CN105189265B - 带有包铁用金属插件的塑料制机动车地板 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于制造机动车聚合材料地板的模具，其中所述地板包括至少一个金属插件(15、27、29)，插件呈部分地包覆成型的板材形式，即具有设计为被聚合材料覆盖的部分(15b)和设计为不被覆盖的部分，所述模具包括限定模腔的凹模和凸模，所述模腔包括用于接收设计为被聚合材料覆盖的部分金属插件(15、27、29)的位置，所述模具的特征在于，在模腔的位置(8)中，模具包括在凹模上和凸模上的突起，所述突起的厚度大于预先确定的最小厚度(H)。本发明还涉及利用该方法所获得的地板(20)。

Description

带有包铁用金属插件的塑料制机动车地板
技术领域
本发明涉及机动车用塑料地板的技术领域。
背景技术
机动车的制造由包铁(法语ferrage)步骤开始，该包铁步骤在于通过各个金属部件彼此焊接来实现白车身，然后将该车身浸泡在电泳浴中以对金属部件的表面和焊接点进行防腐蚀处理。
在经过电泳之后，车身经过各个组装和喷漆步骤，直到获得完整车辆。
另外已知，借助于金属部件替换成塑料部件所获得的重量减轻，在车辆构成中利用塑料部件对于寻求减少燃料消耗是一个成功因素。
然而，已经可操作的、在上述顺序(即先包铁和电泳，然后喷漆和组装)中组织的安装线的存在使得使用不遵循该顺序的车辆制造流程变得困难，甚至是在经济上是不可能的。
因此，为了适合现有安装线，已经提出制造带有金属插件的塑料部件，这些金属插件允许在包铁步骤中通过焊接将塑料部件组装到其他金属部件上。特别地，在文档FR2915129中，公开了一种机动车地板，其包括插件，该插件部分地被先进模塑料(英文为“Advanced Molding Compound”，缩写AMC)层、团状模塑料(英文为“Bulk MoldingCompound”，缩写BMC)层或者片状模塑料(英文为“Sheet Molding Compound”，缩写SMC)层所包覆成型包覆成型，上述热固性材料由于其机械强度及其无损坏地承受电泳步骤的能力而特别适于该应用。插件包括不被塑料覆盖的区域，在这些区域上可以实现焊接，这使得可以在包铁步骤中组装地板和其他金属部件。
在带有包覆成型的焊接插件的塑料地板的制造中存在的一个困难在于，必须保证焊接插件和地板的剩余部分之间良好的机械连续性。
发明内容
本发明的目的在于克服该困难。
为此，本发明的主题在于一种用于制造聚合材料机动车地板的模具，该地板包括至少一个金属插件，该插件呈部分地包覆成型的板材形式，即具有设计为被聚合材料覆盖的部分和设计为不被覆盖的部分，所述模具包括限定模腔的凹模和凸模，模腔包括用于接收设计为被聚合材料覆盖的部分金属插件的位置，所述模具的特征在于，在模腔的该位置中，模具包括在凹模上和凸模上的突起(法语godron)，其厚度大于预先确定的最小厚度H。
优选地，突起与模具是固连的。这些突起与凹模或凸模的内壁形成一个整体。
对于给定的聚合材料，厚度H被确定为插件必须被聚合材料覆盖以使得地板稳固的最小厚度，其中所述地板稳固指的是考虑到地板所设置的用途，使得地板满足在其设计时确定的机械应力技术要求。
在一个优选的实施例中，厚度H大于或等于1mm，优选地在2至4mm之间。
借助于本发明，突起阻止板材太靠近凸模和凹模，即地板的外表面。由此，在板材的每侧都有足够的塑料来保证在插件和地板剩余部分之间良好的机械连续性。
优化地，突起在凸模和在凹模上具有同样的高度，以将插件维持在围绕插件的塑料材料的厚度的中间。
另一个困难在于，必须避免在突起处形成塑料材料的薄层。事实上，留在插件表面上的塑料薄层会在电泳时脱落，这导致电泳浴的污染。
为了弥补这个额外的缺陷，根据本发明的一个实施例，每个突起的尺寸都被定为使得一旦模具闭合该突起就通过其自由端部与插件接触，并且突起用来与插件接触的该自由端部的形状适合用于阻止塑料材料在该端部处覆盖板材。该接触的质量主要由突起的端部施加在插件上的压强来决定，该压强本身则直接取决于模具闭合力和突起的朝向。
