CN105174215B - 一种适用于从不同浓度盐酸中分离回收氯化氢的工艺方法 - Google Patents

一种适用于从不同浓度盐酸中分离回收氯化氢的工艺方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105174215B
CN105174215B CN201510528909.9A CN201510528909A CN105174215B CN 105174215 B CN105174215 B CN 105174215B CN 201510528909 A CN201510528909 A CN 201510528909A CN 105174215 B CN105174215 B CN 105174215B
Authority
CN
China
Prior art keywords
hydrochloric acid
rectification tower
towe
tower bottom
vacuum
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201510528909.9A
Other languages
English (en)
Other versions
CN105174215A (zh
Inventor
谭德敏
李天文
梁烁
孟庆森
孙博
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SHANDONG YANHAI CONSTRUCTION RESOURCES Co Ltd
Yantai University
Original Assignee
SHANDONG YANHAI CONSTRUCTION RESOURCES Co Ltd
Yantai University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SHANDONG YANHAI CONSTRUCTION RESOURCES Co Ltd, Yantai University filed Critical SHANDONG YANHAI CONSTRUCTION RESOURCES Co Ltd
Priority to CN201510528909.9A priority Critical patent/CN105174215B/zh
Publication of CN105174215A publication Critical patent/CN105174215A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN105174215B publication Critical patent/CN105174215B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/10—Process efficiency

Landscapes

  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

本发明涉及一种分离方法，尤其涉及一种适用于从不同浓度盐酸中分离回收氯化氢的工艺方法。本发明适用于各种浓度的废盐酸分离，分离过程中盐酸浓度发生变化造成操作条件的变动时，也无需增加设备即可进行流程切换，节约设备投资，利用加压精馏塔塔底得到的高温盐酸或萃取盐溶液的热量作为预热器和减压精馏塔塔底再沸器的热源，降低能耗；使用的作为萃取精馏介质的易溶性盐，能够减少萃取盐的用量，减缓设备的腐蚀速率；利用分离过程中产生的废水作为喷射真空泵介质，降低物耗；采用中和塔对含酸废水进一步处理，绿色环保。

