CN105157007B - 超超临界二次再热1000mw机组锅炉蒸汽冲管方法 - Google Patents
超超临界二次再热1000mw机组锅炉蒸汽冲管方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN105157007B CN105157007B CN201510608059.3A CN201510608059A CN105157007B CN 105157007 B CN105157007 B CN 105157007B CN 201510608059 A CN201510608059 A CN 201510608059A CN 105157007 B CN105157007 B CN 105157007B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- washing pipe
- steam
- water
- boiler
- temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000005406 washing Methods 0.000 title claims abstract description 218
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 27
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 claims abstract description 34
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000005338 heat storage Methods 0.000 claims abstract description 5
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 190
- 230000036772 blood pressure Effects 0.000 claims description 51
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 51
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 claims description 45
- 230000002209 hydrophobic effect Effects 0.000 claims description 41
- 238000003860 storage Methods 0.000 claims description 27
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims description 23
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 23
- 230000008676 import Effects 0.000 claims description 12
- 238000011010 flushing procedure Methods 0.000 claims description 10
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims description 10
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 9
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 8
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 claims description 8
- 230000005520 electrodynamics Effects 0.000 claims description 8
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims description 8
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 claims description 7
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 7
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims description 7
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 claims description 6
- 230000003020 moisturizing effect Effects 0.000 claims description 6
- 230000008859 change Effects 0.000 claims description 5
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims description 5
- 238000013021 overheating Methods 0.000 claims description 5
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 claims description 5
- 238000004080 punching Methods 0.000 claims description 5
- 238000007689 inspection Methods 0.000 claims description 4
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 4
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 claims description 3
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 claims description 3
- 235000019504 cigarettes Nutrition 0.000 claims description 3
