿液辅助造粒；转鼓造粒机出来的物料再进入圆盘造粒机，继续造粒；然后对造粒后的物料进行二段干燥，对物料冷却；冷却后的物料将大颗粒筛除；筛出的成品经防结块处理后即可包装出厂，采用以上技术方案充分发挥两种造粒方法的优点，解决产品外观差、造粒含水分高的问题。此种生产工艺存在以下不足：第一，在第一次干燥后即进行筛分，缺少冷却处理，由于成品颗粒温度较高，尚处于不稳定的状态，第一次干燥后即刻进行筛分处理会使成品颗粒松散，筛分效果差，降低成品率和成品质量；第二，烘干采用了以往的方式，即烘干的温度为从进料到出料方向递减，此种方式的不足之处在于，由于待烘干的物料颗粒含水量较高，即刻遇到高温会使颗粒变成水融状态，导致颗粒松懈变形，影响成品质量；第三，不能根据原料、生产品种和产量的需求来调整工艺需要的温度、湿度和停留时间。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有技术的不足之处，提供一种多级变速尾烘式混合肥料造粒生产工艺及其专用生产设备，可使肥料颗粒成球率高、外观佳、水分低、圆润度高、强度高、部板结、产量高，可以生产有机肥料、无机肥料和有机无机混合肥料，解决了常规工艺的负面作用，填补了行业空白，非常有益于推广使用。

本发明所述的多级变速尾烘式混合肥料造粒生产工艺为：原料经配料系统进行预混、搅拌后进入破碎机，经破碎机破碎、搅拌、计量后进入转鼓造粒机进行第一次造粒，在转鼓造粒机停留5至9分钟，水分含量在30%至50%，成球率为25%至40%，颗粒温度在50至70度；再进入圆盘造粒机中进行二次造粒，在圆盘造粒机停留2至3分钟，水分含量在30%至50%，成球率为60%至80%，温度在50至70度；再进入倒吸式一级烘干筒进行低温烘干，停留17至23分钟，水分含量在25%至40%，成球率60%至80%，一级烘干筒内温度为从进料口到出料口方向区域性递增，递增范围为，进料口温度最小为180，出料口温度最高为300度；再进入一级冷却筒进行颗粒二次定型，停留14至17分钟，水分含量20%至35%，成球率60%至80%，温度在50至55度；然后进入一级筛分机进行一次筛分2分钟；然后进入二级烘干筒烘干，停留14至17分钟，水分含量在10%至15%，二级烘干筒内温度为从进料口到出料口方向区域性递增，递增范围为，进料口温度最小为120，出料口温度最高为160度；再进入二级冷却筒冷却，停留12至16分钟，水分含量在8%至13%，温度范围在40至45度；然后进入二次筛分机进行筛分，停留2分钟，温度范围在38至43度；后进入包膜机进行包膜，停留4分钟，温度范围在35至38度；后进入成品仓，然后经检验合格的产品进入包装区，温度在35度；不合格的产品重新进入破碎机重新破碎、搅拌、计量。

其工艺参数表为：

本发明所述的多级变速尾烘式混合肥料造粒生产工艺的专用生产设备，包括有配料系统、破碎机、转鼓造粒机、圆盘造粒机、一级烘干筒、一级冷却筒、一级筛分机、二级烘干筒、二级冷却筒、二级筛分机、包膜机和成品仓。配料系统通过传送带连接破碎机，破碎机通过传送带连接转鼓造粒机，转鼓造粒机通过传送带连接圆盘造粒机，圆盘造粒机通过传送带连接一级烘干筒，一级烘干筒通过管路连接有热风炉和一号沉降室，一级烘干筒通过传送带连接一级冷却筒，一级冷却筒连接设置有引风机和二号沉降室，一级冷却筒通过传送带连接一级筛分机，一级筛分机通过传送带连接二级烘干筒，二级烘干筒通过管路连接有热风炉和三号沉降室，二级烘干筒通过传送带连接二级冷却筒，二级冷却筒通过管路连接有引风机和四号沉降室，二级冷却筒通过传送带连接二级筛分机，二级筛分机通过传送带连接包膜机，包膜机通过传送带连接成品仓，成品仓和破碎机之间连接有传送带，不合格的产品可通过传送带进入破碎机，成品仓通过另一传送带连接自动包装装置，合格的产品可进入自动包装装置进行包装。所述转鼓造粒机、圆盘造粒机、一级烘干筒、二级烘干筒、一级冷却筒和二级冷却筒均加装有多级变速装置，能根据原料、生产品种、产量的要求，调整速率，以达到工艺需要的温度、湿度、停留时间。