Description

一种适用于从不同浓度盐酸中分离回收氯化氢的工艺方法
技术领域
本发明涉及一种分离方法，尤其涉及一种适用于从不同浓度盐酸中分离回收氯化氢的工艺方法。
背景技术
化学工业中氯代有机化合物的生产、氯化盐的热解及含氯废弃物的焚烧处理，都会产生大量的氯化氢气体。如今，回收氯化氢的方法大多利用气体氯化氢极易溶解于水的特性，以水作溶剂将氯化氢气体吸收生成盐酸。但是这种方法制得的盐酸，因产量大、浓度低以及杂质含量高，很难找到合适的用途。为解决这一难题，目前工业上主要是将生成的盐酸进一步分离成高纯度氯化氢气体加以回收利用。
液体盐酸分离成气体氯化氢的工业化方法主要有：浓硫酸萃取精馏法、加盐萃取和变压精馏法。其中，浓硫酸萃取精馏法的原理是利用浓硫酸沸点高于盐酸恒沸点，使盐酸中的水转移到浓硫酸中，将氯化氢汽提出；加盐萃取法是利用盐溶液打破盐酸共沸点从而分离出氯化氢的原理；变压精馏法的原理是利用恒沸盐酸随压力变化，加压后可将气体氯化氢分离出来。
但是现有的方法均存在不足，主要表现在：1、变压精馏法中盐酸的恒沸组成随压力的变化幅度不大，图1为在0.033MPa、0.1MPa、0.3MPa下盐酸的T-xy图，图1中可以看出随着压力的增大，盐酸的共沸组成从22％变化到19％，因此当所处理的盐酸浓度较低时，变压精馏法的能耗是非常高的；当所处理的盐酸浓度比较高时，利用变压法进行分离盐酸是有益的；2、工业上由于操作条件或者催化剂的活性改变等问题往往造成盐酸浓度的改变，针对这种情况，现有的工艺流程均是非常耗能的，并且装置的处理能力也会随着盐酸浓度的变化而降低；3、专利CN101081693介绍了一种工业气体中盐酸的全回收工艺，该工艺虽然给出了氯化氢回收的每种工况的控制情况，但是没有将多种工况结合到一起综合考虑，在操作上缺乏连贯性，同时，该专利没有解决含氯的盐溶液对设备的腐蚀性和钙盐易结垢等问题；4、专利CN101623584介绍了一种盐酸全解析方法，该方法是利用变压精馏法对盐酸进行分离，这种方法在处理低浓度盐酸时能耗是非常高的；5、专利CN102285641A介绍了一种盐酸回收工艺，该工艺是利用钙盐萃取法的原理对废盐酸进行处理，该方法中没有做出对含酸工艺废水的进一步处理，随着环保要求的日益加深，对工艺废水的处理显得日益重要。
发明内容
本发明针对上述现有技术存在的不足，提供一种适用于从不同浓度盐酸中分离回收氯化氢的工艺方法。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种适用于从不同浓度盐酸中分离回收氯化氢的工艺方法，步骤如下：
(1)将废盐酸泵入预热器预热至60-120℃，与萃取盐溶液混合后加入加压精馏塔进行分离，加压精馏塔塔顶分离得到氯化氢气体，经冷却器冷却；
(2)将步骤(1)中加压精馏塔塔底得到的溶液降温至70-80℃，加入减压精馏塔进行分离，减压精馏塔塔顶分离得到含酸量小于1wt％的废水，经冷却器冷却；
(3)将步骤(2)中减压精馏塔塔底得到的溶液与废盐酸混合，循环操作步骤(1)和步骤(2)，收集回收步骤(1)分离冷却后的氯化氢气体，收集步骤(2)中冷却的含酸废水泵入中和塔进行除酸。
其中，所述的加压精馏塔中压力为0.2-1.0MPa，所述的减压精馏塔中压力为0.01-0.08MPa。
进一步，当所述的废盐酸浓度大于等于30wt％，所述萃取盐溶液与所述废盐酸的质量比为0：1，所述的加压精馏塔塔底分离得到13.7-20.0wt％的盐酸溶液，所述的减压精馏塔塔底分离得到21.5-24.0wt％的盐酸溶液。
进一步，当所述的废盐酸浓度小于30wt％，所述萃取盐溶液与所述废盐酸的质量比为1：1，所述的加压精馏塔塔底分离得到40-55wt％的稀释萃取盐溶液，所述的减压精馏塔塔底分离得到50-70wt％的萃取盐溶液。
进一步，所述的萃取盐溶液为浓度为60-70wt％的硝酸钙溶液、硝酸钡溶液、溴化钙溶液或溴化钡溶液中的一种或两种以上混合。
采用上述进一步方案的有益效果是，同等条件下，本发明选用的萃取盐溶液在用量上较传统萃取精馏用到的氯化盐更少，同时由于不含有氯离子，实验设备的腐蚀速率远远低于使用氯化盐作为萃取盐溶液。
进一步，所述的中和塔中填装有氧化钙或氢氧化钙。
采用上述进一步方案的有益效果是，氧化钙或氢氧化钙将废水中的微量酸进一步去除，减少废水排放对环境的污染。
本发明的有益效果是：
1、本发明适用于各种浓度的废盐酸分离，分离过程中盐酸浓度发生变化造成操作条件的变动时，也无需增加设备即可进行流程切换，节约设备投资；利用加压精馏塔塔底得到的高温盐酸溶液或萃取盐溶液的热量作为预热器和减压精馏塔塔底再沸器的热源，节约能源，降低能耗。
2、表1为部分易溶盐在不同温度下的溶解度，在相近溶解度的条件下，本发明选用不含氯离子且能够减少使用量的萃取盐溶液，减缓设备的腐蚀速率。
3、本发明采用喷射真空泵或水环泵对减压精馏塔进行减压，利用分离过程中产生的含酸废水作为喷射真空泵的喷射介质，能够降低物耗；采用中和塔对含酸废水进一步处理，绿色环保。
表1不同温度下部分易溶性盐的溶解度(g/100g水)
化学式 20℃ 40℃ 80℃ 100℃
CaCl2 74.5 128 147 159