- 238000011161 development Methods 0.000 claims description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 3
- 230000002045 lasting effect Effects 0.000 claims description 3
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 3
- 238000004781 supercooling Methods 0.000 claims description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 claims description 2
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 2
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 claims description 2
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims description 2
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 claims description 2
- 238000011017 operating method Methods 0.000 claims description 2
- 238000003303 reheating Methods 0.000 claims description 2
- 210000003296 saliva Anatomy 0.000 claims description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 abstract description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 abstract 3
- 230000007774 longterm Effects 0.000 abstract 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 5
- 238000010977 unit operation Methods 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 2
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 241000033695 Sige Species 0.000 description 1
- 230000009172 bursting Effects 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 230000000994 depressogenic effect Effects 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 238000011900 installation process Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000010248 power generation Methods 0.000 description 1
- -1 rotation bits Substances 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 230000001960 triggered effect Effects 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Control Of Steam Boilers And Waste-Gas Boilers (AREA)
Abstract
本发明公开了一种超超临界二次再热1000MW机组锅炉蒸汽冲管方法，采用两阶段蓄热降压冲管，并辅以稳压冲管的方式：降压冲管可以通过持续不断的工况变化对受热面和管道内的氧化皮等杂物产生扰动，使之可以从受热面内壁上剥落，并随着冲管汽流排出；稳压冲管可以通过长时间的大动量比系数对受热面和管道内的颗粒进行携带。第一阶段单冲过热器，采用降压冲管，直至靶板考核合格；鉴于再热器阻力小，冲管系数大，一、二次再热器不再分开冲管，第二阶段过热器、一次再热器和二次再热器串联起来，在二次再热器进口加装集粒器，采用稳压冲管和降压冲管交叉进行的方式，稳压冲管结束后紧接着进行降压冲管，利用停炉冷却期间清理集粒器，再进行稳压加降压冲管，直至靶板考核合格。
Description
技术领域
本发明涉及一种超超临界二次再热1000MW机组锅炉蒸汽冲管方法，特别是一种针对目前电力市场出现的新型机组——超超临界二次再热1000MW机组的蒸汽冲管新工艺，属于电力及动力工程技术领域。
背景技术
锅炉过热器、再热器受热面内及其蒸汽管道内部的清洁程度，对机组的安全经济运行及能否顺利投产关系重大。为了清除在制造、运输、保管、安装过程中残留在过热器、再热器及管道中的各种杂物(如焊渣、旋屑、氧化铁皮、泥砂等)，锅炉正式向汽机供汽前，必须对锅炉的过热器、再热器及蒸汽管道进行蒸汽冲洗，以防止机组运行中过、再热器爆管和汽机通流部分损伤，提高机组运行的安全性和经济性，并改善机组运行期间的蒸汽品质。
锅炉冲管时需要工质具有足够的动量(能量)，现有冲管技术中冲管工质一般为过热蒸汽，冲管时能量来源为机组自身产生(燃料燃烧)。对于常规超超临界1000MW燃煤机组蒸汽冲管，一般采用串冲形式进行，即过热器和再热器以及蒸汽管道串联起来进行冲管，直至靶板考核合格。
但对于新型的超超临界二次再热1000MW机组，由于增加了二次再热系统，较传统的一次再热机组多了一级再热器，系统阻力增大，若继续使用传统的串联冲管方式：过热器→再热器串联方式，对于超超临界二次再热1000MW机组，则变为过热器→一次再热器→二次再热器三级串联方式，整个系统阻力增大，降压冲管时过热器冲管系数难以满足冲管要求。
因此，设计一种针对二次再热1000MW机组的新型冲管工艺，使其既能充分满足冲管参数要求，又能节约冲管时间促进工程进度，就显得尤为重要。
发明内容
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种超超临界二次再热1000MW机组锅炉蒸汽冲管方法，两阶段冲管技术，并以降压、稳压冲管相结合，充分满足了各项冲管参数要求；并且各阶段冲管期间安排两次停炉冷却，冲管质量高；操作可靠，运行稳定，统筹安排冲管时间，节约了工程工期。