与现有技术相比，本发明所述的多级变速尾烘式混合肥料造粒生产工艺及其专用生产设备，具有以下优点：第一，采用先转鼓后圆盘的混合造粒生产方式，既解决了圆盘方式不能连续生产，又将成球率由原转鼓方式的40%提高到了70%。第二，多级变速技术的采用，系统的两种造粒机和两级烘干机、两级冷却机都加装了多级变速装置，能根据原料、生产品种、产量的要求，调整速率，以达到工艺需要的温度、湿度、停留时间。第三，采用尾部倒烘干方式，取消了原烘干筒二次造粒区，中间料由低温区逐步向高温区递进，避免了头部烘干法易破坏颗粒和产生粉料较多等不足。第四，采用串联式低温双烘、双冷方式。既降低了能耗，又保证了颗粒内、外水份、温度的均衡，大大降低了结块机率。

本发明所述的多级变速尾烘式混合肥料造粒生产工艺及其专用生产设备，整体结构简单，操作方便，稳定性好，可靠性高，使用本发明所述的多级变速尾烘式混合肥料造粒生产线，可使肥料颗粒成球率高、外观佳、水分低、圆润度高、强度高、部板结、产量高，可以生产有机肥料、无机肥料和有机无机混合肥料，解决了常规工艺的负面作用，填补了行业空白，非常有益于推广使用。

附图说明

附图1是本发明所述的多级变速尾烘式混合肥料造粒生产工艺及其专用生产设备的方框示意图。

具体实施方式

现参照附图1，结合实施例说明如下：本发明所述的多级变速尾烘式混合肥料造粒生产工艺：原料经配料系统进行预混、搅拌后进入破碎机，经破碎机破碎、搅拌、计量后进入转鼓造粒机进行第一次造粒，在转鼓造粒机停留5至9分钟，水分含量在30%至50%，成球率为25%至40%，颗粒温度在50至70度；再进入圆盘造粒机中进行二次造粒，在圆盘造粒机停留2至3分钟，水分含量在30%至50%，成球率为60%至80%，温度在50至70度；再进入倒吸式一级烘干筒进行低温烘干，停留17至23分钟，水分含量在25%至40%，成球率60%至80%，一级烘干筒内温度为从进料口到出料口方向区域性递增，递增范围为，进料口温度最小为180，出料口温度最高为300度；再进入一级冷却筒进行颗粒二次定型，停留14至17分钟，水分含量20%至35%，成球率60%至80%，温度在50至55度；然后进入一级筛分机进行一次筛分2分钟；然后进入二级烘干筒烘干，停留14至17分钟，水分含量在10%至15%，二级烘干筒内温度为从进料口到出料口方向区域性递增，递增范围为，进料口温度最小为120，出料口温度最高为160度；再进入二级冷却筒冷却，停留12至16分钟，水分含量在8%至13%，温度范围在40至45度；然后进入二次筛分机进行筛分，停留2分钟，温度范围在38至43度；后进入包膜机进行包膜，停留4分钟，温度范围在35至38度；后进入成品仓，然后经检验合格的产品进入包装区，温度在35度；不合格的产品重新进入破碎机重新破碎、搅拌、计量。

本发明所述的多级变速尾烘式混合肥料造粒生产工艺的专用设备，包括有配料系统、破碎机、转鼓造粒机、圆盘造粒机、一级烘干筒、一级冷却筒、一级筛分机、二级烘干筒、二级冷却筒、二级筛分机、包膜机和成品仓。配料系统通过传送带连接破碎机，破碎机通过传送带连接转鼓造粒机，转鼓造粒机通过传送带连接圆盘造粒机，圆盘造粒机通过传送带连接一级烘干筒，一级烘干筒通过管路连接有热风炉和一号沉降室，一级烘干筒通过传送带连接一级冷却筒，一级冷却筒连接设置有引风机和二号沉降室，一级冷却筒通过传送带连接一级筛分机，一级筛分机通过传送带连接二级烘干筒，二级烘干筒通过管路连接有热风炉和三号沉降室，二级烘干筒通过传送带连接二级冷却筒，二级冷却筒通过管路连接有引风机和四号沉降室，二级冷却筒通过传送带连接二级筛分机，二级筛分机通过传送带连接包膜机，包膜机通过传送带连接成品仓，成品仓和破碎机之间连接有传送带，不合格的产品可通过传送带进入破碎机，成品仓通过另一传送带连接自动包装装置，合格的产品可进入自动包装装置进行包装。所述转鼓造粒机、圆盘造粒机、一级烘干筒、二级烘干筒、一级冷却筒和二级冷却筒均加装有多级变速装置，能根据原料、生产品种、产量的要求，调整速率，以达到工艺需要的温度、湿度、停留时间。

现以糠醛渣、污水处理厂菌泥、发电厂粉煤灰、风化煤为原料混配成水份35%、有机质40%、氮磷钾总含量8%的配方，生产有机质35%、氮磷钾总含量8%、水份10%、PH-6.2有机肥为例说明工艺流程：物料进入转鼓造粒机停留7分钟，水分含量为45%，成球率为35%，温度60度；进入圆盘造粒机停留2分钟，水分45%，成球率72%，温度58%；进入一级烘干筒停留18分钟，水分25%，成球率70%，温度在220到240度，出料温度为80度；进入一级冷却筒停留15分钟，水分22%，温度50到52度；进入一级筛分机停留2分钟，温度在48到50度；进入二级烘干筒停留14分钟，水分13%，温度在135到145度，出料温度为60度；进入二级冷却筒停留12到16分钟，水分11%，温度在40到45度；进入二级筛分机停留2分钟，温度在38到43度；进入包膜机停留4分钟，水分在10%，温度在35到38度；最后检验合格的产品进入包装区，温度为35度；颗粒强度为16，电耗为23度/吨，煤耗为45KG/T。

