CN105150062A - 智能交通系统中智能设备的轴类件除毛刺装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种智能交通系统中智能设备的轴类件除毛刺装置，包括固定板、弹力线及耐磨杆，固定板的侧面从左至右依次设置有固定柱和转动轮，固定柱和转动轮均分别横向设置有两个，且两个转动轮的间距小于两个固定柱的间距，弹力线的两端分别缠绕在两个固定柱上，且弹力线的中部绕过两个转动轮后连接有包片，固定板右端位于两个转动轮之间中部还纵向设置有导向孔，导向孔上端设置有与导向孔连通的导向槽，耐磨杆套入导向孔内，且耐磨杆一端设置有支撑板，耐磨杆另一端设置有磨砂片，支撑板通过导向槽并伸出在固定板侧面，支撑板与包片接触并可压缩弹力线。本发明可很好的保持耐磨杆的竖直状态，保证磨砂片与轴类件表面均匀、完全贴紧。

Description

智能交通系统中智能设备的轴类件除毛刺装置
技术领域
本发明涉及一种机加工装置，属智能设备机械加工领域，更具体的说是涉及一种智能交通系统中智能设备的轴类件除毛刺装置。
背景技术
　智能交通系统的设备由于其需要较高的装配度，因此对于智能交通设备的加工要求较高，在机械加工中，零件表面需要达到一定的表面粗糙度，以满足使用需求，在粗加工后的零部件一般都需要进行打磨、去毛刺、抛光等工序进行精加工，以往在对轴类零件进行去毛刺时，一般是通过人工手动去毛刺，这样去毛刺时毛刺去除不均匀，较为耗时耗力，对于一些直径较大的轴类零件去毛刺时较为麻烦，还需要多人协作，同时，去毛刺作为一个工序进行，极为占用加工时间，降低了加工效率。
现今出现的表面除毛刺装置可自动对毛刺进行去除，较为方便，省时省力，且毛刺去除均匀，但是，以往在使用过程中，由于轴类件在转动时表面毛刺的影响，磨砂片在使用时会上下波动，间断进行去毛刺，这就使得耐磨杆一直处于上下移动状态，当轴类件转速过快时，耐磨杆波动较大时极易震动，导致耐磨杆的竖直状态受到影响出现偏差，就会导致耐磨片与轴类件接触面出现缝隙，导致去毛刺不均匀，去毛刺效果和效率降低，不利于高效高质的去毛刺作业。
发明内容
本发明克服了现有技术的不足，提供了一种智能交通系统中智能设备的轴类件除毛刺装置，解决了以往的装置稳定性差而导致去毛刺效果和效率低的问题。
为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：智能交通系统中智能设备的轴类件除毛刺装置，该装置包括固定板、弹力线及耐磨杆，在所述固定板的侧面从左至右依次设置有固定柱和转动轮，固定柱和转动轮均分别横向设置有两个，且两个所述转动轮的间距小于两个所述固定柱的间距，所述弹力线的两端分别缠绕在两个所述固定柱上，且弹力线的中部绕过两个所述转动轮后连接有包片，所述固定板右端位于两个所述转动轮之间中部还纵向设置有导向孔，导向孔上端设置有与导向孔连通的导向槽，所述耐磨杆套入导向孔内，且所述耐磨杆一端设置有支撑板，所述耐磨杆另一端设置有磨砂片，所述支撑板通过导向槽并伸出在固定板侧面，所述支撑板与包片接触并可压缩弹力线。
更优的，所述固定板右端端面中部设置有弧形缺口。
更优的，所述磨砂片为弧形结构。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明设计的这种智能交通系统中智能设备的轴类件除毛刺装置，导向性好，可很好的保持耐磨杆的竖直状态，保证磨砂片与轴类件表面均匀、完全贴紧，提高了去毛刺的效果和效率。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
图1为本发明的结构分解示意图。
图2为本发明的结构装配示意图。
图中的标号为：1、固定板；2、固定柱；3、包片；4、弹力线；5、转动轮；6、导向槽；7、导向孔；8、弧形缺口；9、支撑板；10、耐磨杆；11、磨砂片。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的说明。本发明的实施方式包括但不限于下列实施例。
实施例1
