CN105150758A - 一种非对称高通风孔车轮的轮辐结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种非对称高通风孔车轮的轮辐结构，包括轮辋和轮辐，在构成轮辐的多根辐条中,采用选择其中任意两根或三根辐条主体作径向微度倾斜，形成多根辐条中部分辐条径向倾斜的非对称结构；在其中任意三根或四根辐条中部区域位置处设置有通孔，形成辐条中部区域的非对称结构。可更大程度上改变车轮故固有频率，虽然固有频率变化很小，却可以使整个车轮结构改变适应振动传播途径，提高车轮使用舒适性及可承受疲劳寿命。

Description

一种非对称高通风孔车轮的轮辐结构

技术领域

本发明涉及一种轮毂，尤其是涉及一种使用在高通风轮毂中的高通风孔车轮的轮辐结构。

背景技术

现有汽车轮毂采用的均是采用包括轮辋、轮辐及由相互间辐条与轮辋之间所构成的高通风孔等构件。然而现有轮毂存在着其轮辐结构均为采用对称形状结构的辐条构成对称的轮辐结构，以及辐条与轮辋之间的接触区域面积均为对称形状结构，这使得车轮本身的固有频率及其受振动产生的传递途径均基本维持不变，不能更好的发挥车轮适应复杂路况及复杂受载应力，从而降低车轮对车轮的使用舒适性及使用可靠安全性，影响降低了车轮可承受的疲劳寿命。

公告日为2011年2月16日的专利文件CN201745376U公开了一种跪连接式半表面轮辐型钢制车轮，整体主要由辐缘为跪边式辐缘的半表面轮辐与轮辋组成，将轮辐、车轮外观罩合一为半表面轮辐，就能免用车轮外观罩配件，将半表面轮辐以跪辐缘与胎圈座内壁跪连接，不但能有效地将轮辐的外观面加大到能占据大部分车轮外观面成半表面，而且能使钢制车轮形成为半表面轮辐和跪连接的形式，从而达到直接在半表面钢制车轮上实现车轮美观的目的。然而该结构同样存在着车轮本身的固有频率及其受振动产生的传递途径均基本维持不变，不能更好的发挥车轮适应复杂路况及复杂受载应力，从而降低车轮对车轮的使用舒适性及使用可靠安全性，影响降低了车轮可承受的疲劳寿命。

发明内容

本发明为解决现有车轮轮辐结构存在着轮辐结构对称导致车轮本身的固有频率及其受振动产生的传递途径均基本维持不变，不能更好的发挥车轮适应复杂路况及复杂受载应力，从而降低车轮对车轮的使用舒适性及使用可靠安全性，影响降低了车轮可承受的疲劳寿命等现状而提供的一种可更大程度上改变车轮故固有频率，改变适应振动传播途径，提高车轮使用舒适性及可承受疲劳寿命的非对称高通风孔车轮的轮辐结构。

本发明为解决上述技术问题所采用的具体技术方案为：一种非对称高通风孔车轮的轮辐结构，包括轮辋和轮辐，其特征在于：在构成轮辐的多根辐条中,采用选择其中任意两根或三根辐条主体作径向微度倾斜，形成多根辐条中部分辐条径向倾斜的非对称结构；在其中任意三根或四根辐条中部区域位置处设置有通孔，形成辐条中部区域的非对称结构。这种非对称结构可更大程度上改变车轮故固有频率，可以使整个车轮结构改变适应振动传播途径，提高车轮使用舒适性及可承受疲劳寿命。

作为优选，所述的微度倾斜的倾斜角度为与水平面成-5o～+5o的倾斜角度范围。在确保技术方案实现的基础上，更好的满足车轮本身的静平衡效果。

作为优选，每根辐条在倾斜角度范围内的倾斜角度不相同。提高非对称结构所能带来的技术效果。

作为优选，所述的通孔形状为圆形、椭圆形或方形通孔。根据轮辐结构情况，提高通孔的设置灵活方便性，

作为优选，在其中一根辐条中部区域位置上设置通孔，同时在该辐条所对应的对面通风孔上设置具有较其他通风孔尺寸更大的通风孔，形成非对称的通孔及通风孔结构。提高车轮的整体平衡性。

作为优选，在有通孔的辐条所对应的对面通风孔外连接壁处上更大尺寸的豁口，该豁口较其他通风孔外连接壁处的豁口具有更大的豁口尺寸。提高车轮的整体平衡性。

作为优选，以有通孔的辐条所对应的对面通风孔所形成的中心轴线为参照中心基准线，在该通风孔两侧的两根辐条与车轮安装孔面交叉位置处所形成的横向连接面，横向连接面以参照中心基准线作微度倾斜旋转，形成此横向连接面微度倾斜旋转的非对称结构。提高轮辐对整个车轮的承载应力效果。

作为优选，选择1～2个横向连接面以参照中心基准线作微度倾斜旋转。在提高轮辐对整个车轮的承载应力效果基础上，提高车轮整体静平衡效果。

作为优选，在构成轮辐的多根辐条中,在每根辐条与轮辋相焊接连接的焊接连接端面采用任意的2～3根辐条与轮辋焊接连接端面的焊缝结构作径向微度倾斜焊缝的非对称结构。提高车轮受载情况下的应力变化能力，提升轮辐整体车轮使用舒适性及可承受疲劳寿命。

作为优选，所述径向微度倾斜焊缝的倾斜角度为-5o～+5o的倾斜角度范围。提高车轮受载情况下的应力变化能力，提升轮辐整体车轮使用舒适性及可承受疲劳寿命基础上，提高车轮整体静平衡效果。

