CN105172178B - 一种带束层防漏贴的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种带束层防漏贴的加工方法，该加工方法的具体步骤如下：贴合第一层胶皮，并对其进行检测，当满足设置条件，确保第一层胶皮贴完后开始贴第二层胶皮；对第二层胶皮检测，当满足设置条件，确保第二层胶皮贴完后开始贴第三层胶皮；对第三层胶皮进行检测，直到满足设置条件，确保第三层胶皮贴完后开始贴第四层胶皮；对第四层胶皮进行检测，直到满足设置条件，第四层胶皮贴完。本发明的优点在于：该加工方法依次对每一层胶皮进行检测，当一层胶皮完成加工后，下一层胶皮才可进行输送加工，确保每一层胶皮都加工完成，防止漏贴现象，保证带束层符合标准，提高轮胎质量。
Description
技术领域
本发明涉及一种带束层加工方法，特别涉及一种带束层防漏贴的加工方法。
背景技术
带束层又称支撑层、硬缓冲层或稳定层，是指在子午线轮胎和带束斜交轮胎的胎面基部下，沿胎面中心线圆周方向箍紧胎体的材料层。它除了起缓和冲击的作用外，主要起箍紧胎体的作用；对于子午线轮胎来说，它还是主要受力部件。故带束层应采用高强力、高模量和小角度排列的帘线作其增强材料，同时覆以高定伸、高硬度胶料。
在现有的生产工艺中，通常采用人工将四层胶皮依次粘贴成为带束层。但是在生产过程中，人工粘贴常常出现漏贴的现象，导致带束层不足四层胶皮，而通过人眼又不能检测出漏贴的带束层，使带束层强度不符合要求，影响最终轮胎的质量。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种能检测出胶皮输送情况，防止漏贴的带束层防漏贴的加工方法。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种带束层防漏贴的加工方法，其创新点在于：该加工方法的具体步骤如下：
第一步，贴合第一层胶皮：
在第一层胶皮的物料辊筒的出料侧分别安装有上下设置的光电检测开关A和光电检测开关B，并利用这两个光电检测开关检测是否有物料，当二者同时检测到有料时，工人开始将第一层胶皮绕于贴合鼓上；在贴合完成后，与驱动第一层胶皮的物料辊筒放料的电机A相连的变频器A接收到光电检测开关A检测有料，同时光电检测开关B检测无料的信号时，可进入第二层胶皮的粘贴工序，同时，电机A启动开始驱动物料辊筒转动输送物料，直到光电检测开关B检测到有料，电机A停止转动，为下次贴合做准备；
第二步，贴合第二层胶皮：
在第二层胶皮的物料辊筒的出料侧分别安装有上下设置的光电检测开关C和光电检测开关D，以及在输送带B的出料端设置有输送带检测开关B，并利用这三个检测开关检测是否有物料，当三者同时检测到有料时，工人开始将第二层胶皮绕于贴合鼓上将第二层胶皮贴合在第一层胶皮上；在贴合完成后，与驱动第二层胶皮的物料辊筒放料的电机B相连的变频器B接收到光电检测开关C检测有料，光电检测开关D检测无料，同时输送带检测开关B检测有料的信号时，可进入第三层胶皮的粘贴工序，同时，电机B启动开始输送物料，直到光电检测开关D检测到有料，电机B停止转动，为下次贴合做准备；
第三步，贴合第三层胶皮：
在第三层胶皮的物料辊筒的出料侧分别安装有上下设置的光电检测开关E和光电检测开关F，以及位于输送带C的出料端设置有输送带检测开关C，并利用这三个检测开关检测是否有物料，当三者同时检测到有料时，工人开始将第三层胶皮绕于贴合鼓上将第三层胶皮贴合在第二层胶皮上；在贴合完成后，与驱动第三层胶皮的物料辊筒放料的电机C相连的变频器C接收到光电检测开关E检测有料，光电检测开关F检测无料，同时输送带检测开关C检测有料的信号时，可进入第四层胶皮的粘贴工序，同时，电机C启动开始输送物料，直到光电检测开关F检测到有料，电机C停止转动，为下次贴合做准备；
第四步，贴合第四层胶皮：