考虑到过热器总阻力为1.39MPa，根据塔式一次再热锅炉冲管经验，锅炉蓄热能力偏小，配置的临冲门开关时间一般为60s以内，过热器冲管系数偏小，本发明冲管采用两阶段蓄热降压冲管，并辅以稳压冲管的方式：降压冲管可以通过持续不断的工况变化对受热面和管道内的氧化皮等杂物产生扰动，使之可以从受热面内壁上剥落，并随着冲管汽流排出；稳压冲管可以通过长时间的大动量比系数对受热面和管道内的颗粒进行携带。
第一阶段单冲过热器，采用降压冲管，直至靶板考核合格；鉴于再热器阻力小，冲管系数大，一、二次再热器不再分开冲管，第二阶段过热器、一次再热器和二次再热器串联起来，在二次再热器进口加装集粒器，采用稳压冲管和降压冲管交叉进行的方式，稳压冲管结束后紧接着进行降压冲管，利用停炉冷却期间清理集粒器，再进行稳压加降压冲管，直至靶板考核合格。
技术方案：为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种超超临界二次再热1000MW机组锅炉蒸汽冲管方法，包括以下步骤：
(1)启动锅炉制粉系统，为冲管前的暖管和冲管提供能量来源。
(2)开启冲管系统各路疏水阀及临冲门旁路手动阀，对管道进行充分暖管和疏水。
(3)暖管结束后关闭各路疏水阀，向需冲管受热面和管道提供一定压力和温度的过热蒸汽：对于降压冲管，经过一段时间的能量聚集后，开启临冲门进行能量释放，以通过持续不断的工况变化对受热面和管道内的氧化皮等杂物产生扰动；对于稳压冲管，则通过投入邻机加热、控制煤水比、投入减温水和摆动燃烧器摆角等方式，维持稳定的蒸汽参数，以长时间的大动量比系数对受热面和管道内的颗粒进行携带。
1、根据超超临界二次再热机组受热面的特殊布置方式，安排的具体冲管流程如下：
(1)第一阶段采用降压冲管，系统流程为：汽水分离器→低温过热器→高温过热器→主蒸汽管道→超高压主汽门(安装假门芯)→临时管→临冲门→临时管→靶板→临时管→消音器→排大气；
(2)第二阶段采用稳压和降压相结合的方式，系统流程为：汽水分离器→低温过热器→高温过热器→主蒸汽管道→超高压主汽门(安装假门芯)→临时管→临冲门→临时管→一次再热冷端管道→一次低温再热器→一次高温再热器→一次再热热端管道→高压主汽门(安装假门芯)→临时管→二次再热冷端管道→集粒器(锅炉两侧各一个)→二次低温再热器→二次高温再热器→二次再热热端管道→中压主汽门(安装假门芯)→临时管→靶板→临时管→消音器→排大气。
2、第一阶段冲管步骤如下：
(1)冲管系统检查完毕并确认具备冲管条件后，锅炉上水进行冷态冲洗；冷态清洗结束后，投入#1高加、#3高加邻机加热提高给水温度，启动锅炉B制粉系统(等离子)进行升温升压至水冷壁出口温度170℃～190℃，进行锅炉热态冲洗；贮水箱出口水质合格后，热态清洗结束。锅炉进入持续升温升压阶段，通过控制给煤量，维持稳定的升温升压速率(可按锅炉冷态启动曲线进行)；
(2)开启主蒸汽疏水电动门，临冲门旁路电动门，过热器疏水调节阀全开，对冲管系统进行暖管和疏水。管道暖管充分后，关闭各路疏水阀；
(3)冲管期间确保B制粉系统运行正常、稳定，为整个冲管过程提供能量来源；维持炉水循环泵连续运行，减少锅炉降压冲管阶段排水量和热量损失，有利于控制锅炉升温和升压速率，减少冲管时间和成本；
(4)当汽水分离器出口蒸汽压力即将达到2.5MPa时，准备进行第一次降压试冲管，目的是检查蒸汽管道的膨胀和支吊架受力情况，检验临时设施能否满足进一步冲管的要求；
(5)第一次试冲结束，确认各管道的膨胀和支吊架受力符合要求后，继续升压，并逐渐退出#1高加、#3高加邻机加热，以增加锅炉吸热量，提高蒸汽温度。汽水分离器蒸汽压力分别升至4MPa、5MPa，6MPa，7MPa，8MPa，9MPa，10MPa，11MPa时，进行一次试冲管，试冲过程摸索贮水箱水位控制规律，以及临冲门所能承受的压力范围；
(6)试冲管全部结束后再次对锅炉各部膨胀及支吊架受力情况进行全面检查，确保系统完全满足正式冲管的条件；
(7)正式降压冲管：冲管期间蒸汽压力的急剧波动对贮水箱水位有较大影响，同时还需兼顾省煤器进口水量、炉水循环泵流量和进出口差压、给水泵转速及其入口压力等参数，防止锅炉MFT、炉水循环泵跳闸和给水泵跳闸。为保持稳定有效的冲管工况，宜进行以下操作：
a)冲管期间，炉水循环泵过冷水调节阀开度维持在90％以上，保证炉水循环泵入口炉水过冷度；给水泵转速维持3000r/min，以控制锅炉给水旁路调节阀前后压差在适当范围。
b)在开启临冲门前，通过调节HWL溢流阀以及给水旁路调节阀，将贮水箱水位维持在10～15m，之后关闭HWL溢流阀，降低临冲门开启时分离器出口蒸汽带水量，避免临冲门关闭时由于分离器压力急剧上升导致分离器水位迅速下降。
c)将给水旁路调节阀开度置于3％左右进行微量补水，此时省煤器进口水量大部分来自启动系统；将炉水循环泵出口调节阀开度置于70～80％，同时关闭炉水循环泵最小流量调节阀，避免冲管过程中省煤器进口水量到达最低值时，可能引起的给水流量低低(676t/h)触发锅炉MFT。
d)当汽水分离器蒸汽压力达到冲管压力值10MPa时，开启临冲门。
e)若低温过热器出口蒸汽温度低于350℃，则适当开大过热器疏水调节阀，调节给煤量，以提高蒸汽温度，增加锅炉吸热量。
f)当临冲门开后，给煤量保持不变，维持燃烧稳定；保持给水旁路调节阀3％左右开度不动，以防分离器压力急剧下降后炉水泵出口流量迅速下降，导致省煤器入口给水流量低于MFT动作值。
g)当分离器出口蒸汽压力下降到7.8MPa时，打开炉水循环泵最小流量阀；当分离器出口蒸汽压力下降到7.5MPa时，关闭临冲门；待炉水循环泵最小流量阀全开到位，将给水旁路调节阀置于30％左右开度(视贮水箱水位和省煤器进口水量而定)，以上操作可防止炉水循环泵出口水被给水憋住，导致炉水循环泵出口流量低跳闸，并减缓贮水箱水位下降；给水旁路调节阀开到位后，关闭给水泵再循环调节阀，以免给水泵入口压力低导致给水泵跳闸；关闭临冲门过程中，由于分离器压力的快速上升，水冷壁内汽水混合物气泡大量压缩，贮水箱水位迅速下降，为稳住水位，将炉水循环泵出口调节阀适当关小；待贮水箱水位逐渐回升，此时可通过开启HWL溢流阀，适量外排至疏水扩容器以控制住水位。
h)临冲门关到位后，并且贮水箱水位已控制在正常范围内，打开给水泵再循环调节阀，之后将给水旁路调节阀逐渐降至3％左右开度微量补水；炉水循环泵出口调节阀开至70～80％。锅炉再次进入升温升压阶段，蓄能准备下一次冲管，期间通过增减给煤量，调节过热器疏水调节阀开度，控制主汽升温升压速率，掌握好每次冲管的时间间隔，一个冲管周期大约15分钟。
(8)停炉冷却12小时以上，以利于氧化皮等杂物的剥离，同时锅炉带压放水。之后进行第二、第三轮降压冲管，步骤同第一轮。
(9)第三轮冲管后期安排打靶考核，两次连续打靶均合格后，第一阶段冲管结束。