其工艺参数表：

与现有技术相比，本发明所述的多级变速尾烘式混合肥料造粒生产线，具有以下优点：第一，采用先转鼓后圆盘的混合造粒生产方式，既解决了圆盘方式不能连续生产，又将成球率由原转鼓方式的40%提高到了70%。第二，多级变速技术的采用，系统的两种造粒机和两级烘干机、两级冷却机都加装了多级变速装置，能根据原料、生产品种、产量的要求，调整速率，以达到工艺需要的温度、湿度、停留时间。第三，采用尾部倒烘干方式，取消了原烘干筒二次造粒区，中间料由低温区逐步向高温区递进，避免了头部烘干法易破坏颗粒和产生粉料较多等不足。第四，采用串联式低温双烘、双冷方式。既降低了能耗，又保证了颗粒内、外水份、温度的均衡，大大降低了结块机率。

本发明所述的多级变速尾烘式混合肥料造粒生产工艺及其专用生产设备，整体结构简单，操作方便，稳定性好，可靠性高，使用本发明所述的多级变速尾烘式混合肥料造粒生产线，可使肥料颗粒成球率高、外观佳、水分低、圆润度高、强度高、部板结、产量高，可以生产有机肥料、无机肥料和有机无机混合肥料，解决了常规工艺的负面作用，填补了行业空白，非常有益于推广使用。

Claims (3)

1.多级变速尾烘式混合肥料造粒生产工艺，其特征在于，原料经配料系统进行预混、搅拌后进入破碎机，经破碎机破碎、搅拌、计量后进入转鼓造粒机进行第一次造粒，在转鼓造粒机停留5至9分钟，水分含量在30%至50%，成球率为25%至40%，颗粒温度在50至70度；再进入圆盘造粒机中进行二次造粒，在圆盘造粒机停留2至3分钟，水分含量在30%至50%，成球率为60%至80%，温度在50至70度；再进入倒吸式一级烘干筒进行低温烘干，停留17至23分钟，水分含量在25%至40%，成球率60%至80%，一级烘干筒内温度为从进料口到出料口方向区域性递增，递增范围为，进料口温度最小为180，出料口温度最高为300度；再进入一级冷却筒进行颗粒二次定型，停留14至17分钟，水分含量20%至35%，成球率60%至80%，温度在50至55度；然后进入一级筛分机进行一次筛分2分钟；然后进入二级烘干筒烘干，停留14至17分钟，水分含量在10%至15%，二级烘干筒内温度为从进料口到出料口方向区域性递增，递增范围为，进料口温度最小为120，出料口温度最高为160度；再进入二级冷却筒冷却，停留12至16分钟，水分含量在8%至13%，温度范围在40至45度；然后进入二次筛分机进行筛分，停留2分钟，温度范围在38至43度；后进入包膜机进行包膜，停留4分钟，温度范围在35至38度；后进入成品仓，然后经检验合格的产品进入包装区，温度在35度；不合格的产品重新进入破碎机重新破碎、搅拌、计量。

2.根据权利要求1所述的多级变速尾烘式混合肥料造粒生产工艺，其特征在于，其专用生产设备包括有配料系统、破碎机、转鼓造粒机、圆盘造粒机、一级烘干筒、一级冷却筒、一级筛分机、二级烘干筒、二级冷却筒、二级筛分机、包膜机和成品仓，配料系统通过传输装置连接破碎机，破碎机通过传输装置连接转鼓造粒机，转鼓造粒机通过传输装置连接圆盘造粒机，圆盘造粒机通过传输装置连接一级烘干筒，一级烘干筒通过管路连接有热风炉和一号沉降室，一级烘干筒通过传输装置连接一级冷却筒，一级冷却筒连接设置有引风机和二号沉降室，一级冷却筒通过传输装置连接一级筛分机，一级筛分机通过传输装置连接二级烘干筒，二级烘干筒通过管路连接有热风炉和三号沉降室，二级烘干筒通过传输装置连接二级冷却筒，二级冷却筒通过管路连接有引风机和四号沉降室，二级冷却筒通过传输装置连接二级筛分机，二级筛分机通过传输装置连接包膜机，包膜机通过传输装置连接成品仓，成品仓和破碎机之间连接有传输装置，不合格的产品可通过传输装置进入破碎机，成品仓通过另一传输装置连接自动包装装置，合格的产品可进入自动包装装置进行包装。

3.根据权利要求2所述的多级变速尾烘式混合肥料造粒生产工艺，其特征在于，其专用的生产设备中，转鼓造粒机、圆盘造粒机、一级烘干筒、二级烘干筒、一级冷却筒和二级冷却筒均加装有多级变速装置。