本发明的有益效果是：这种非对称结构可更大程度上改变车轮故固有频率，虽然固有频率变化很小，却可以使整个车轮结构改变适应振动传播途径，提高车轮使用舒适性及可承受疲劳寿命。

附图说明：

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的详细说明。

图1是本发明非对称高通风孔车轮的轮辐结构的优选实施方式的结构示意图。

图2是图1中的H-L向剖视结构示意图。

图3本发明非对称高通风孔车轮的轮辐结构的豁口可观察结构示意图。

具体实施方式

实施例1：

图1、图2、图3所示的实施例中，一种非对称高通风孔车轮的轮辐结构，包括轮辋20和轮辐，车轮可以优先采用五辐轮的车轮结构。在构成轮辐的多根辐条10中,采用选择其中任意两根或三根辐条主体12作径向微度倾斜（见图2），形成多根辐条中部分辐条径向倾斜的非对称结构；在其中任意三根或四根辐条中部区域位置处设置有通孔11，形成辐条中部区域的非对称结构。微度倾斜的倾斜角度为与水平面成-5o～+5o的倾斜角度范围。每根辐条在倾斜角度范围内的倾斜角度不相同。通孔形状为圆形、椭圆形或方形通孔。在其中一根辐条中部区域位置上设置通孔，同时在该辐条所对应的对面通风孔30上设置具有较其他通风孔尺寸更大的通风孔，形成非对称的通孔及通风孔结构。通风孔30包括通风孔外端两侧的左风孔圆角31和右风孔圆角32。在有通孔的辐条所对应的对面通风孔外连接壁40处上更大尺寸的豁口41，该豁口较其他通风孔外连接壁处的豁口具有更大的豁口尺寸。这种非对称结构可更大程度上改变车轮故固有频率，虽然固有频率变化很小，却可以使整个车轮结构改变适应振动传播途径，提高车轮使用舒适性及可承受疲劳寿命。

实施例2：

图1所示的实施例中，以有通孔的辐条所对应的对面通风孔所形成的中心轴线为参照中心基准线（见图1中的H-H中心基准线），在该通风孔两侧的两根辐条与车轮安装孔面交叉位置处所形成的横向连接面（见图1中的C-C横向连线所在的横向连接面），横向连接面C以参照H-H中心基准线作微度倾斜旋转，形成此横向连接面微度倾斜旋转的非对称结构。选择1～2个横向连接面以参照中心基准线作微度倾斜旋转。其他同实施例1相同。

实施例3：

图1所示的实施例中，在构成轮辐的多根辐条中,在每根辐条与轮辋相焊接连接的焊接连接端面40采用任意的2～3根辐条与轮辋焊接连接端面的焊缝结构作径向微度倾斜焊缝的非对称结构。径向微度倾斜焊缝的倾斜角度为-5o～+5o的倾斜角度范围。其他同实施例1或实施例2相同。

尽管本文较多地使用了轮辋、轮辐、辐条等术语；但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (10)

1.一种非对称高通风孔车轮的轮辐结构，包括轮辋和轮辐，其特征在于：在构成轮辐的多根辐条中,采用选择其中任意两根或三根辐条主体作径向微度倾斜，形成多根辐条中部分辐条径向倾斜的非对称结构；在其中任意三根或四根辐条中部区域位置处设置有通孔，形成辐条中部区域的非对称结构。

2.按照权利要求1所述非对称高通风孔车轮的轮辐结构，其特征在于：所述的微度倾斜的倾斜角度为与水平面成-5o～+5o的倾斜角度范围。

3.按照权利要求1或2所述非对称高通风孔车轮的轮辐结构，其特征在于：每根辐条在倾斜角度范围内的倾斜角度不相同。

4.按照权利要求1所述非对称高通风孔车轮的轮辐结构，其特征在于：所述的通孔形状为圆形、椭圆形或方形通孔。

5.按照权利要求1所述非对称高通风孔车轮的轮辐结构，其特征在于：在其中一根辐条中部区域位置上设置通孔，同时在该辐条所对应的对面通风孔上设置具有较其他通风孔尺寸更大的通风孔，形成非对称的通孔及通风孔结构。

6.按照权利要求1所述非对称高通风孔车轮的轮辐结构，其特征在于：在有通孔的辐条所对应的对面通风孔外连接壁处上更大尺寸的豁口，该豁口较其他通风孔外连接壁处的豁口具有更大的豁口尺寸。

7.按照权利要求1所述非对称高通风孔车轮的轮辐结构，其特征在于：以有通孔的辐条所对应的对面通风孔所形成的中心轴线为参照中心基准线，在该通风孔两侧的两根辐条与车轮安装孔面交叉位置处所形成的横向连接面，横向连接面以参照中心基准线作微度倾斜旋转，形成此横向连接面微度倾斜旋转的非对称结构。

8.按照权利要求7所述非对称高通风孔车轮的轮辐结构，其特征在于：选择1～2个横向连接面以参照中心基准线作微度倾斜旋转。

9.按照权利要求1所述非对称高通风孔车轮的轮辐结构，其特征在于：在构成轮辐的多根辐条中,在每根辐条与轮辋相焊接连接的焊接连接端面采用任意的2～3根辐条与轮辋焊接连接端面的焊缝结构作径向微度倾斜焊缝的非对称结构。

10.按照权利要求9所述非对称高通风孔车轮的轮辐结构，其特征在于：所述径向微度倾斜焊缝的倾斜角度为-5o～+5o的倾斜角度范围。