3、第二阶段稳压冲管
(1)第一阶段冲管临时系统切换成第二阶段冲管系统后，进行第二阶段冲管准备工作。
(2)冲管系统检查完毕并确认具备冲管条件后，锅炉上水进行冷态冲洗，冷态清洗结束后，投入#1高加、#3高加邻机加热进行升温后，启动锅炉B制粉系统进行升温升压至水冷壁出口温度170～190℃，进行锅炉热态冲洗，当贮水箱出口水质合格后，热态清洗结束，锅炉进入持续升温升压阶段，通过控制给煤量和临冲门开度，维持稳定的升温升压速率(可按锅炉冷态启动曲线进行)。
(3)开启主蒸汽疏水电动门，临冲门旁路手动阀，过热器疏水调节阀，对过热器管道进行暖管和疏水。开启一次再热蒸汽疏水电动阀，一次再热器疏水调节阀，二次再热蒸汽疏水手动阀，二次再热器疏水调节阀，二次冷再疏水阀及临冲门后电动疏水阀，对再热蒸汽管道和临冲管道进行暖管和疏水。暖管、疏水充分后关闭各路疏水阀。
(4)依次投入C、A制粉系统，随着燃料量增加，锅炉逐渐由湿态运行转为干态运行，炉水循环泵停运并处于热备用状态。
(5)逐步增加燃料量及给水量，并逐步开大临冲门直至临冲门全开。锅炉进入直流运行状态后，控制好中间点温度(汽水分离器出口汽温)，调节煤水比以维持分离器出口蒸汽的微过热状态；适当下摆CD层燃烧器摆角，并投入过热器、一次再热器、二次再热器减温水，控制主汽温、一次再热汽温和二次再热汽温在合理范围之内；一次再热汽温和二次再热汽温可通过调节烟温调节挡板开度，合理分配各受热面吸热比例。通过以上调节手段，使得过热器出口蒸汽温度不超过420℃，二次再热器出口蒸汽温度不超过450℃，二次再热器出口蒸汽温度不超过520℃。
(6)维持汽水分离器压力7MPa，给水流量1280t/h(大于BMCR下蒸发量的45％)，进行1小时的持续稳压冲管。
(7)稳压冲管结束，陆续退出A、C制粉系统，维持B制粉系统运行，启动炉水循环泵，同时退出#1高加、#3高加号邻机加热，关闭临冲门，准备接下来的降压冲管。
4、第二阶段降压冲管
(1)冲管期间确保B制粉系统运行正常、稳定，为整个冲管过程提供能量来源；维持炉水循环泵连续运行。
(2)汽水分离器蒸汽压力分别升至8MPa，9MPa，10MPa时，进行一次试冲管，试冲过程摸索贮水箱水位控制规律，以及临冲门所能承受的压力范围。
(3)试冲管全部结束后再次对锅炉各部膨胀及支吊架受力情况进行全面检查，确保系统完全满足正式冲管的条件。
(4)正式降压冲管操作步骤同第一阶段降压冲管，进行5～10次汽水分离器出口蒸汽压力为10MPa的降压冲管，增强主汽、一次、二次再热蒸汽管道死角处的扰动吹扫。
(5)停炉冷却12小时以上，锅炉带压放水，利用停炉时间清理集粒器，之后再进行第二轮、第三轮稳压冲管和降压冲管，步骤同第一轮。
(6)第三轮降压冲管后期安装靶板，连续两次打靶合格后，第二阶段冲管结束。整个冲管过程结束。
5、冲管参数的选择
冲管参数的选择必须要保证在蒸汽冲管时所产生的动量大于额定负荷时的动量。根据冲管系统涉及到的各受热面和各管道的额定参数，临冲门可承受的压力和温度范围，以及临时管道的材质要求，在保证冲管系数的前提下，所取的冲管压力要合适。
经过理论计算以及实际冲管得到数据，所选取的分离器出口蒸汽压力及冲管系数(对于降压冲管，冲管工况与BMCR工况过热器压降比不小于1.4，可满足冲管系数不小于1的要求)见下表：
有益效果：本发明提供的一种超超临界二次再热1000MW机组锅炉蒸汽冲管方法，针对目前电力市场出现的新型超超临界二次再热1000MW机组，设计了两阶段蒸汽冲管的技术方案，考虑到过热器蓄热能力偏小，第一阶段单冲过热器，第二阶段将过热器、一次再热器、二次再热器连接起来进行冲管。采用降压为主，稳压为辅的冲管方式，投入锅炉制粉系统，为整个冲管过程提供能量来源。对于降压冲管，经过一段时间的能量聚集后进行能量释放，以通过持续不断的工况变化对受热面和管道内的氧化皮等杂物产生扰动；对于稳压冲管，采取投入邻机加热、调节煤水比、投入减温水等方式将主汽温、一、二次再热汽温控制在合理范围内，并维持分离器出口蒸汽压力，通过长时间的大动量比系数对受热面和管道内的颗粒进行携带。
本发明充分满足了各项冲管参数要求，冲管质量高；操作可靠，运行稳定，统筹安排冲管时间，节约了工程工期。
附图说明
图1为本发明涉及的机组汽水流程示意图；
图2为本发明第一阶段冲管流程图；
图3为本发明第二阶段冲管流程图；
图中部件明细见下表：
| 编号 | 名称 | 所在附图 | 备注 |
| 1 | 给水旁路调节阀 | 图1 | |
| 2 | 炉水循环泵出口调节阀 | 图1 | |
| 3 | 炉水循环泵最小流量调节阀 | 图1 | |
| 4 | 炉水循环泵过冷水调节阀 | 图1 | |
| 5 | HWL溢流阀1 | 图1 | |
| 6 | HWL溢流阀2 | 图1 | |
| 7 | 炉水循环泵 | 图1 | |
| 8 | 省煤器 | 图1 | |
| 9 | 水冷壁 | 图1 | |
| 10 | 汽水分离器 | 图1 | |
| 11 | 贮水箱 | 图1 | |
| 12 | 过热器减温水来 | 图1 | |
| 13 | 低温过热器 | 图1 | |
| 14 | 高温过热器 | 图1 | |
| 15 | 临冲门 | 图1、2、3 | |
| 16 | 临冲门旁路手动阀 | 图1、2、3 | |
| 17 | 靶板 | 图2 | 第一阶段用 |
| 18 | 消音器 | 图2 | 第一阶段用 |
| 19 | 一次再热低温再热器 | 图1 | |
| 20 | 一次再热高温再热器 | 图1 | |
| 21 | 一次再热减温水来 | 图1 | |
| 22 | 二次再热减温水来 | 图1 | |
| 23 | 集粒器 | 图1 | 第二阶段用 |
| 23A | A侧集粒器 | 图3 | 第二阶段用 |
| 23B | B侧集粒器 | 图3 | 第二阶段用 |
| 24 | 二次再热低温再热器 | 图1 |
| 25 | 二次再热高温再热器 | 图1 | |
| 26 | 靶板 | 图1 | 第二阶段用 |
| 26A | A侧靶板 | 图3 | 第二阶段用 |
| 26B | B侧靶板 | 图3 | 第二阶段用 |
| 27 | 消音器 | 图1 | 第二阶段用 |
| 27A | A侧消音器 | 图1 | 第二阶段用 |
| 27B | B侧消音器 | 图1 | 第二阶段用 |
| 28 | 过热器疏水调节阀(炉侧) | 图1 | |
| 29 | 一次再热器疏水调节阀(炉侧) | 图1 | |
| 30 | 二次再热器疏水调节阀(炉侧) | 图1 | |
| 31 | 凝补水箱 | 图1 | |
| 32 | 凝输泵 | 图1 | |
| 33 | 凝汽器 | 图1 | |
| 34 | 凝泵 | 图1 | |
| 35 | 低加 | 图1 | |
| 36 | 轴加 | 图1 | |