如图1、图2所示的智能交通系统中智能设备的轴类件除毛刺装置，该装置包括固定板1、弹力线4及耐磨杆10，在所述固定板1的侧面从左至右依次设置有固定柱2和转动轮5，固定柱2和转动轮5均分别横向设置有两个，且两个所述转动轮5的间距小于两个所述固定柱2的间距，所述弹力线4的两端分别缠绕在两个所述固定柱2上，且弹力线4的中部绕过两个所述转动轮5后连接有包片3，所述固定板1右端位于两个所述转动轮5之间中部还纵向设置有导向孔7，导向孔7上端设置有与导向孔7连通的导向槽6，所述耐磨杆10套入导向孔7内，且所述耐磨杆10一端设置有支撑板9，所述耐磨杆10另一端设置有磨砂片11，所述支撑板9通过导向槽6并伸出在固定板1侧面，所述支撑板9与包片3接触并可压缩弹力线4。
本实施例使用时，将本装置竖直放置在车床的床身加工段并用固定装置固定，固定板1的左端位于下方，将磨砂片11对应轴类件的圆周表面，根据轴类件的大小和表面毛刺情况可以调整弹力线4的弹力大小，可通过调整弹力线4缠绕的匝数来调整弹力线4对耐磨杆8的弹力大小，从而可以调整磨砂片11对轴类件的摩擦情况，在使用过程中，磨砂片11在轴类件转动下与轴类件接触并在表面毛刺和弹力左右下间断接触从而去除毛刺；本实施例结构简单，安装方便，且无需人工去毛刺，磨砂片11在弹力线4弹力作用下能够贴紧轴类件表面，轴类件在车床变数箱作用下转动即可去毛刺，并且弹力适中，可自行根据轴类件表面进行轻微波动，不会压迫轴类件，去毛刺均匀，保护性高，且去毛刺与车加工相结合，能减少单独去毛刺的工序耗时，提高了加工效率。
本实施例的耐磨杆10套和在导向孔7内，不管耐磨杆10如何波动其始终能保持竖直状态，保证磨砂片11与轴类件表面接触时始终均匀、完全的接触，从而保证去毛刺效果，提高了效率，并且当磨砂片11磨损不可用后还可方便的更换耐磨杆10。
本实施例中的弹力线4可以是橡皮筋、弹力胶圈等具有弹力的软质线。
实施例2
本实施例在实施例1的基础上对固定板做了进一步优化，具体为：所述固定板1右端端面中部设置有弧形缺口8。
本实施例用于一些大型轴类件或者表面较为粗糙的轴类件去毛刺时，由于需要较大的弹力，弹力线4可能需要压缩较大的程度，因此，本实施例在固定板1右端端面中部设置有弧形缺口8，当用于一些大型轴类件或者表面较为粗糙的轴类件时，磨砂片11可位于弧形缺口8内，从而减少耐磨杆10的伸缩行程，提高弹力，当磨砂片11位于弧形缺口8内后轴类件的表面与缺口边缘接触时弹力还不够时，则说明该装置无法适用于该轴类件工作，需要根据更大尺寸和弹力的去毛刺装置。
实施例3
本实施例在实施例1或实施例2的基础上做了进一步优化，具体为：所述磨砂片11为弧形结构。
本实施例中，为提高去毛刺的效率和效果，本实施例的磨砂片11采用弧形结构，弧形结构能与轴类件表面完全贴合，从而提高去毛刺面积和均匀度，进一步提高去毛刺的效果和效率。
如上所述即为本发明的实施例。本发明不局限于上述实施方式，任何人应该得知在本发明的启示下做出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.智能交通系统中智能设备的轴类件除毛刺装置，其特征在于：该装置包括固定板（1）、弹力线（4）及耐磨杆（10），在所述固定板（1）的侧面从左至右依次设置有固定柱（2）和转动轮（5），固定柱（2）和转动轮（5）均分别横向设置有两个，且两个所述转动轮（5）的间距小于两个所述固定柱（2）的间距，所述弹力线（4）的两端分别缠绕在两个所述固定柱（2）上，且弹力线（4）的中部绕过两个所述转动轮（5）后连接有包片（3），所述固定板（1）右端位于两个所述转动轮（5）之间中部还纵向设置有导向孔（7），导向孔（7）上端设置有与导向孔（7）连通的导向槽（6），所述耐磨杆（10）套入导向孔（7）内，且所述耐磨杆（10）一端设置有支撑板（9），所述耐磨杆（10）另一端设置有磨砂片（11），所述支撑板（9）通过导向槽（6）并伸出在固定板（1）侧面，所述支撑板（9）与包片（3）接触并可压缩弹力线（4）。
2.根据权利要求1所述的智能交通系统中智能设备的轴类件除毛刺装置，其特征在于：所述固定板（1）右端端面中部设置有弧形缺口（8）。
3.根据权利要求1所述的智能交通系统中智能设备的轴类件除毛刺装置，其特征在于：所述磨砂片（11）为弧形结构。
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