在第四层胶皮的物料辊筒的出料侧分别安装有上下设置的光电检测开关G和光电检测开关H，以及位于输送带D上设置的输送带检测开关D，并利用这三个检测开关检测是否有物料，当三者同时检测到有料时，工人开始将第四层胶皮绕于贴合鼓上将第四层胶皮贴合在第三层胶皮上；在贴合完成后，与驱动第三层胶皮的物料辊筒放料的电机D相连的变频器D接收到光电检测开关G检测有料，光电检测开关H检测无料，同时输送带检测开关D检测有料的信号时，第四层胶皮粘贴完成，同时，电机D启动开始输送物料，直到光电检测开关H检测到有料，电机D停止转动，为下次贴合做准备。
进一步的，所述加工方法第四层胶皮粘贴完成后，所有检测开关都复位，为下一轮加工做准备。
本发明的优点在于：
（1）本发明一种带束层防漏贴的加工方法，依次对每一层胶皮进行粘贴，当一层胶皮完成加工后，下一层胶皮才可进行输送加工，确保每一层胶皮都粘贴完成，防止漏贴现象，保证带束层符合标准，提高轮胎质量；
（2）每一层胶皮的检测装置中，变频器可检测电机是否在转动；位于上方的光电检测开关检测是否有胶皮在输送；位于下方的光电检测开关检测是否有工人在对胶皮进行加工；而位于输送带出料口的输送带检测开关则检测出输送带是否在输送胶皮；从各个方面、各个位置检测，保证了检测的准确度，从而确保没有漏贴现象；
（3）当第四层胶皮完成粘贴后，即该带束层完成加工，所有检测开关复位，为下一轮加工做准备，以保证下一轮加工检测的准确性。
附图说明
图1为本发明一种带束层防漏贴的加工方法的工作流程图。
图2为本发明一种带束层防漏贴的加工方法位于电机出料侧下方光的电检测开关检测有料时胶皮状态的示意图。
图3为本发明一种带束层防漏贴的加工方法位于电机出料侧下方光的电检测开关检测无料时胶皮状态的示意图。
具体实施方式
如图1所示，为本发明一种带束层防漏贴的加工方法的工作流程图，该加工方法的具体步骤如下：
第一步，贴合第一层胶皮：
在第一层胶皮的物料辊筒的出料侧分别安装有上下设置的光电检测开关A3和光电检测开关B4，并利用这两个光电检测开关检测是否有物料，当二者同时检测到有料时，胶皮2处于如图2所示的状态，工人开始将第一层胶皮2绕于贴合鼓上。
在贴合完成后，与驱动第一层胶皮的物料辊筒放料的电机A1相连的变频器A接收到光电检测开关A3检测有料，同时光电检测开关B4检测无料的信号时，可进入第二层胶皮的粘贴工序；同时，由于胶皮2被使用了，呈图3所示的状态，光电检测开关B4检测无料，电机A1启动开始输送物料，直到光电检测开关B4检测到有料，电机A1停止，为下次贴合做准备；
第二步，贴合第二层胶皮：
在第二层胶皮的物料辊筒的出料侧上下设置的光电检测开关C和光电检测开关D，以及在输送带B的出料端设置有输送带检测开关B，并利用这三个检测开关检测是否有物料，当三者同时检测到有料时，工人开始将第二层胶皮绕于贴合鼓上将第二层胶皮贴合在第一层胶皮上。
在贴合完成后，与驱动第二层胶皮的物料辊筒放料的电机B相连的变频器B接收到光电检测开关C检测有料，光电检测开关D检测无料，同时输送带检测开关B检测有料的信号时，可进入第三层胶皮的粘贴工序，同时，电机B启动开始输送物料，直到光电检测开关D检测到有料，电机B停止转动，为下次贴合做准备；
第三步，贴合第三层胶皮：第三步，贴合第三层胶皮：
在第三层胶皮的物料辊筒的出料侧分别安装有上下设置的光电检测开关E和光电检测开关F，以及位于输送带C的出料端设置有输送带检测开关C，并利用这三个检测开关检测是否有物料，当三者同时检测到有料时，工人开始将第三层胶皮绕于贴合鼓上将第三层胶皮贴合在第二层胶皮上。
在贴合完成后，与驱动第三层胶皮的物料辊筒放料的电机C相连的变频器C接收到光电检测开关E检测有料，光电检测开关F检测无料，同时输送带检测开关C检测有料的信号时，可进入第四层胶皮的粘贴工序，同时，电机C启动开始输送物料，直到光电检测开关F检测到有料，电机C停止转动，为下次贴合做准备；