| 37 | 除氧器 | 图1 | |
| 38 | 给水泵再循环调节阀 | 图1 | |
| 39 | 给水泵 | 图1 | |
| 40 | #1高加 | 图1 | 邻机加热 |
| 41 | #3高加 | 图1 | 邻机加热 |
| 42 | 锅炉启动疏水扩容器 | 图1 | |
| 43 | 至高旁A | 图2、图3 | 堵头封住 |
| 44 | 至高旁C | 图2、图3 | 堵头封住 |
| 45 | 至高旁D | 图2、图3 | 堵头封住 |
| 46 | 至高旁B | 图2、图3 | 堵头封住 |
| 47 | A侧主蒸汽管道 | 图2、图3 | |
| 48 | B侧主蒸汽管道 | 图2、图3 | |
| 49 | 超高压缸主汽门A | 图2、图3 | 加装假门芯 |
| 50 | 超高压缸主汽门B | 图2、图3 | 加装假门芯 |
| 51 | A侧临时管 | 图2、图3 | |
| 52 | B侧临时管 | 图2、图3 | |
| 53 | 主蒸汽疏水电动阀A(机侧) | 图2、图3 | |
| 54 | 主蒸汽疏水电动阀B(机侧) | 图2、图3 | |
| 55 | 临时管 | 图2、图3 | |
| 56 | 临时管 | 图2、图3 |
| 57 | 临冲门后疏水电动阀 | 图3 | |
| 58 | 一次再热冷端管道A侧 | 图3 | |
| 59 | 一次再热冷端管道B侧 | 图3 | |
| 60 | 一次再热热端管道A侧 | 图3 | |
| 61 | 一次再热热端管道B侧 | 图3 | |
| 62 | 高压缸主汽门A | 图3 | 加装假门芯 |
| 63 | 高压缸主汽门B | 图3 | 加装假门芯 |
| 64 | A侧临时管 | 图3 | |
| 65 | B侧临时管 | 图3 | |
| 66 | 中旁A管道 | 图3 | 堵头封住 |
| 67 | 中旁B管道 | 图3 | 堵头封住 |
| 68 | 一次再热蒸汽电动疏水阀A(机侧) | 图3 | |
| 69 | 一次再热蒸汽电动疏水阀B(机侧) | 图3 | |
| 70 | 二次再热冷端管道A侧 | 图3 | |
| 71 | 二次再热冷端管道B侧 | 图3 | |
| 72 | 二次冷再疏水至疏扩手动阀B(机侧) | 图3 | |
| 73 | 二次冷再疏水至疏扩电动阀B(机侧) | 图3 | |
| 74 | 二次冷再疏水无压疏水一次阀B(机侧) | 图3 | |
| 75 | 二次冷再疏水无压疏水二次阀B(机侧) | 图3 | |
| 76 | 二次冷再疏水至疏扩手动阀A(机侧) | 图3 | |
| 77 | 二次冷再疏水至疏扩电动阀A(机侧) | 图3 | |
| 78 | 二次冷再疏水无压疏水一次阀A(机侧) | 图3 | |
| 79 | 二次冷再疏水无压疏水二次阀A(机侧) | 图3 | |
| 80 | 二次再热热端管道A侧 | 图3 | |
| 81 | 至低旁A | 图3 | 堵头封住 |
| 82 | 二次再热热端管道B侧 | 图3 | |
| 83 | 至低旁B | 图3 | 堵头封住 |
| 84 | 二次再热蒸汽手动疏水阀A(机侧) | 图3 | |
| 85 | 二次再热蒸汽手动疏水阀B(机侧) | 图3 | |
| 86 | 中压缸主汽门B | 图3 | 加装假门芯 |
| 87 | 中压缸主汽门A | 图3 | 加装假门芯 |
| 88 | B侧临时管 | 图3 | |
| 89 | A侧临时管 | 图3 | |
| 90 | B侧临时管 | 图3 | |
| 91 | A侧临时管 | 图3 |
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作更进一步的说明。
如附图1、2、3所示，本发明为针对二次再热1000MW机组的新型冲管工艺，考虑到过热器蓄热能力偏小，冲管系数较小，本发明采用两阶段蓄热降压冲管，并辅以稳压冲管的方式。
第一阶段单冲过热器，如图2所示，蒸汽走向为：汽水分离器(10)→低温过热器(13)→高温过热器(14)→主蒸汽管道(47，48)→超高压主汽门(49,50)→临时管(51,52)→临冲门(15)→临时管(55)→靶板(17)→临时管(56)→消音器(18)→排大气
降压冲管期间维持炉水循环泵连续运行，投入锅炉B制粉系统，为整个冲管过程提供能量来源，开启主蒸汽疏水电动门(53,54)，临冲门旁路手动阀(16)，过热器疏水调节阀(28)，对冲管系统进行暖管和疏水,充分暖管后关闭上述疏水阀。
进行冲管前，通过给水旁路调节阀(1)和HWL溢流阀(5,6)把贮水箱水位控制在合适范围内，炉水循环泵过冷水调节阀(4)90％开度以保证过冷度，给水旁路调节阀3％开度微量补水，炉水循环泵最小流量调节阀(3)关闭以增加省煤器进口水量。当汽水分离器蒸汽压力升至10MPa时，打开临冲门进行冲管。当分离器出口压力下降到7.8MPa时，打开炉水循环泵最小流量调节阀；当分离器出口压力下降到7.5MPa时，关闭临冲门，待炉水循环泵最小流量调节阀全开到位，将给水旁路阀置于30％左右开度(视贮水箱水位和省煤器进口水量而定)。同时关闭给水泵再循环调节阀，以免给水泵入口压力低给水泵跳闸。由于分离器压力的快速上升，水冷壁内汽水混合物中气泡大量压缩，分离器水位迅速下降，为稳住贮水箱水位，将炉水循环泵出口调节阀适当关小。待贮水箱水位逐渐回升，此时可通过开启HWL溢流阀，适量外排至疏水扩容器以控制住水位。
临冲门关到位后，并且贮水箱水位已控制在正常范围，打开给水泵再循环调节阀，之后将给水旁路调节阀逐渐降至3％左右开度微量补水，炉水循环泵出口调节阀开至70～80％，锅炉再次进入升温升压阶段，蓄能准备下一次冲管，期间通过增减给煤量，调节过热器疏水门开度，控制主汽升温升压速率，掌握好每次冲管的时间间隔在15分钟左右。
停炉冷却12小时以上，锅炉带压放水，进行第二轮、第三轮降压冲管，第三轮降压冲管后期安排打靶考核。两次连续打靶均合格后，第一阶段冲管结束。
第二阶段将过热器、一次再热器和二次再热器串联起来，并在二次再热器进口加装集粒器，蒸汽走向为:汽水分离器10→低温过热器13→高温过热器14→主蒸汽管道47,48→超高压主汽门49,50→临时管51,52→临冲门15→临时管55→一次再热冷端管道58,59→一次低温再热器19→一次高温再热器20→一次再热热端管道60，61→高压主汽门62,63→临时管64,65→二次再热冷端管道70，71→集粒器23→二次低温再热器24→二次高温再热器25→二次再热热端管道80,82→中压主汽门86,87→临时管88,89→靶板26→临时管90,91→消音器27→排大气
第二阶段采用稳压冲管和降压冲管交叉进行的方式。
