CN115183537A

CN115183537A - 一种降低烘干筒中水蒸汽饱和度的方法

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Publication number: CN115183537A
Application number: CN202210842202.5A
Authority: CN
Inventors: 刘二保; 洪昕林; 周帅
Original assignee: Chibi High Quality Development Research Institute Co ltd
Current assignee: Chibi High Quality Development Research Institute Co ltd
Priority date: 2022-07-18
Filing date: 2022-07-18
Publication date: 2022-10-14

Abstract

本发明提供了一种降低烘干筒中水蒸汽饱和度的方法，属于肥料生产技术领域。在本发明中，回头料因经过烘干而具有低的含水率，并且经粉碎后，比表面积也增大。当其回用到烘干工序中时，可以快速吸收水蒸汽，从而实现降低水蒸汽饱和度的目的。并且粉碎后的回头料也会吸收待烘干颗粒的水分并裹到合格颗粒的表面成为合格颗粒产品的一部分。此时，利用回头料制备的成品部分只是利用待烘干颗粒蒸发出来的水分和空气中的水分成为合格颗粒产品，从而降低了用水量。而用水量降低，烘干筒空气中的水分含量就会下降，空气中的水蒸汽饱和度也会下降。实施例的结果表明，使用本发明的所述方法可使烘干筒出口空气中的水蒸汽含量由94％下降到44％。

Description

一种降低烘干筒中水蒸汽饱和度的方法

技术领域

本发明属于肥料生产技术领域，具体涉及一种降低烘干筒中水蒸汽饱和度的方法。

背景技术

有机肥、有机无机复混肥、土壤调理剂等产品为了适应于机播，都需要制造成颗粒产品。烘干是颗粒产品必须要进行的工艺。目前市场成熟的烘干工艺主要是滚筒烘干法。一般使用长达15米的滚筒进行烘干，热源采用天然气燃烧后热空气混合一定空气进行加热。

但是滚筒烘干法面临着一个问题：入口物料含水率较高，在烘干过程中由于颗粒中水分不断向空气中扩散，在烘干筒的2/3处空气中水蒸气已趋于饱和状态，烘干筒后1/3部分因水汽饱和，颗粒中的水分无法再溢入空气中从而失去烘干效果，同时在烘干筒末端，由于温度下降，水蒸气会重新冷凝成水滴，滴回颗粒，导致颗粒水分上升，烘干效果变差。工厂要解决这一问题只能通过提高烘干筒入口和出口温度的方法，这将导致烘干成本升高，从而使产品生产成本升高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种降低烘干筒中水蒸汽饱和度的方法，本发明提供的方法降低了烘干筒中水蒸气的饱和度，并且降低了烘干成本。