Ca(NO3)2 121.2 189 350 363
Ca(NO3)2〃4H2O 129 191 358 363
CaBr2 143 213 295 312
BaCl2 35.8 40.8 52.5 59.4
Ba(NO3)2 9.02 14.1 27.2 34.4
Ba(NO2)2 72.8 102 222 325
BaBr2 104 114 135 149
Al(NO3)2 73.9 88.7 132 160
MgCl2 54.6 57.5 66.1 73.3
MnBr2 147 169 225 228
MnCl2 73.9 88.5 113 115
Pb(NO3)2 54.3 72.1 111 133
附图说明
图1为不同压力下盐酸溶液的T-xy图。
具体实施方式
以下结合实例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1
一种适用于从不同浓度盐酸中分离回收氯化氢的工艺方法，步骤如下：
(1)将浓度为33wt％的废盐酸泵入预热器预热至60-120℃，加入加压精馏塔在0.3MPa压力下进行加压精馏，加压精馏塔塔顶分离得到浓度为98wt％的氯化氢气体(其余为水)，经冷却器冷却至50℃；加压精馏塔塔底得到浓度为19.2wt％的稀盐酸，所得稀盐酸的热量部分作为预热器的热源，部分为步骤(2)的减压精馏塔塔底再沸器提供热源；
(2)步骤(1)中加压精馏塔塔底得到的稀盐酸溶液降温至70-80℃后，加入减压精馏塔在0.01MPa压力下进行分离，减压精馏塔塔顶分离得到含酸量小于1wt％的废水，经冷却器冷却至40℃；减压精馏塔塔底得到浓度为24wt％的盐酸；
(3)将步骤(2)中减压精馏塔塔底得到的盐酸溶液与浓度为33wt％的废盐酸混合，循环操作步骤(1)和步骤(2)，持续收集回收步骤(1)分离得到的氯化氢气体至储罐，持续收集步骤(2)中冷却的含酸废水泵入中和塔进行除酸。
实施例2
一种适用于从不同浓度盐酸中分离回收氯化氢的工艺方法，步骤如下：
(1)将浓度为30wt％的废盐酸泵入预热器预热至60-120℃，加入加压精馏塔在0.6MPa压力下进行加压精馏，加压精馏塔塔顶分离得到浓度为98wt％的氯化氢气体(其余为水)，经冷却器冷却至50℃；加压精馏塔塔底得到浓度为15.7wt％的稀盐酸，所得稀盐酸的热量部分作为预热器的热源，部分为步骤(2)的减压精馏塔塔底再沸器提供热源；
(2)步骤(1)中加压精馏塔塔底得到的稀盐酸溶液降温至70-80℃后，加入减压精馏塔在0.03MPa压力下进行分离，减压精馏塔塔顶分离得到含酸量小于1wt％的废水，经冷却器冷却至50℃；减压精馏塔塔底得到浓度为22wt％的盐酸；
(3)将步骤(2)中减压精馏塔塔底得到的盐酸溶液与浓度为30wt％的废盐酸混合，循环操作步骤(1)和步骤(2)，持续收集回收步骤(1)分离得到的氯化氢气体至储罐，持续收集步骤(2)中冷却的含酸废水泵入中和塔进行除酸。
实施例3
一种适用于从不同浓度盐酸中分离回收氯化氢的工艺方法，步骤如下：
(1)将浓度为22wt％的废盐酸泵入预热器预热至60-120℃，与60wt％的溴化钙溶液按质量比为1:1混合后加入加压精馏塔在0.4MPa压力下进行加压精馏，加压精馏塔塔顶分离得到浓度为98wt％的氯化氢气体(其余为水)，经冷却器冷却至50℃；加压精馏塔塔底得到浓度为45wt％的溴化钙溶液，所得溴化钙溶液的热量部分作为预热器的热源，部分为步骤(2)的减压精馏塔塔底再沸器提供热源；
(2)步骤(1)中加压精馏塔塔底得到的溴化钙溶液降温至70-80℃后，加入减压精馏塔在0.05MPa压力下进行分离，减压精馏塔塔顶分离得到含酸量小于1wt％的废水，经冷却器冷却至50℃；减压精馏塔塔底得到浓度为55wt％的溴化钙溶液；
(3)将步骤(2)中减压精馏塔塔底得到的溴化钙溶液与浓度为22wt％的废盐酸混合，循环操作步骤(1)和步骤(2)，持续收集回收步骤(1)分离得到的氯化氢气体至储罐，持续收集步骤(2)中冷却的含酸废水泵入中和塔进行除酸。
实施例4
一种适用于从不同浓度盐酸中分离回收氯化氢的工艺方法，步骤如下：
(1)将浓度为25wt％的废盐酸泵入预热器预热至60-120℃，与70wt％的溴化钙和硝酸钙混合溶液按质量比为1:1混合后加入加压精馏塔在0.2MPa压力下进行加压精馏，加压精馏塔塔顶分离得到浓度为98wt％的氯化氢气体(其余为水)，经冷却器冷却至50℃；加压精馏塔塔底得到浓度为55wt％的溴化钙和硝酸钙混合溶液，所得溴化钙和硝酸钙混合溶液的热量部分作为预热器的热源，部分为步骤(2)的减压精馏塔塔底再沸器提供热源；；
(2)步骤(1)中加压精馏塔塔底得到的溴化钙和硝酸钙混合溶液降温至70-80℃后，加入减压精馏塔在0.06MPa压力下进行分离，减压精馏塔塔顶分离得到含酸量小于1wt％的废水，经冷却器冷却至50℃；减压精馏塔塔底得到浓度为65wt％的溴化钙和硝酸钙混合溶液；
(3)将步骤(2)中减压精馏塔塔底得到的溴化钙和硝酸钙混合溶液与浓度为25wt％的废盐酸混合，循环操作步骤(1)和步骤(2)，持续收集回收步骤(1)分离得到的氯化氢气体至储罐，持续收集步骤(2)中冷却的含酸废水泵入中和塔进行除酸。