稳压冲管期间依次投入B、C、A制粉系统，持续投入#1高加40、#3高加41邻机加热对给水进行升温。开启主蒸汽疏水电动门53,54，临冲门旁路手动阀16，过热器疏水调节阀28，对过热器管道进行暖管和疏水。开启一次再热蒸汽疏水电动阀68,69，一次再热器疏水调节阀29，二次再热蒸汽疏水手动阀84,85，二次再热器疏水调节阀30，二次冷再疏水阀72～79及临冲门后电动疏水阀57，对再热蒸汽管道和临冲管道进行暖管和疏水。暖管、疏水充分后关闭各路疏水阀。
逐步增加燃料量及给水量，并逐步开大临冲门15直至临冲门开足。锅炉进入直流运行状态后，控制好中间点温度(汽水分离器出口汽温)，调节煤水比以维持分离器出口蒸汽的微过热状态；适当下摆CD层燃烧器摆角，并投入过热器、一次再热器、二次再热器减温水12,21,22，控制主汽汽温、一次再热汽温和二次再热汽温在合理范围之内；一次再热汽温和二次再热汽温可通过调节烟温调节挡板开度，合理分配各受热面吸热比例。通过以上控制手段，使得过热器出口温度不超过420℃，二次再热器出口温度不超过450℃，二次再热器出口温度不超过520℃。
维持汽水分离器压力7MPa，给水流量1280t/h，进行1小时的持续稳压冲管，之后陆续退出A、C制粉系统，维持B制粉系统运行，同时退出#1高加、#3高加邻机加热，进行5～10次分离器出口蒸汽压力10MPa的降压冲管，增强主汽、一次、二次再热蒸汽管道死角处的扰动吹扫。停炉12小时以上，锅炉带压放水，清理集粒器23，再进行第二轮、第三轮稳压冲管及降压冲管，第三轮降压冲管后期安排打靶考核。两次连续打靶均合格后，第二阶段冲管结束。整个冲管过程结束。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种超超临界二次再热1000MW机组锅炉蒸汽冲管方法，采用两阶段蓄热降压冲管，并辅以稳压冲管的方式：降压冲管通过持续不断的工况变化对受热面和管道内的杂物产生扰动，使之可以从受热面内壁上剥落，并随着冲管汽流排出；稳压冲管通过长时间的大动量比系数对受热面和管道内的颗粒进行携带；具体包括以下步骤：
(1)启动锅炉制粉系统，为冲管前的暖管和冲管提供能量来源；
(2)开启冲管系统各路疏水阀及临冲门旁路手动阀，对管道进行充分暖管和疏水；
(3)暖管结束后关闭各路疏水阀，向需冲管受热面和管道提供一定压力和温度的过热蒸汽；采用两阶段蓄热降压冲管，并辅以稳压冲管的方式：对于降压冲管，经过一段时间的能量聚集后，开启临冲门进行能量释放，以通过持续不断的工况变化对受热面和管道内的杂物产生扰动；使杂物可以从受热面内壁上剥落，并随着冲管汽流排出；对于稳压冲管，通过投入邻机加热、控制煤水比、投入减温水方式，维持稳定的蒸汽参数，以长时间的大动量比系数对受热面和管道内的颗粒进行携带。
2.根据权利要求1所述的锅炉蒸汽冲管方法，其特征在于：
（1）第一阶段采用降压冲管，系统流程为：汽水分离器→低温过热器→高温过热器→主蒸汽管道→超高压主汽门→临时管→临冲门→临时管→靶板→临时管→消音器→排大气；
（2）第二阶段采用稳压和降压相结合的方式，系统流程为：汽水分离器→低温过热器→高温过热器→主蒸汽管道→超高压主汽门→临时管→临冲门→临时管→一次再热冷端管道→一次低温再热器→一次高温再热器→一次再热热端管道→高压主汽门→临时管→二次再热冷端管道→集粒器→二次低温再热器→二次高温再热器→二次再热热端管道→中压主汽门→临时管→靶板→临时管→消音器→排大气。
3.根据权利要求1所述的锅炉蒸汽冲管方法，其特征在于：所述超超临界二次再热1000MW机组锅炉蒸汽冲管方法包括：第一阶段降压冲管，第二阶段稳压冲管和第二阶段降压冲管。
4.根据权利要求3所述的锅炉蒸汽冲管方法，其特征在于：第一阶段降压冲管，具体包括以下步骤：
（1）冲管系统检查完毕并确认具备冲管条件后，锅炉上水进行冷态冲洗；冷态清洗结束后，投入#1高加、#3高加邻机加热提高给水温度，启动锅炉B制粉系统进行升温升压至水冷壁出口温度170℃～190℃，进行锅炉热态冲洗；贮水箱出口水质合格后，热态清洗结束；锅炉进入持续升温升压阶段，通过控制给煤量，维持稳定的升温升压速率；
（2）开启主蒸汽疏水电动门，临冲门旁路电动门，过热器疏水调节阀全开，对冲管系统进行暖管和疏水；管道暖管充分后，关闭各路疏水阀；
（3）冲管期间确保B制粉系统运行正常、稳定，为整个冲管过程提供能量来源；维持炉水循环泵连续运行，减少锅炉降压冲管阶段排水量和热量损失，有利于控制锅炉升温和升压速率，减少冲管时间和成本；
（4）当汽水分离器出口蒸汽压力即将达到2.5MPa时，准备进行第一次降压试冲管，目的是检查蒸汽管道的膨胀和支吊架受力情况，检验临时设施能否满足进一步冲管的要求；
（5）第一次试冲结束，确认各管道的膨胀和支吊架受力符合要求后，继续升压，并逐渐退出#1高加、#3高加邻机加热，以增加锅炉蓄热量，提高蒸汽温度；汽水分离器蒸汽压力分别升至4MPa、5MPa，6MPa，7MPa，8MPa，9MPa，10MPa，11MPa时，进行一次试冲管，试冲过程摸索贮水箱水位控制规律，以及临冲门所能承受的压力范围；
（6）试冲管全部结束后再次对锅炉各部膨胀及支吊架受力情况进行全面检查，确保系统完全满足正式冲管的条件；
（7）正式降压冲管：冲管期间蒸汽压力的急剧波动对贮水箱水位有较大影响，同时还需兼顾省煤器进口水量、炉水循环泵流量和进出口差压、给水泵转速及其入口压力等参数，防止锅炉MFT、炉水循环泵跳闸和给水泵跳闸。
5.根据权利要求3所述的锅炉蒸汽冲管方法，其特征在于：第二阶段稳压冲管，具体包括以下步骤：
（1）第一阶段冲管临时系统切换成第二阶段冲管系统后，进行第二阶段冲管准备工作；
（2）冲管系统检查完毕并确认具备冲管条件后，锅炉上水进行冷态冲洗，冷态清洗结束后，投入#1高加、#3高加邻机加热进行升温后，启动锅炉B制粉系统进行升温升压至水冷壁出口温度170～190℃，进行锅炉热态冲洗，当贮水箱出口水质合格后，热态清洗结束，锅炉进入持续升温升压阶段，通过控制给煤量和临冲门开度，维持稳定的升温升压速率；
（3）开启主蒸汽疏水电动门，临冲门旁路手动阀，过热器疏水调节阀，对过热器管道进行暖管和疏水；开启一次再热蒸汽疏水电动阀，一次再热器疏水调节阀，二次再热蒸汽疏水手动阀，二次再热器疏水调节阀，二次冷再疏水阀及临冲门后电动疏水阀，对再热蒸汽管道和临冲管道进行暖管和疏水；暖管、疏水充分后关闭各路疏水阀；
（4）依次投入C、A制粉系统，随着燃料量增加，锅炉逐渐由湿态运行转为干态运行，炉水循环泵停运并处于热备用状态；
（5）逐步增加燃料量及给水量，并逐步开大临冲门直至临冲门全开；锅炉进入直流运行状态后，控制好中间点温度，调节煤水比以维持分离器出口蒸汽的微过热状态；适当下摆CD层燃烧器摆角，并投入过热器、一次再热器、二次再热器减温水，控制主汽温、一次再热汽温和二次再热汽温在合理范围之内；一次再热汽温和二次再热汽温可通过调节烟温调节挡板开度，合理分配各受热面吸热比例；使得过热器出口蒸汽温度不超过420℃，二次再热器出口蒸汽温度不超过450℃，二次再热器出口蒸汽温度不超过520℃；