本发明提供了一种降低烘干筒中水蒸汽饱和度的方法，包括以下步骤：

(1)将待烘干颗粒产品置于烘干筒中进行烘干，筛分后得到粒径合格颗粒产品和粒径不合格颗粒产品；所述粒径不合格颗粒产品的粒径＞粒径合格颗粒产品的粒径；

(2)将所述不合格颗粒产品粉碎，得到回头料；

(3)将所述回头料回用至烘干筒中与下一批次待烘干颗粒产品混合进行烘干。

优选的，所述回头料的粒径为0.05mm～0.5mm。

优选的，回用时所述回头料占下一批次待烘干颗粒产品质量的5～13％。

优选的，回用时所述混合为将所述回头料抛洒至下一批次待烘干颗粒产品上。

优选的，所述合格颗粒产品的粒径为2～4mm，所述待烘干颗粒产品的粒径为0.5～8mm。

优选的，所述待烘干颗粒产品包括有机肥颗粒产品、复混肥颗粒产品或复合肥颗粒产品。

优选的，当所述待烘干颗粒产品为有机肥颗粒产品时，所述待烘干颗粒产品的含水率为50％～60％。

优选的，当所述待烘干颗粒产品为复混肥颗粒产品或复合肥颗粒产品时，所述待烘干颗粒产品的含水率为15％～30％。

优选的，所述合格颗粒产品和不合格颗粒产品的含水率为3％～8％。

一种降低烘干筒中水蒸汽饱和度的方法，包括以下步骤：(1)将待烘干颗粒产品置于烘干筒中进行烘干，筛分后得到粒径合格颗粒产品和粒径不合格颗粒产品；所述粒径不合格颗粒产品的粒径＞粒径合格颗粒产品的粒径；(2)将所述不合格颗粒产品粉碎，得到回头料；(3)将所述回头料回用至烘干筒中与下一批次待烘干颗粒产品一起进行烘干。回头料因经过烘干而具有低的含水率，并且经粉碎后，比表面积也增大。当其回用到烘干工序中时，可以快速吸收空气中的水蒸汽，从而实现降低烘干筒中水蒸汽饱和度的目的。并且粉碎后的回头料会吸收待烘干颗粒的水分，而吸收水分后的回头料会裹到待烘干颗粒的表面成为合格颗粒产品的一部分。此时，利用回头料制备的成品部分只是利用待烘干颗粒蒸发出来的水分和烘干筒内的水蒸气而成为合格颗粒产品，与现有技术相比，在回头料成为成品的过程中因没有加水而降低了这部分成品的用水量。而用水量降低，烘干筒空气中的水分含量就会下降，空气中的水蒸汽饱和度也会下降。实施例的结果表明，使用本发明的所述方法可使烘干筒出口空气中的水蒸汽含量从原来的94％下降到44％。

一般生产工序都是将回头料和原料混合，一并将其置于烘干筒中加水造粒制备待烘干颗粒，而后再进行烘干。而本申请将回头料直接回用到烘干工序制备成合格产品颗粒，省略了回头料加水造粒的过程，从而降低了用水量，提高了烘干效率和产量，达到了节能、增产和降低成本的目的。同时还延长了除尘布袋堵塞的时间，增加了除尘效率。实施例的结果表明，使用本发明的所述方法可使天然气用量减少11.45％，用水量可减少25.8％。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例1的工艺流程图；

图2为对比例1的工艺流程图。

具体实施方式

(2)将所述不合格颗粒产品粉碎，得到回头料；

(3)将所述回头料回用至烘干筒中与下一批次待烘干颗粒产品一起进行烘干。

本发明将待烘干颗粒产品置于烘干筒中进行烘干，筛分后得到粒径合格颗粒产品和粒径不合格颗粒产品；所述粒径不合格颗粒产品的粒径＞粒径合格颗粒产品的粒径；。

在本发明中，所述待烘干颗粒产品优选包括有机肥颗粒产品、复混肥颗粒产品或复合肥颗粒产品。当所述待烘干颗粒产品为有机肥颗粒产品时，所述待烘干颗粒产品的含水率优选为50％～60％，更优选为55％～58％；当所述待烘干颗粒产品为复混肥颗粒产品或复合肥颗粒产品时，所述待烘干颗粒产品的含水率优选为30％。在本发明中，所述粒径合格颗粒产品和粒径不合格颗粒产品的含水率优选均为5％。所述粒径合格颗粒产品的粒径优选为2～4mm，所述待烘干颗粒产品的粒径优选为0.5～8mm。本发明对所述烘干的温度没有要求，采用本领域技术人员熟知的温度即可。具体的，在本发明实施例中：烘干温度为275℃。本发明对于所述烘干的时间没有特殊的要求，能满足客户要求的合格颗粒产品含水率即可。

得到粒径不合格颗粒产品后，本发明将所述粒径不合格颗粒产品粉碎，得到回头料。在本发明中，所述回头料的粒径优选为0.05mm～0.5mm，更优选为0.2～0.4mm。本发明对所述粉碎的方式没有特殊限定，采用本领域技术人员熟知的技术即可。

得到回头料后，本发明将所述回头料回用至烘干筒中与下一批次待烘干颗粒产品一起进行烘干。在本发明中，回用时所述回头料优选占下一批次待烘干颗粒产品质量的5～13％。当回头料回用至烘干筒中与下一批次待烘干颗粒产品一起进行烘干时，所述回头料优选与下一批次待烘干颗粒产品混合。本发明对所述混合的时机没有特殊限定，在下一批次待烘干颗粒产品进入烘干筒前或者之后均可。在本发明中，回用时所述混合优选为将所述回头料连续抛洒至下一批次待烘干颗粒产品上。

回头料因经过烘干而具有低的含水率，并且经粉碎后，比表面积也增大。当其回用到烘干工序中时，可以快速吸收空气中的水蒸汽，从而实现降低烘干筒中水蒸汽饱和度的目的。并且粉碎后的回头料会吸收待烘干颗粒的水分，而吸收水分后的回头料会裹到待烘干颗粒的表面成为合格颗粒产品的一部分。此时，利用回头料制备的成品部分只是利用待烘干颗粒蒸发出来的水分和烘干筒内的水蒸气而成为合格颗粒产品，与现有技术相比，在回头料成为成品的过程中因没有加水而降低了这部分成品的用水量。而用水量降低，烘干筒空气中的水分含量就会下降，空气中的水蒸汽饱和度也会下降。

以肥料的生产为例，一般生产工序都是将粒径不合格颗粒产品粉碎后的回头料回用到与原料混合，一并进入滚筒后加水造粒得到待烘干颗粒产品；然后再将待烘干颗粒产品经烘干、冷却、一次筛分、二次筛分、包膜、再次筛分，得到最终产量的合格颗粒产品。其工艺流程可见图2。

而本发明则将粒径不合格颗粒产品粉碎后的回头料回用至烘干筒中与下一批次待烘干颗粒产品一起进行烘干，然后经烘干、冷却、一次筛分、二次筛分、包膜、再次筛分，得到最终产量的合格颗粒产品。其工艺流程可见图1。

为了进一步说明本发明，下面结合附图和实施例对本发明提供的一种降低烘干筒中水蒸汽饱和度的方法进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。

实施例1

将316吨含水率为30％有机肥原料与63吨水混合后进入滚筒内造粒，得到379吨含水率为50％的待烘干的颗粒产品，粒径为0.5～8mm；

将49吨含水率为5％的粒径不合格颗粒产品粉碎，得到49吨粒径为0.05～0.5mm的回头料；

将49吨回头料连续抛洒至379吨的待烘干的颗粒产品后置于烘干筒烘干，在275℃的温度下烘干，再经过冷却、一次筛分、二次筛分，得到145吨含水率为5％的合格颗粒产品，合格颗粒产品的粒径为2～4mm。烘干过程中消耗了19708方天然气，并且烘干筒出口空气中的水蒸汽含量为44％。

对比例1

将316吨含水率为30％有机肥原料、49吨回头料混合后加水85吨进入滚筒内造粒，得到含水率为50％、粒径为0.5～8mm的待烘干颗粒产品后置于烘干筒烘干，在275℃的温度下烘干，再经过冷却、一次筛分、二次筛分，得到145吨含水率为5％的合格颗粒产品，合格颗粒产品的粒径为2～4mm。烘干过程中消耗了23400方天然气，并且烘干筒出口空气中的水蒸汽含量为94％。

由实施例1和对比例1可知，使用本发明的方法可使天然气用量减少了15.78％，用水量减少了25.8％，烘干筒出口空气中的水蒸汽含量从原来的94％下降到44％，下降了53％。

此外，本发明的方法在山西澳坤农业科技股份有限公司、山西金合园生物科技有限公司、河北根力多邢台基地都经过生产大试，大试中使用本方法同一套设备，同样的投量，班产量从100吨，提高到118吨，产能提高18％，用水量从原来的55方减少到42方，减少23.6％。天然气用量从原来的21750方降低到19275方，减少11.4％，效果非常明显。

尽管上述实施例对本发明做出了详尽的描述，但它仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例，还可以根据本实施例在不经创造性前提下获得其他实施例，这些实施例都属于本发明保护范围。

Claims

1.一种降低烘干筒中水蒸汽饱和度的方法，其特征在于，包括以下步骤：

(2)将所述不合格颗粒产品粉碎，得到回头料；

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述回头料的粒径为0.05mm～0.5mm。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，回用时所述回头料占下一批次待烘干颗粒产品质量的5～13％。

4.根据权利要求1或3所述的方法，其特征在于，回用时所述混合为将所述回头料抛洒至下一批次待烘干颗粒产品上。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述合格颗粒产品的粒径为2～4mm，所述待烘干颗粒产品的粒径为0.5～8mm。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述待烘干颗粒产品包括有机肥颗粒产品、复混肥颗粒产品或复合肥颗粒产品。

7.根据权利要求1或7所述的方法，其特征在于，当所述待烘干颗粒产品为有机肥颗粒产品时，所述待烘干颗粒产品的含水率为50％～60％。

8.根据权利要求1或7所述的方法，其特征在于，当所述待烘干颗粒产品为复混肥颗粒产品或复合肥颗粒产品时，所述待烘干颗粒产品的含水率为15％～30％。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述合格颗粒产品和不合格颗粒产品的含水率为3％～8％。