实施例5
一种适用于从不同浓度盐酸中分离回收氯化氢的工艺方法，步骤如下：
(1)将浓度为28wt％的废盐酸泵入预热器预热至60-120℃，与60wt％的溴化钙和溴化钡混合溶液按质量比为1:1混合后加入加压精馏塔在0.2MPa压力下进行加压精馏，加压精馏塔塔顶分离得到浓度为98wt％的氯化氢气体(其余为水)，经冷却器冷却至50℃；加压精馏塔塔底得到浓度为50wt％的溴化钙和溴化钡混合溶液，所得溴化钙和溴化钡混合溶液的热量部分作为预热器的热源，部分为步骤(2)的减压精馏塔塔底再沸器提供热源；；
(2)步骤(1)中加压精馏塔塔底得到的溴化钙和溴化钡混合溶液降温至70-80℃后，加入减压精馏塔在0.06MPa压力下进行分离，减压精馏塔塔顶分离得到含酸量小于1wt％的废水，经冷却器冷却至50℃；减压精馏塔塔底得到浓度为60wt％的溴化钙和溴化钡混合溶液；
(3)将步骤(2)中减压精馏塔塔底得到的溴化钙和硝酸钙混合溶液与浓度为28wt％的废盐酸混合，循环操作步骤(1)和步骤(2)，持续收集回收步骤(1)分离得到的氯化氢气体至储罐，持续收集步骤(2)中冷却的含酸废水泵入中和塔进行除酸。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种适用于从不同浓度盐酸中分离回收氯化氢的工艺方法，其特征在于，步骤如下：
(1)将废盐酸泵入预热器预热至60-120℃，与萃取盐溶液混合后加入加压精馏塔进行分离，加压精馏塔塔顶分离得到氯化氢气体，经冷却器冷却；
(2)将步骤(1)中加压精馏塔塔底得到的溶液降温至70-80℃，加入减压精馏塔进行分离，减压精馏塔塔顶分离得到含酸量小于1wt％的废水，经冷却器冷却；
(3)将步骤(2)中减压精馏塔塔底得到的溶液与废盐酸混合，循环操作步骤(1)和步骤(2)，收集回收步骤(1)分离冷却后的氯化氢气体，收集步骤(2)中冷却的含酸废水泵入中和塔进行除酸；
其中，当所述的废盐酸浓度大于等于30wt％时，所述萃取盐溶液与所述废盐酸的质量比为0：1；
当所述的废盐酸浓度小于30wt％时，所述萃取盐溶液与所述废盐酸的质量比为1：1。
2.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，所述的加压精馏塔中压力为0.2-1.0MPa，所述的减压精馏塔中压力为0.01-0.08MPa。
3.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，当所述的废盐酸浓度大于等于30wt％时，所述的加压精馏塔塔底分离得到13.7-20.0wt％的盐酸溶液，所述的减压精馏塔塔底分离得到21.5-24.0wt％的盐酸溶液。
4.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，当所述的废盐酸浓度小于30wt％时，所述的加压精馏塔塔底分离得到40-55wt％的稀释萃取盐溶液，所述的减压精馏塔塔底分离得到50-70wt％的萃取盐溶液。
5.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，所述的萃取盐溶液为浓度为60-70wt％的硝酸钙溶液、硝酸钡溶液、溴化钙溶液或溴化钡溶液中的一种或两种以上混合。
6.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，所述的中和塔中填装有氧化钙或氢氧化钙。
7.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，所述的减压精馏塔采用喷射真空泵或水环泵进行减压，步骤(2)中所得含酸废水作为利用喷射真空泵的喷射介质。
8.根据权利要求3所述的工艺方法，其特征在于，加压精馏塔塔底所得盐酸溶液的热量为预热器和减压精馏塔塔底再沸器提供热源。
9.根据权利要求4所述的工艺方法，其特征在于，加压精馏塔塔底所得萃取盐溶液的热量为预热器和减压精馏塔塔底再沸器提供热源。
CN201510528909.9A 2015-08-26 2015-08-26 一种适用于从不同浓度盐酸中分离回收氯化氢的工艺方法 Active CN105174215B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510528909.9A CN105174215B (zh) 2015-08-26 2015-08-26 一种适用于从不同浓度盐酸中分离回收氯化氢的工艺方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510528909.9A CN105174215B (zh) 2015-08-26 2015-08-26 一种适用于从不同浓度盐酸中分离回收氯化氢的工艺方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN105174215A CN105174215A (zh) 2015-12-23
CN105174215B true CN105174215B (zh) 2017-07-28

Family

ID=54896758

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201510528909.9A Active CN105174215B (zh) 2015-08-26 2015-08-26 一种适用于从不同浓度盐酸中分离回收氯化氢的工艺方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105174215B (zh)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112142008A (zh) * 2020-09-30 2020-12-29 金宏气体电子材料（淮安）有限责任公司 一种盐酸废酸的无害化处理方法
CN115991457B (zh) * 2023-02-24 2024-09-10 中国矿业大学 一种氯化蒸馏废酸中盐酸的回收装置及回收方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3816599A (en) * 1971-11-16 1974-06-11 Lummus Co Hydrogen chloride recovery
CN102417162A (zh) * 2011-08-29 2012-04-18 浙江金壳生物化学有限公司 一种盐酸-醋酸废液的回收利用方法
CN103708571A (zh) * 2013-12-19 2014-04-09 天津普莱化工技术有限公司 一种处理adc发泡剂稀盐酸废液的工艺方法
CN104755417A (zh) * 2012-10-19 2015-07-01 西格里碳素欧洲公司 用于浓缩卤化氢水性溶液的方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3816599A (en) * 1971-11-16 1974-06-11 Lummus Co Hydrogen chloride recovery
CN102417162A (zh) * 2011-08-29 2012-04-18 浙江金壳生物化学有限公司 一种盐酸-醋酸废液的回收利用方法
CN104755417A (zh) * 2012-10-19 2015-07-01 西格里碳素欧洲公司 用于浓缩卤化氢水性溶液的方法
CN103708571A (zh) * 2013-12-19 2014-04-09 天津普莱化工技术有限公司 一种处理adc发泡剂稀盐酸废液的工艺方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
副产盐酸解吸制氯化氢技术及应用;沈立平等;《化工生产与技术》;20071231;第14卷(第2期);第48-50段 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN105174215A (zh) 2015-12-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN110436415B (zh) 一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法
CN205412614U (zh) 三氯蔗糖氯化工段尾气回收再利用装置
CN105130778A (zh) 一种甲基异丁基酮的生产工艺
CN105174215B (zh) 一种适用于从不同浓度盐酸中分离回收氯化氢的工艺方法
CN103407972A (zh) 电子级硫酸生产方法
CN107055477A (zh) 由氟硅酸制备氟化氢的方法及其装置
CN106699511B (zh) 一种甘油氯化馏出液中有/无机物的回收利用方法
KR102169971B1 (ko) 저탄소 발포제를 공동 생산하는 방법
CN113398719A (zh) 一种回收尾氯中氯气的装置及方法
CN114031056A (zh) 一种聚合磷酸盐制备五氟化磷的方法
CN111573640A (zh) 一种含氟稀硝酸废液回收生产高纯硝酸的方法及系统
CN107032555A (zh) 一种处理含油煤气化废水的方法
CN102115095A (zh) 一种无水氟化氢铵的生产方法
CN111606304A (zh) 一种稀盐酸脱氯浓缩系统
CN105948002A (zh) 一种废酸回收制备亚硝酰硫酸的生产工艺
CN217398464U (zh) 一种三氟化氮电解残渣资源循环利用的设备
CN112480153A (zh) 一种二氟草酸硼酸锂的制备方法
CN116354349A (zh) 一种氟硅酸生产氟化氢的脱氯方法及系统
CN111483980B (zh) 一种从副产含氟盐酸中回收氯化氢的方法
CN109468658B (zh) 一种碳酰氟的制备方法
CN105753631B (zh) 一种含氟芳香族化合物的合成方法
CN104230972B (zh) 一种对苯甲醚-三氟化硼络合物净化处理的方法
CN103664713B (zh) 一种制备氟磺酰亚胺酸的方法及装置
CN102001760B (zh) 含对苯二酚及其碱金属盐废水的回收利用方法
CN113509811A (zh) 含有氯丙烯和氧气的尾气处理方法及其系统

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
PP01 Preservation of patent right

Effective date of registration: 20230914

Granted publication date: 20170728

PP01 Preservation of patent right