（6）维持汽水分离器压力7MPa，给水流量1280t/h，大于BMCR下蒸发量的45%，进行1小时的持续稳压冲管；
（7）稳压冲管结束，陆续退出A、C制粉系统，维持B制粉系统运行，启动炉水循环泵，同时退出#1高加、#3高加邻机加热，关闭临冲门，准备接下来的第二阶段降压冲管。
6.根据权利要求3所述的锅炉蒸汽冲管方法，其特征在于：第二阶段降压冲管，具体包括以下步骤：
（1）冲管期间确保B制粉系统运行正常、稳定，为整个冲管过程提供能量来源；维持炉水循环泵连续运行；
（2）汽水分离器蒸汽压力分别升至8MPa，9MPa，10MPa时，进行一次试冲管，试冲过程摸索贮水箱水位控制规律，以及临冲门所能承受的压力范围；
（3）试冲管全部结束后再次对锅炉各部膨胀及支吊架受力情况进行全面检查，确保系统完全满足正式冲管的条件；
（4）正式降压冲管操作步骤同第一阶段降压冲管，进行5～10次汽水分离器出口蒸汽压力为10MPa的降压冲管，增强主汽、一次、二次再热蒸汽管道死角处的扰动吹扫；
（5）停炉冷却12小时以上，锅炉带压放水，利用停炉时间清理集粒器，之后再进行第二轮、第三轮稳压冲管和降压冲管，步骤同第一轮；
（6）第三轮降压冲管后期安装靶板，连续两次打靶合格后，第二阶段冲管结束。
7.根据权利要求2所述的锅炉蒸汽冲管方法，其特征在于：冲管过程中，为保持稳定有效的冲管工况，进行以下操作：
（1）冲管期间，炉水循环泵过冷水调节阀开度维持在90%以上，保证炉水循环泵入口炉水过冷度；给水泵转速维持3000r/min，以控制锅炉给水旁路调节阀前后压差在适当范围；
（2）在开启临冲门前，通过调节HWL溢流阀以及给水旁路调节阀，将贮水箱水位维持在10～15m，之后关闭HWL溢流阀，降低临冲门开启时分离器出口蒸汽带水量，避免临冲门关闭时由于分离器压力急剧上升导致分离器水位迅速下降；
（3）将给水旁路调节阀开度置于3%左右进行微量补水，将炉水循环泵出口调节阀开度置于70～80%，同时关闭炉水循环泵最小流量调节阀，避免冲管过程中省煤器进口水量到达最低值时，可能引起的触发锅炉MFT；
（4）当汽水分离器蒸汽压力达到冲管压力值10MPa时，开启临冲门；
（5）若低温过热器出口蒸汽温度低于350℃，则适当开大过热器疏水调节阀，调节给煤量，以提高蒸汽温度，增加锅炉吸热量；
（6）当临冲门开后，给煤量保持不变，维持燃烧稳定；保持给水旁路调节阀3%左右开度不动，以防分离器压力急剧下降后炉水泵出口流量迅速下降，导致省煤器入口给水流量低于MFT动作值；
（7）当分离器出口蒸汽压力下降到7.8MPa时，打开炉水循环泵最小流量阀；当分离器出口蒸汽压力下降到7.5MPa时，关闭临冲门；待炉水循环泵最小流量阀全开到位，将给水旁路调节阀置于30%左右开度，防止炉水循环泵出口水被给水憋住，导致炉水循环泵出口流量低跳闸，并减缓贮水箱水位下降；给水旁路调节阀开到位后，关闭给水泵再循环调节阀，以免给水泵入口压力低导致给水泵跳闸；关闭临冲门过程中，由于分离器压力的快速上升，水冷壁内汽水混合物气泡大量压缩，贮水箱水位迅速下降，为稳住水位，将炉水循环泵出口调节阀适当关小；待贮水箱水位逐渐回升，此时通过开启HWL溢流阀，适量外排至疏水扩容器以控制住水位；
（8）临冲门关到位后，并且贮水箱水位已控制在正常范围内，打开给水泵再循环调节阀，之后将给水旁路调节阀逐渐降至3%左右开度微量补水；炉水循环泵出口调节阀开至70～80%；锅炉再次进入升温升压阶段，蓄能准备下一次冲管，期间通过增减给煤量，调节过热器疏水调节阀开度，控制主汽升温升压速率，掌握好每次冲管的时间间隔，一个冲管周期大约15分钟；
（9）停炉冷却12小时以上，以利于氧化皮等杂物的剥离，同时锅炉带压放水；之后进行第二、第三轮降压冲管，步骤同第一轮；
（10）第三轮冲管后期安排打靶考核，两次连续打靶均合格后，第一阶段冲管结束。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510608059.3A CN105157007B (zh) | 2015-09-22 | 2015-09-22 | 超超临界二次再热1000mw机组锅炉蒸汽冲管方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510608059.3A CN105157007B (zh) | 2015-09-22 | 2015-09-22 | 超超临界二次再热1000mw机组锅炉蒸汽冲管方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN105157007A CN105157007A (zh) | 2015-12-16 |
| CN105157007B true CN105157007B (zh) | 2017-04-12 |
Family
ID=54797970
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201510608059.3A Active CN105157007B (zh) | 2015-09-22 | 2015-09-22 | 超超临界二次再热1000mw机组锅炉蒸汽冲管方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN105157007B (zh) |
Families Citing this family (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105387763A (zh) * | 2015-12-25 | 2016-03-09 | 无锡蓝天燃机热电有限公司 | 9e燃机空载冲管技术 |
| CN105736945B (zh) * | 2016-03-25 | 2018-01-16 | 鞍钢集团工程技术有限公司 | 2台焦炉蒸汽并网吹扫单根主蒸汽管道及打靶检验方法 |
| CN106326562B (zh) * | 2016-08-24 | 2020-01-24 | 华北电力大学 | 一种超临界循环流化床锅炉机组蓄能量化方法 |
| CN107795977B (zh) * | 2016-09-07 | 2020-04-03 | 新特能源股份有限公司 | 锅炉系统的热态冲洗方法及锅炉系统 |
| CN106524200B (zh) * | 2016-12-16 | 2019-03-19 | 华北电力科学研究院有限责任公司 | 发电机组抽汽回热稳压吹管系统 |
| CN106839867A (zh) * | 2016-12-23 | 2017-06-13 | 青岛华丰伟业电力科技工程有限公司 | 一种锅炉蒸汽管道用清洁方法 |