在一个变型中，突起用来与插件接触的自由端部的形状适合使得，如果在所述端部和插件之间产生材料的渗透，该材料在地板使用寿命中各种情况下都不会脱落。
因此，插件夹在突起之间，这些突起可以彼此相对或者错开。如果希望在突起错开的情况下避免其支点之间弯曲，这两种可能性(突起相对或错开)的选择特别地取决于插件的厚度以及特别地插件的刚度。
由此，在插件不被覆盖的部分上不会形成任何塑料材料的薄层。
在一个特别的实施例中，对于在100bars压强下的、使用由用于车身的、根据标准NF EN 10152的DC04+ZE类型(根据旧标准NF 36-401的质量指标XES)的钢板材实现的插件的模制，突起大部分按照重复性的布置来分布，板材的厚度包括在0.7mm至2mm之间，优选地包括在0.5mm至0.8mm之间，模式(motif，即重复性的布置)的长度包括在20mm至100mm之间，优选地包括在20mm至55mm之间。尽管是一同示出的，这些各个数值还可以彼此分离以组成不同的独立特征。
前述“大部分”指的是超过一半的突起按照重复性布置来布置。
重复性布置的技术作用在于在板材的整个长度上将板材维持在其位置上。
重复性布置的长度取决于模制压强、板材的材料和厚度以及模具的闭合方向。
在另一个特别的实施例中，在包覆成型的金属插件的一个沿不与模具的闭合方向垂直的方向上延伸的部分上，每个布置包括三个突起，其中两个突起是相互靠近的，这两个相互靠近的突起之间的距离为10至15mm。
有利地，突起的形状适于方便地板的脱模。
例如，对于包覆成型的金属插件的一个沿与模具的闭合方向不垂直的方向上延伸的部分，突起的接触端部具有大致为梯形的形状，其底部为1至2mm，斜度角(法语angle dedépouille)为1至3度。
相反地，对于包覆成型的金属插件的另一个沿与模具的闭合方向垂直的方向上延伸的部分，由于脱模是在与接触表面垂直的方向上进行的，突起的接触端部可以具有矩形形状。
最后，本发明的主题还在于一种机动车聚合材料地板，其包括至少一个金属插件，该金属插件呈部分包覆成型的板材形式，该地板的特征在于，其在聚合材料的厚度中包括至少一个通向所述插件的开口。
所述开口对应于在包覆成型时与插件接触的突起的位置。
在一个实施例中，塑料地板的厚度为2至5mm，其包括至少一个部分包覆成型的插件，该插件的形式为用于车身的、根据标准NF EN 10152的DC04+ZE类型(根据旧标准NF 36-401的质量指标XES)的钢板材，其厚度在0.7mm至2mm之间。
根据本发明，术语“聚合”可以指均聚物，也可以指共聚物(主要是二元或三元)。均聚物为线性聚合物或者等价的单体的分支。非限制性地，共聚物的示例为：随机分布的共聚物、顺序共聚物、嵌段共聚物和接枝共聚物。
还可以使用聚合物或共聚物的混合物，同样地，还可以使用带有无机、有机和/或自然填料的聚合材料的混合物，非限制地，这些无机、有机和/或自然填料例如为：碳、盐和其他无机衍生物，自然纤维或聚合纤维。还可以使用多层结构，这些多层结构由堆积和相互固连的层组成，所述层包括至少一种上述聚合物或共聚物。
一种经常使用的聚合物是聚酯，特别是散装(BMC或AMC)或层状(SMC)聚合物中的聚酯。
附图说明
阅读以下仅示例性地、参照附图给出的描述，可以更好地理解本发明。在这些附图中：
图1a到图1f示出了模具在使用符合本发明的方法的过程中的示意图；
图2为地板的侧插件的透视图；
图3为地板的前插件的透视图；
图4为图9的地板的后插件的透视图；
图5为图7的地板的一部分沿着V方向的视图；
图6为图7的地板的一部分沿着VI方向的视图；
图7为借助于图2至图4的插件模制获得的地板的透视图；
图8为图7沿着VIII-VIII的剖视图；
图9为图7沿着IX-IX的剖视图；
图10为图1中示意图f的部分X的放大视图；
图11为模具的后突起的透视图；
图12为图5沿着XII-XII的剖视图；
图13为图6沿着XIII-XIII的剖视图。
具体实施方式
现在参考图1a到图1f，这些示意图示出了在制造聚合材料部件的方法的六个连续步骤中的、由两部分组成的模具。
模具安装在压床(未示出)上，该压床具有固定盘1和活动盘3。
模具包括凹模5和凸模7，凹模5安装在压床的固定盘1上，而凸模7则安装在活动盘3上。凹模是模具的母(凹)的一半，而凸模是公(凸)的一半。
模具为带有压缩室的类型，即在其从打开位置(图1a、图1b、图1c中的步骤)开始的闭合运动期间，有这样一个时刻，在该时刻上，模具的模腔是闭合空间9，如图1d中可见。在该时刻上，模具处于闭合填充位置。空间9的体积当然大于模具模腔的体积，所谓模具模腔的体积，是指在模具达到模制位置时所限定的体积，并对应于最终部件的体积。在所有闭合填充位置期间并且直至模制位置(图1e)，凸模7像活塞一样沿着一个限定压缩室的表面滑动。模具对应在模具中流动的、用来实现最终部件的材料的密封性主要在压缩室处被确保。
在图1a到图1f的模具的情况下，限定压缩室的表面由周边活动垫块11构成，该活动垫块可以处于收回压床的活动部分3中的收回位置(图1e)和伸出位置(图1d)。该活动垫块11虽然被示出为单块，但也可以由多块构成，履行两个功能。
一方面，活动垫块通过其内表面11b构成上述凸模7在其上滑动的表面。事实上，在活动垫块11的内表面11b和凸模7之间留出(不可见的)间隙。该间隙还具有通气孔的功能，以允许困在模腔中的气体在用聚合材料填充模具的期间排出。
另一方面，通过其下表面11a，垫块11与楔紧区域一起形成用于固定一个或多个插件的装置，所述楔紧区域具有设置在凹模5上的面对活动垫块11的表面11a的表面13，所述插件之后说明。活动垫块11与安装在由凸模7承载的千斤顶12上的框架是一体的，以使得活动垫块11在凸模7通过滑行接合到压缩室之前能够靠近楔紧区域。在一个未示出的变型中，垫块与框架是不同的部件，垫块安装在框架的下表面上。
在图2、图3和图4的透视图中，分别可见侧金属插件15、前金属插件27和后金属插件29，这些金属插件将置于处于打开位置的模具中。每个插件都具有伸长的形状，该形状对于图2和图4的侧插件15和后插件29是直线的，对于图3的前插件27则是非直线的。
如在图1b中可见，侧插件15位于凹模5上，以使得所述插件的一部分15a覆盖楔紧区域的表面13，且所述插件的另一部分15b则安置在模具的模腔中。安置在模具的模腔中的部分15b是插件15用于被包覆成型的部分。“被包覆成型的部分”指的是每个插件用于被包覆成型的部分。覆盖表面13的部分15a则是用于超出被模制部件的部分。用“不被覆盖的部分”来指代插件15的该部分15a。如在图2中可见，在用于被包覆成型的部分15b和不被覆盖的部分15a之间的、被称为包覆成型界线的边界15c是一条非实物的线，其在图2中用虚线示意地示出。如在图3中可见，在前插件27的不被覆盖的部分27a和被包覆成型的部分27b之间存在相同的包覆成型界线27c。同样地，如在图4中可见，在不被覆盖的部分29a和被包覆成型的部分29b之间存在后上插件29的包覆成型界线29c。
包覆成型界线15c、27c和29c从每个插件的第一端部A开始，不离开插件地延伸到所述插件的相反端部B，并且大致沿着插件的边界15d、27d、29d延伸，其中插件的边界不必须为直线。
每个插件都具有特别的轮廓，其专用于要获得的地板的型号。同样地，每个插件都具有沿着特别的角度弯曲的横截面，其中所述角度可以在插件之间彼此相互不同，或者在同一个插件中长度的不同位置处之间彼此相互不同。插件形状的这些特性在本说明书中不详细描述。
在被包覆成型的部分15b中，每个插件15、27、29都包括钩挂孔21，其用于如技术人员已知地被塑料材料填充，以获得板材良好的强度。在部分15a中，侧插件15包括定中心孔19以用于在其长度方向即X方向上定中心(见图9)。
当插件15被置于模具、其不被覆盖的部分15a处于垫块11和楔紧表面13之间时，插件的被包覆成型的部分15b位于模具的模腔中，位于位置8(图1e)处，该位置在该实例中位于模腔的周边上。
虽然图1a到图1f仅示出了插件15，与之关联的说明也适于插件27和29。
在位置8中，模具在凹模5上和凸模7上或垫块上包括侧突起10(也可参见图10)，前突起(未示出)和后突起30(参见图11)。突起10是与模具固连的形状，与凹模5或凸模7的内壁形成一个整体。突起10被布置为用于在插件15的两侧与之接触，以在模制地板期间将插件15维持在预先确定的、离模腔壁一定距离的位置上。
每个分别的突起10、30的尺寸都被确定为：一旦模具闭合就分别通过其自由端部32、33(参见图11)分别与插件15、27、29接触，并且与相对应的插件接触的自由端部32、33适合阻止塑料材料11覆盖在所述端部32、33处的板材。
在图11的透视图中，可见后突起30的细节。后突起30的形状适合用于方便沿着方向Z对地板进行脱模。在该实例中，突起(用于与插件接触的)的自由端部33的形状大致为梯形，该梯形的宽沿着脱模方向Z增大，其底部e为1至2mm，在25mm的长L上的斜度角为1至3度，包覆成型厚度H为2mm。
如在图6中可见，对于在100bars的压强下的、使用由XES(标准NF 36-401)类型的钢板材制成的插件的模制，后突起30大部分根据重复性布置43来分布，其中所述板材的厚度为0.67mm。模式的长度P为50mm。
每个布置43都包括三个突起30，其中两个突起相互靠近，在这两个靠近的突起之间的距离E为10mm。
侧突起10的形状适合用于方便沿着方向Z对地板进行脱模。在该实例中，突起10的接触端部32的形状大致为矩形，该矩形的包覆成型的长度L为25mm，宽度为1至2mm(优选地为1mm)。其厚度H为2mm。
如在图5中可见，对于在100bars的压强下的、使用由XES(标准NF 36-401)类型的钢板材制成的插件的模制，后突起10大部分根据重复性布置41来分布，其中所述板材的厚度为0.67mm。模式的长度P为50mm。
每个布置41都包括两个突起10，在这两个突起10之间的距离E为10mm至15mm。
用于模制的材料为SMC(英文为“sheet molding coumpound”)类型的热固性塑料材料。如已知地，将该材料以粗胚17的形式放置在打开的模具中，在凹模5上，大致位于模腔的中间(虽然这不是必须的)。图1c示出了将材料放置在处于打开位置的模具中的步骤。
参照图1a到图1f，现在描述符合本发明的模制方法的六个连续步骤。
在第一步骤中，如图1a所示，模具处于打开位置：凸模7远离凹模5，且活动垫块11收回于凸模7中。
在第二步骤中，如图1b所示，前插件27、侧插件15和后插件29被置于凹模的楔紧区域上，其被包覆成型的部分15b、27b和29b安置在模腔的位置8中，并支在凹模5的突起10、30上。
在第三步骤中，如图1c所示，SMC片17被放置在模腔中间，在凹模5上。第二和第三步骤可以同时完成或者以不同的顺序来实现。
在第四步骤中(未示出)，活动部分3靠近固定部分1，但是没有因此闭合模具，即模具的上半部分没有任何元件(即凸模7和活动垫块11)与模具的下半部分的元件(即凹模5)接触。因此，模具还没有达到其闭合填充位置。
在第五步骤中，如图1d所示，千斤顶12被致动以使得活动垫块11向着凹模的楔紧区域13下降。通过这样做，活动垫块11的表面11a来压在前插件27、侧插件15和后插件29不被覆盖的部分15a、27a和29a上，牢固地将这些插件锁固在顶着楔紧区域的表面13的位置上。
这样布置的活动垫块11履行两个功能：一方面，对于通过材料17的流动来填充模具模腔来说，活动垫块将插件维持在位置上，另一方面，活动垫块构成压缩室。被凸模7、活动垫块11和凹模5限定的模具的模腔因此是闭合的，但是还没有限定要获得的部件的形状。模具处于闭合填充位置。
在第六步骤中，如图1e所示，压床的活动部分3向着固定部分1的方向在其路线上移动。通过这样做，凸模7通过向活塞一样在垫块11中滑动来移动。垫块11保持不动地压在插件15上，而千斤顶12则折叠而不减小维持插件的压强。活动垫块11的内表面11b构成压缩室的侧壁，凸模7在该侧壁上滑动。模腔的体积的减少和塑料材料17的糊状状态的效果在于，塑料材料17通过流动完全填充模具的模腔，并且特别是覆盖了插件15、27、29的置于模具模腔的位置8上的部分15b、27b、29b。当凸模7停止移动，凸模的突起10、30达到与插件的被包覆成型部分15b、27b、29b接触，且模具处于模制位置。塑料材料完全填充模具的模腔，但是突起10、30阻止塑料材料达到插件被包覆成型的部分15b、27b、29b上的突起处。由于垫块11通过千斤顶12与凸模脱离，突起10、30压在插件被包覆成型的部分15b、27b、29b上不影响垫块11压在插件15、27、29不被覆盖的部分15a、27a、29a上。换句话说，不产生超静定。
在凸模7、活动垫块11和凹模5之间的体积是最终部件的体积。
在第七步骤中，如图1f所示，压机的活动部分3在模具的打开方向上移动。这时活动垫块11保持与凸模7固连，且与凸模一起上升，由此将模具重新布置到完全打开的位置。设置在凹模5中的出模器19抬起模制的地板20。然后模制的地板被取出，出模器19被收回，这允许从如示意图所示的步骤起重新开始模制周期。
模制方向是竖直的，即在方向Z上，要注意的是，侧插件15和前插件27的被包覆成型的部分15b、27b是与模制方向不垂直的，而后插件29的被包覆成型的部分29b则是水平的，即与模制方向垂直。这可以在分别示出侧插件15和后插件29的剖视图的图8和图9中更清楚地看到。
在另一个未示出的实施例中，插件相对于模制方向倾斜。
插件的板材的厚度为0.7至2mm，塑料材料的厚度H为2至5mm。
在图5和图7中可见，由虚线示出的被包覆成型的部分15b，其被塑料材料17覆盖。模具的突起10在塑料材料中形成凹槽51。换句话说，地板20包括开口(凹槽51)，其贯穿塑料材料17的厚度并通向插件。
可以理解的是，凹槽的形状与突起的形状互补。
由此，如在图5中可见，在被包覆成型的部分15b的具有与突起10互补的凹槽51的每个区域53中，插件15不被塑料材料11覆盖。每个区域53都在插件的被包覆成型部分15b的整个平面部分上延伸，但是在插件通向其不被覆盖部分15a的圆角处停止。换句话说，在被包覆成型的部分15b的平面部分和直至包覆成型界线15c之间，尽管突起位于该处，插件的圆角仍被塑料材料52覆盖。
为了保证在地板使用寿命过程中塑料材料不从地板的剩余部分上脱落，可以设置突起10的自由端部32包括凹处(décrochement)，使得至少在区域53和塑料材料52之间，该凹处隔开插件的圆角和自由端部32，以使得塑料材料52层足够厚，并且因此强度足够大。
钩挂孔21的直径可以在4至10mm之间变化。优选地，位于两个相互靠近的突起10a和10b之间的钩挂孔21a的直径为5mm。其他钩挂孔的直径为6mm。相互靠近的两个突起10a或10b与其另一边相邻的突起之间的距离为19mm。
在图6中可见后插件29的被包覆成型的部分29b和没有被包覆成型的部分29a。除了在被包覆成型部分29b中每个具有与突起30互补的凹槽61的区域63以外，被包覆成型的部分29b都被塑料材料17覆盖。凹槽61由模具的后突起30形成，所述后突起根据重复性布置43分布。
钩挂孔21的直径可以在4至10mm之间变化。优选地，位于同一个模式43的两个突起之间的钩挂孔21a的直径为5mm。其他钩挂孔的直径为6mm。
图12中示出了在侧插件15上的凹槽51的剖视图。凹槽51的边缘55大致沿垂直于插件的被包覆成型部分15b的方向延伸。可以理解的是，对应于该边缘的突起10的壁大致垂直于插件该被包覆成型部分15b地延伸。在该实施例中，两个突起10在凹模5和凸模7上面对面，以在插件的同一个区域53的每一侧形成两个凹槽51。
图13中示出了在后插件29上的凹槽61的剖视图。凹槽61的边缘65相对于插件29被包覆成型的部分29b倾斜，其倾斜角度为30°至87°，以方便沿着Z方向脱模。可以理解的是，对应于该边缘的突起30的壁也相对于Z方向倾斜。在该实施例中，两个突起30也在凹模5和凸模7上面对面，以在插件的同一个区域63的每一侧形成两个凹槽61。
在另一个未示出的实施例中，突起10或30被布置为在凹模和凸模上错开。
本发明不限制于所示出的实施例和本领域技术人员显而易见的其他实施例。特别地，只要不改变本发明的机理，突起的形状可以是不同的。

Claims (15)

1.一种用于制造机动车聚合材料地板的模具，所述地板包括至少一个金属插件(15、27、29)，所述金属插件呈部分地包覆成型的板材形式，即具有设计为被聚合材料覆盖的部分(15b、27b、29b)和设计为不被覆盖的部分(15a、27a、29a)，所述模具包括限定模腔的凹模(5)和凸模(7)，所述模腔包括用于设计为被聚合材料覆盖的部分所述金属插件(15、27、29)的位置(8)，所述模具的特征在于，在所述模腔的所述位置(8)中，所述模具包括在所述凹模(5)上和所述凸模(7)上的突起(10、30)，所述突起的厚度大于预先确定的最小厚度(H)，对于包覆成型的所述金属插件的一个沿与所述模具的闭合方向不垂直的方向上延伸的部分，所述突起的自由端部(32)具有大致为梯形的形状。
2.如权利要求1所述的模具，其中，所述厚度(H)大于或等于1mm。
3.如权利要求2所述的模具，其中，所述厚度(H)在2至4mm之间。
4.如权利要求1和2中任一项所述的模具，其中，所述突起(10、30)在所述凸模(7)和在所述凹模(5)上具有同样的高度，以将所述金属插件(15、27、29)维持在围绕所述金属插件的聚合材料的厚度的中间。
5.如权利要求1或2所述的模具，其中，每个所述突起(10、30)的尺寸都被定为使得一旦所述模具闭合，所述突起就通过其自由端部(32、33)与所述金属插件(15、27、29)接触，并且所述突起用来与所述金属插件接触的自由端部(32、33)的形状适合用于阻止所述聚合材料在所述自由端部(32、33)处覆盖所述板材。
6.如权利要求1或2所述的模具，其中，所述突起用来与所述金属插件接触的自由端部(32、33)的形状适合使得，如果在所述端部和所述金属插件之间产生材料渗透，所述材料在所述地板使用寿命各种情况下都不会脱落。
7.如权利要求1或2所述的模具，其中，对于在100bars压强下并使用由用于车身的根据标准NF EN 10152的DC04+ZE类型的钢板材实现的金属插件的模制，所述突起(10、30)大部分根据重复性布置来分布，所述板材的厚度在0.7mm至2mm之间，所述重复性布置的单个模式的长度在20mm至100mm之间。
8.如权利要求7所述的模具，其中，所述板材的厚度在0.5mm至0.8mm之间。
9.如权利要求7所述的模具，其中，所述重复性布置的单个模式的长度在20mm至55mm之间。
10.如权利要求7所述的模具，其中，在包覆成型的所述金属插件的一个沿不与所述模具的闭合方向垂直的方向上延伸的部分上，每个模式包括三个突起(30)，其中两个突起是相互靠近的，所述的两个相互靠近的突起之间的距离为10至15mm。
11.如权利要求1或2所述的模具，其中，所述突起(10、30)的形状适于方便所述地板的脱模。
12.如权利要求1或2所述的模具，其中，所述梯形的形状底部为1至2mm，斜度角为1至3度。
13.如权利要求1或2所述的模具，其中，对于包覆成型的所述金属插件的另一个与所述模具的闭合方向垂直的方向上延伸的部分，所述突起(30)的自由端部(33)具有矩形形状。
14.一种机动车聚合材料地板(20)，所述地板包括至少一个金属插件(15、27、29)，所述金属插件呈部分包覆成型的板材形式，所述地板的特征在于，所述地板在所述聚合材料的厚度中包括至少一个通向所述金属插件的开口(51、61)，对于包覆成型的所述金属插件的一个沿与模具的闭合方向不垂直的方向上延伸的部分，所述开口具有大致为梯形的形状。
15.如权利要求14所述的机动车聚合材料地板，所述地板厚度为2至5mm，并且包括至少一个部分包覆成型的金属插件(15、27、29)，所述金属插件的形式为用于车身的根据标准NFEN 10152的DC04+ZE类型的钢板材，所述金属插件的厚度在0.7mm至2mm之间。
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