第四步，贴合第四层胶皮：
在第四层胶皮的物料辊筒的出料侧分别安装有上下设置的光电检测开关G和光电检测开关H，以及位于输送带D上设置的输送带检测开关D，并利用这三个检测开关检测是否有物料，当三者同时检测到有料时，工人开始将第四层胶皮绕于贴合鼓上将第四层胶皮贴合在第三层胶皮上。
在贴合完成后，与驱动第三层胶皮的物料辊筒放料的电机D相连的变频器D接收到光电检测开关G检测有料，光电检测开关H检测无料，同时输送带检测开关D检测有料的信号时，第四层胶皮粘贴完成，同时，电机D启动开始输送物料，直到光电检测开关H检测到有料，电机D停止转动，为下次贴合做准备。
当第四层胶皮完成粘贴后，即该带束层的加工完成，所有检测开关都复位，为下一轮加工做准备。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (2)
1.一种带束层防漏贴的加工方法，其特征在于：该加工方法的具体步骤如下：
第一步，贴合第一层胶皮：
在第一层胶皮的物料辊筒的出料侧分别安装有上下设置的光电检测开关A和光电检测开关B，并利用这两个光电检测开关检测是否有物料，当二者同时检测到有料时，工人开始将第一层胶皮绕于贴合鼓上；在贴合完成后，与驱动第一层胶皮的物料辊筒放料的电机A相连的变频器A接收到光电检测开关A检测有料，同时光电检测开关B检测无料的信号时，可进入第二层胶皮的粘贴工序，同时，电机A启动开始驱动物料辊筒转动输送物料，直到光电检测开关B检测到有料，电机A停止转动，为下次贴合做准备；
第二步，贴合第二层胶皮：
在第二层胶皮的物料辊筒的出料侧分别安装有上下设置的光电检测开关C和光电检测开关D，以及在输送带B的出料端设置有输送带检测开关B，并利用这三个检测开关检测是否有物料，当三者同时检测到有料时，工人开始将第二层胶皮绕于贴合鼓上将第二层胶皮贴合在第一层胶皮上；在贴合完成后，与驱动第二层胶皮的物料辊筒放料的电机B相连的变频器B接收到光电检测开关C检测有料，光电检测开关D检测无料，同时输送带检测开关B检测有料的信号时，可进入第三层胶皮的粘贴工序，同时，电机B启动开始输送物料，直到光电检测开关D检测到有料，电机B停止转动，为下次贴合做准备；
第三步，贴合第三层胶皮：
在第三层胶皮的物料辊筒的出料侧分别安装有上下设置的光电检测开关E和光电检测开关F，以及位于输送带C的出料端设置有输送带检测开关C，并利用这三个检测开关检测是否有物料，当三者同时检测到有料时，工人开始将第三层胶皮绕于贴合鼓上将第三层胶皮贴合在第二层胶皮上；在贴合完成后，与驱动第三层胶皮的物料辊筒放料的电机C相连的变频器C接收到光电检测开关E检测有料，光电检测开关F检测无料，同时输送带检测开关C检测有料的信号时，可进入第四层胶皮的粘贴工序，同时，电机C启动开始输送物料，直到光电检测开关F检测到有料，电机C停止转动，为下次贴合做准备；
第四步，贴合第四层胶皮：
在第四层胶皮的物料辊筒的出料侧分别安装有上下设置的光电检测开关G和光电检测开关H，以及位于输送带D上设置的输送带检测开关D，并利用这三个检测开关检测是否有物料，当三者同时检测到有料时，工人开始将第四层胶皮绕于贴合鼓上将第四层胶皮贴合在第三层胶皮上；在贴合完成后，与驱动第三层胶皮的物料辊筒放料的电机D相连的变频器D接收到光电检测开关G检测有料，光电检测开关H检测无料，同时输送带检测开关D检测有料的信号时，第四层胶皮粘贴完成，同时，电机D启动开始输送物料，直到光电检测开关H检测到有料，电机D停止转动，为下次贴合做准备。
2.根据权利要求1所述的一种带束层防漏贴的加工方法，其特征在于：所述加工方法第四层胶皮粘贴完成后，所有检测开关都复位，为下一轮加工做准备。
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