| CN107855330B (zh) * | 2017-11-10 | 2021-03-26 | 贵州电网有限责任公司电力科学研究院 | 一种减少超临界汽轮机固体颗粒侵蚀的方法 |
| CN107806787B (zh) * | 2017-11-21 | 2019-08-06 | 中国能源建设集团华东电力试验研究院有限公司 | 660mw超临界机组无炉水循环泵锅炉冲管系统 |
| CN108019737A (zh) * | 2017-12-28 | 2018-05-11 | 华西能源工业股份有限公司 | 短路调节再热蒸汽温度的超高压带再热垃圾锅炉汽水系统 |
| CN110701114A (zh) * | 2019-10-24 | 2020-01-17 | 中国能源建设集团广东省电力设计研究院有限公司 | 一种炉水循环泵启动系统及控制方法 |
| CN111322602B (zh) * | 2020-03-13 | 2021-03-30 | 山西大学 | 一种循环流化床锅炉系统的深度调峰方法 |
| CN112377891B (zh) * | 2020-11-10 | 2023-03-31 | 西安热工研究院有限公司 | 一种深度节能的电站锅炉过热器减温水系统 |
| CN112910017B (zh) * | 2021-01-21 | 2022-10-25 | 国网山东省电力公司电力科学研究院 | 电网功率缺口下超超临界二次再热机组的一次调频方法 |
| CN113503532A (zh) * | 2021-05-25 | 2021-10-15 | 中国大唐集团科学技术研究院有限公司华东电力试验研究院 | 防止屏式过热器超温的锅炉吹管方法 |
| CN113431648B (zh) * | 2021-06-29 | 2023-03-14 | 西安热工研究院有限公司 | 一种母管制再热系统的再热器结构 |
| CN116025886A (zh) * | 2023-01-06 | 2023-04-28 | 华能安源发电有限责任公司 | 超超临界二次再热锅炉启动蒸汽吹扫方法、装置和设备 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1695829A (zh) * | 2005-05-27 | 2005-11-16 | 江苏省电力试验研究院有限公司 | 锅炉蒸汽冲管方法 |
-
2015
- 2015-09-22 CN CN201510608059.3A patent/CN105157007B/zh active Active
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1695829A (zh) * | 2005-05-27 | 2005-11-16 | 江苏省电力试验研究院有限公司 | 锅炉蒸汽冲管方法 |
Non-Patent Citations (4)
| Title |
|---|
| 600MW超临界压力直流锅炉机组投粉稳压冲管;陈志兵等;《中国电力》;20060131;第39卷(第01期);第68-72页 * |
| 大容量超临界直流炉冲管方案;杭文林等;《江苏电机工程》;20070930;第26卷(第05期);第76-78页 * |
| 燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉冲管;冯偶根;《能源环境保护》;20081231;第22卷(第06期);第62-64页 * |
| 超临界直流炉冲管启动过程中的汽温控制;胡永祥;《科技信息》;20090731(第21期);第721-722 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN105157007A (zh) | 2015-12-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105157007B (zh) | 超超临界二次再热1000mw机组锅炉蒸汽冲管方法 | |
| CN105605551B (zh) | 一种利用汽轮机旁路蒸汽加热锅炉给水的系统和方法 | |
| CN109441575A (zh) | 蒸汽联合循环发电机组供热期热网系统运行的方法 | |
| CN103953915B (zh) | 高压加热器回收二次再热锅炉启动疏水工质和热量的方法 | |
| CN105352361B (zh) | 用于超超临界无炉水泵直流锅炉的蒸汽吹管方法 | |
| CN108870372A (zh) | 基于高低压疏水扩容器的直流炉疏水回收系统及方法 | |
| CN106981322A (zh) | 一种用于验证高温气冷堆启停堆设备功能的系统及方法 | |
| CN105945014B (zh) | 一种核电站主蒸汽管道蒸汽吹扫的系统及方法 | |
| CN103017133B (zh) | 带循环泵的直流锅炉启动系统及其启动方法 | |
| JP2009293871A (ja) | 汽力発電設備における起動バイパス系統及びその運転方法 | |
| CN206711612U (zh) | 一种用于验证高温气冷堆启停堆设备功能的系统 | |
| CN102620278B (zh) | 锅炉给水流量的控制方法及装置 | |
| CN206817442U (zh) | 一种新型超“超”临界锅炉启动系统 | |
| CN205447710U (zh) | 一种利用汽轮机旁路蒸汽加热锅炉给水的系统 | |
| CN105276564A (zh) | 超(超)临界机组无除氧器回热系统 | |
| CN106765023B (zh) | 一种新型超（超）临界锅炉启动系统 | |
| CN112325267B (zh) | 一种二次再热锅炉稳压蒸汽吹管系统及方法 | |
| CN113503532A (zh) | 防止屏式过热器超温的锅炉吹管方法 | |
| CN204986958U (zh) | 二次再热机组冲管系统 | |
| JP5448883B2 (ja) | 貫流式排熱回収ボイラ | |
| CN209295088U (zh) | 火电厂汽轮机旁路、锅炉疏水、排空自动控制装置 | |
| CN105627292B (zh) | 一种炉水炉机循环加热系统及其加热方法 | |
| CN106322346B (zh) | 一种直流锅炉滑参数停炉的方法 | |
| CN107762576A (zh) | 一种用于汽轮机凝抽背供热的冷却进汽系统及智能控制方法 | |
| CN217386682U (zh) | 一种高温气冷堆机组启动系统 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |