CN105135877B - 循环输送设备及使用该设备的无烟无臭节能环保排蜡隧道窑 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种循环输送设备及使用该设备的无烟无臭节能环保排蜡隧道窑；属于隧道窑技术领域；其技术要点包括沿隧道窑长度方向设在隧道窑侧边的输送带、沿隧道窑宽度方向设在隧道窑进料端侧边的进料单元、设在进料单元外侧且与隧道窑进料口相对的进窑推进单元、设在隧道窑出料端侧边的出料单元、设在出料单元外侧且与输送带进料端相对的出窑推进单元及PLC控制单元；所述进料单元、出料单元、进窑推进单元和出窑推进单元均与PLC控制单元连接；所述进料单元在隧道窑进料端和输送带出料端之间往复运动；本发明旨在提供一种使用方便、效果良好的循环输送设备及使用该设备的无烟无臭节能环保排蜡隧道窑；用于真空管壳加工。

Description

循环输送设备及使用该设备的无烟无臭节能环保排蜡隧道窑

技术领域

本发明涉及一种输送设备，更具体地说，尤其涉及一种循环输送设备。本发明同时还涉及使用该循环输送设备的无烟无臭节能环保排蜡隧道窑。

背景技术

真空管壳是真空开关管上的关键材料，真空开关管是电力领域输、变、配电系统真空断路器的核心配件，具有防爆、安全、无污染、长寿命、绝缘水平高等优点。根据真空协会信息，目前国内真空管壳年需求量达到550万只，其中高压管壳约为200万只，随着全国电网改造和升级的全面铺开，预计真空管壳的市场需求年增长率在30％以上。

目前真空管壳我国生产工艺50％仍采用传统热压铸工艺，因为热压铸工艺简单，可成型形状复杂的陶瓷制品，尺寸精度高，几乎不需要后续加工，成型时间短，生产效率高。对生产设备和操作环境要求不高。原料适用性强。但热压铸需要脱蜡环节，能源消耗相对比较大，生产周期较长，另脱蜡环节带来蜡烟排放影响生产及周边环境。由于本公司生产复杂型产品还占计划产值40％，因此需要热压铸生产。同时，在热压铸中需要在隧道窑内进行脱蜡环节，待脱蜡的产品需要从隧道窑的进料端处搬入，脱蜡后的产品需要从隧道窑的出料端处搬离，采用人工的方式进行运输，效率低，工作人员劳动强度大且在运输的过程可能造成产品的损坏，严重地影响了产品的生产。

发明内容

本发明的前一目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种结构合理、使用方便的循环输送设备。

本发明的后一目的在于提供一种使用上述循环输送设备的无烟无臭节能环保排蜡隧道窑。

本发明的前一技术方案是这样实现的：一种循环输送设备，该输送设备包括沿隧道窑长度方向设在隧道窑侧边的输送带、沿隧道窑宽度方向设在隧道窑进料端侧边的进料单元、设在进料单元外侧且与隧道窑进料口相对的进窑推进单元、设在隧道窑出料端侧边的出料单元、设在出料单元外侧且与输送带进料端相对的出窑推进单元及PLC控制单元；所述进料单元、出料单元、进窑推进单元和出窑推进单元均与PLC控制单元连接；所述进料单元在隧道窑进料端和输送带出料端之间往复运动；所述出料单元在隧道窑出料端和输送带进料端之间往复运动。

上述的循环输送设备中，所述进料单元由设在隧道窑进料端侧边的第一轨道和设在第一轨道上的进料车组成，所述进料车包括第一支架、设置在第一支架底部且与第一轨道相适应的第一滚轮、设在第一支架内的第一液压站、活动设置在第一支架上端的第一载物板和设在第一载物板下方第一支架上的第一水平液压缸；所述第一水平液压缸的活塞杆自由端与第一载物板连接，所述第一水平液压缸与第一液压站管路连接；所述第一载物板上端面设有与隧道窑进料口相平行的若干第一导向条，相配合的两条第一导向条之间的间距与待加工产品的外径相适应；所述第一载物板上端面与隧道窑进料口内底面相平；沿第一载物板移动方向两侧的第一支架上分别设有相互配合的第一行程开关组，各第一行程开关组由间隔设置的两个第一行程开关组成，在第一载物板两侧分别设有与各第一行程开关组相配合的第一行程控制板，各第一行程控制板设置在对应的两个第一行程开关之间；所述第一行程开关组与PLC控制单元连接；所述第一载物板上设有与待加工产品相对应的第二行程开关，所述第二行程开关与PLC控制单元连接。

上述的循环输送设备中，所述进料车还包括进料车位移检测单元和第一位移归零单元，该进料车位移检测单元为设置在第一支架上的第一计米器，该第一计米器与连接两个第一滚轮的转动轴相接触，所述第一计米器与PLC控制单元连接；所述第一位移归零单元由设在第一支架侧边的第一感应模块及设置在隧道窑外侧且与第一感应模块相配合的第一感应板组成；所述第一感应模块与PLC控制单元连接。

上述的循环输送设备中，所述进窑推进单元由设在进料单元外侧的若干第一安装台和沿水平方向设在第一安装台上的第一推进液压缸组成，所述第一推进液压缸连接有第二液压站；所述第一推进液压缸的活塞杆自由端连接有第一辅助推杆，所述第一辅助推杆与隧道窑进料口相对。

上述的循环输送设备中，所述出料单元由设在隧道窑出料端侧边的第二轨道和设在第二轨道上的出料车组成，所述出料车包括第二支架、设置在第二支架底部且与第二轨道相适应的第二滚轮、设在第二支架内的第三液压站、活动设置在第二支架上端的第二载物板和设在第二载物板下方第二支架上的第二水平液压缸；所述第二水平液压缸的活塞杆自由端与第二载物板连接，所述第二水平液压缸与第三液压站管路连接；所述第二载物板上端面设有与隧道窑出料口相平行的若干第二导向条，相配合的两条第二导向条之间的间距与待加工产品的外径相适应；所述第二载物板上端面与隧道窑出料口内底面相平；沿第二载物板移动方向两侧的第二支架上分别设有相互配合的第二行程开关组，各第二行程开关组由间隔设置的两个第三行程开关组成，在第二载物板两侧分别设有与各第二行程开关组相配合的第二行程控制板，各第二行程控制板设置在对应的两个第三行程开关之间；所述第二行程开关组与PLC控制单元连接；所述第二载物板上设有与待加工产品相对应的第四行程开关，所述第四行程开关与PLC控制单元连接。

上述的循环输送设备中，所述出料车还包括出料车位移检测单元和第二位移归零单元，该出料车位移检测单元为设置在第二支架上的第二计米器，该第二计米器与连接两个第二滚轮的转动轴相接触，所述第二计米器与PLC控制单元连接；所述第二位移归零单元由设在第二支架侧边的第二感应模块及设置在隧道窑外侧且与第二感应模块相配合的第二感应板组成；所述第二感应模块与PLC控制单元连接。

上述的循环输送设备中，所述出窑推进单元由设在输送带进料端外侧的第二安装台和沿水平方向设在第二安装台上的第二推进液压缸组成，所述第二推进液压缸连接有第四液压站；所述第二推进液压缸的活塞杆自由端连接有第二辅助推杆，所述第二辅助推杆与输送带进料端相对。

本发明的后一技术方案是这样实现的：一种使用上述任一权利要求所述循环输送设备的无烟无臭节能环保排蜡隧道窑，包括窑体，所述窑体沿宽度方向间隔设有若干窑道单元，在窑体外围设有循环输送设备；在各窑道单元内沿长度方向设有若干道供物料推进的平整基面，各窑道单元包括沿物料前进方向依序设置且相互独立的预热区、烧蜡区、高温区和冷却区；在烧蜡区上方的窑体内沿窑体长度方向设有第一烟道，第一烟道进烟端与烧蜡区导通，在预热区和烧蜡区下方的窑体内沿窑体长度方向设有第二烟道，第一烟道出烟端和第二烟道进烟端通过设置在烧蜡区两侧窑壁内的连接孔导通；在预热区两侧的窑壁内沿高度方向间隔分布有若干预热孔，各预热孔进烟端与第二烟道导通，在预热孔对应的窑体上方设有第二风机，各预热孔出烟端通过管路与第二风机的进风端连接；在高温区沿长度方向分布有若干加热喷咀。

上述的无烟无臭节能环保排蜡隧道窑中，所述冷却区下方的窑体内沿长度方向设有与外部空气相导通的水平冷却孔，在冷却区两侧的窑壁上分别设有与水平冷却孔相导通的竖向冷却孔，竖向冷却孔连接有保温管，保温管上设有第一风机，第一风机位于预热区上方，在各预热区前部的窑体上均设有回风管，回风管进风端与第一风机连接，出风端与对应的预热区导通且出风口朝向各窑道单元内，在各回风管上均设有第二风门调节闸板；各窑道单元内形成气流由预热区向冷却区流动的负压工作环境；所述第一烟道与保温管之间连接有调节管，在调节管上设置有第一风门调节闸板。

上述的无烟无臭节能环保排蜡隧道窑中，在各烧蜡区与各第二烟道之间的窑体内设有温度调节腔；在温度调节腔与各烧蜡区之间沿长度方向设有若干第一温度调节孔，在温度调节腔与各第二烟道之间沿长度方向设有若干第二温度调节孔，在温度调节腔内设有与第二温度调节孔相适应的密封堵块；在正常情况下，密封堵块位于相应的第二温度调节孔开口部，当需要调节温度时，相应密封堵块位于相应第二温度调节孔开口部侧边；在温度调节腔对应的窑体两侧外壁上沿长度方向设有若干操作孔，在操作孔上设有可拆卸的密封层。

上述的无烟无臭节能环保排蜡隧道窑中，所述第一温度调节孔和第二温度调节孔沿长度方向间隔分布在预热区后部与烧蜡区前部之间的区域内。

上述的无烟无臭节能环保排蜡隧道窑中，所述第一烟道的进烟端位于烧蜡区中部，出烟端位于烧蜡区与高温区的接触部。

本发明采用上述结构后，待加工的产品从输送带出料端运送到进料单元上，再由进窑推进单元将产品推入隧道窑内；加工后的产品从隧道窑出料端处运送到出料单元上，再由出窑推进单元将产品推至输送带进料端处，形成一个输送的循环，采用自动控制的方式，取代了人工搬运的方式，使产品的运输变得更为简单、快捷，同时节省了大量的劳动力；并且根据设计脱蜡温度曲线，在窑内中温段设定烧腊区，窑内释放出来的蜡蒸汽和燃烧的蜡烟，引进烧腊区域燃烧，通过蜡烟的助燃，可以减少烧腊区的供热量，达到节能环保效果。同时，再将燃烧后的气氛，回到预热区对预热区窑壁进行预热后排放，这样不但解决蜡蒸汽和蜡烟的污染，还将余热利用回预热区，使得中低温阶段的预热区不再需要进行加热，减少预热区的能耗，进一步达到节能环保的效果。

本公司采用上述结构的窑体后，具有显著的经济效益和社会效益：

一、经济效益

(1)生产效率提高1.5倍，年增加产值600万元。(梭式窑7天完成的产量，本发明的窑炉只需要3天)。

(2)年节约液化气75吨，折标煤128.5吨。年节约能耗成本42万元。(生产效率梭式窑完成1万只同等规格产品需用液化气2.0吨，而隧道窑只需用液化气约1.35吨，节能超过30％)。

(3)年节约劳动成本10万元。

二、社会效益；

(1)年减少废气排放60万标立方。

(2)彻底解决了外部环境污染。。

(3)极大改善生产环境。原蜡烟和粉尘比较严重，现粉尘少了，无烟无臭。

(4)极大降低劳动强度。原来顿装产品需要多人合作，要送到2米高顿装，现在顿装只需要0.6米高一人可以操作。

(5)产品质量明显提高，变形率降低。外表光洁。深受客户好评。

附图说明

下面结合附图中的实施例对本发明作进一步的详细说明，但并不构成对本发明的任何限制。

图1是本发明循环输送设备的结构示意图；

图2是本发明中进料单元的俯视结构示意图；

图3是本发明中出料单元的俯视结构示意图；

图4是本发明中隧道窑和进料单元的侧视结构示意图；

图5是图4中A处的局部放大示意图；

图6是本发明中隧道窑和出料单元的侧视结构示意图；

图7是图6中B处的局部放大示意图；

图8是本发明隧道窑的结构示意图；

图9是图8中C-C处的剖视结构示意图；

图10是图8中D-D处的剖视结构示意图。

图中：输送带1、进窑推进单元2、第一安装台2a、第一推进液压缸2b、第一辅助推杆2c、出窑推进单元3、第二安装台3a、第二推进液压缸3b、第二辅助推杆3c、PLC控制单元4、第一轨道5、进料车6、第一支架6a、第一滚轮6b、第一液压站6c、第一载物板6d、第一水平液压缸6e、第一导向条6f、第一行程开关组6g、第一行程控制板6h、第二行程开关6i、进料车位移检测单元7、第一位移归零单元8、第一感应模块8a、第一感应板8b、第二轨道9、出料车10、第二支架10a、第二滚轮10b、第三液压站10c、第二载物板10d、第二水平液压缸10e、第二导向条10f、第二行程开关组10g、第二行程控制板10h、第四行程开关10i、出料车位移检测单元11、第二位移归零单元12、第二感应模块12a、第二感应板12b、窑体13、第一烟道13a、第二烟道13b、预热区14、预热孔14a、回风管14b、第二风门调节闸板14c、第二风机14d、烧蜡区15、连接孔15a、高温区16、冷却区17、水平冷却孔17a、竖向冷却孔17b、加热喷咀18、保温管19、第一风机19a、调节管20、第一风门调节闸板20a、温度调节腔21、第一温度调节孔21a、第二温度调节孔21b、密封堵块21c、操作孔21d、密封层21e。

具体实施方式

参阅图1至图7所示，本发明的一种循环输送设备，该运输设备包括沿隧道窑长度方向设在隧道窑侧边的输送带1、沿隧道窑宽度方向设在隧道窑进料端侧边的进料单元、设在进料单元外侧且与隧道窑进料口相对的进窑推进单元2、设在隧道窑出料端侧边的出料单元、设在出料单元外侧且与输送带1进料端相对的出窑推进单元3及PLC控制单元4；所述进料单元、出料单元、进窑推进单元2和出窑推进单元3均与PLC控制单元4连接；在本实施例中，PLC控制单元4有两个，分别是设在进料单元侧边的进料控制单元和设在出料单元侧边的出料控制单元，进料控制单元控制进料单元和进窑推进单元2，出料控制单元控制出料单元和出窑推进单元3，进料控制单元和出料控制单元互相连接。所述进料单元在隧道窑进料端和输送带1出料端之间往复运动；所述出料单元在隧道窑出料端和输送带1进料端之间往复运动。进料单元将待加工的产品从输送带1出料端处输送到隧道窑进料端，出料单元将已加工的产品从隧道窑出料端处输送到输送带1进料端处，在输送带1侧边通过手动或机械控制的方式，将已加工的产品取下，换上待加工的产品，形成一个运送的循环。

优选的，所述进料单元由设在隧道窑进料端侧边的第一轨道5和设在第一轨道5上的进料车6组成，进料车6沿第一轨道5在隧道窑进料端和输送带1出料端之间往复运动。所述进料车6包括第一支架6a、设置在第一支架6a底部且与第一轨道5相适应的第一滚轮6b、设在第一支架6a内的第一液压站6c、活动设置在第一支架6a上端的第一载物板6d和设在第一载物板6d下方第一支架6a上的第一水平液压缸6e；所述第一水平液压缸6e的活塞杆自由端与第一载物板6d连接，所述第一水平液压缸6e与第一液压站6c管路连接，第一水平液压缸6e控制第一载物板6d在隧道窑进料端和第一支架6a上端来回移动；优选的，在隧道窑进料端和出料端侧边均设有支撑架，在支撑架上设有分别与隧道窑进料口和出料口相对的若干导向板，相配合的两块导向板之间的间距与待加工产品的外径相适应。所述第一载物板6d上端面设有与隧道窑进料口相平行的若干第一导向条6f，相配合的两条第一导向条6f之间的间距与待加工产品的外径相适应，第一导向条6f和导向板配合起到良好的导向作用；所述第一载物板6d上端面与隧道窑进料口内底面相平。

在本实施例中，沿第一载物板6d移动方向两侧的第一支架6a上分别设有相互配合的第一行程开关组6g，各第一行程开关组6g由间隔设置的两个第一行程开关组成，在第一载物板6d两侧分别设有与各第一行程开关组6g相配合的第一行程控制板6h，各第一行程控制板6h设置在对应的两个第一行程开关之间；所述第一行程开关组6g与PLC控制单元4连接；所述第一载物板6d上设有与待加工产品相对应的第二行程开关6i，所述第二行程开关6i与PLC控制单元4连接，第二行程开关6i设在第一导向条6f远离隧道窑的近端部。

优选的，所述进料车6还包括进料车位移检测单元7和第一位移归零单元8，该进料车位移检测单元7为设置在第一支架6a上的第一计米器，该第一计米器与连接两个第一滚轮6b的转动轴相接触，所述第一计米器与PLC控制单元4连接，第一计米器通过检测转动轴转动的圈数从而判断进料车6的位移量；所述第一位移归零单元8由设在第一支架6a侧边的第一感应模块8a及设置在隧道窑外侧且与第一感应模块8a相配合的第一感应板8b组成；所述第一感应模块8a与PLC控制单元4连接。第一感应模块8a为槽型光电开关，第一感应模块8a和第一计米器配合，控制进料车6的移动。

优选的，所述进窑推进单元2由设在进料单元外侧的若干第一安装台2a和沿水平方向设在第一安装台2a上的第一推进液压缸2b组成，所述第一推进液压缸2b连接有第二液压站，第二液压站设在第一安装台2a侧边(图中未示意出)；所述第一推进液压缸2b的活塞杆自由端连接有第一辅助推杆2c，所述第一辅助推杆2c与隧道窑进料口相对。

在本实施例中，所述出料单元由设在隧道窑出料端侧边的第二轨道9和设在第二轨道9上的出料车10组成，出料车10沿第二轨道9在隧道窑出料端和输送带1进料端之间往复运动。所述出料车10包括第二支架10a、设置在第二支架10a底部且与第二轨道9相适应的第二滚轮10b、设在第二支架10a内的第三液压站10c、活动设置在第二支架10a上端的第二载物板10d和设在第二载物板10d下方第二支架10a上的第二水平液压缸10e；所述第二水平液压缸10e的活塞杆自由端与第二载物板10d连接，所述第二水平液压缸10e与第三液压站10c管路连接，第二水平液压缸10e控制第二载物板10d在隧道窑进料端和第二支架10a上端之间来回移动；优选的，所述第二载物板10d上端面设有与隧道窑出料口相平行的若干第二导向条10f，相配合的两条第二导向条10f之间的间距与待加工产品的外径相适应，第二导向条10f和隧道窑出料口的导向板配合起到良好的导向作用；所述第二载物板10d上端面与隧道窑出料口内底面相平。

优选的，沿第二载物板10d移动方向两侧的第二支架10a上分别设有相互配合的第二行程开关组10g，各第二行程开关组10g由间隔设置的两个第三行程开关组成，在第二载物板10d两侧分别设有与各第二行程开关组10g相配合的第二行程控制板10h，各第二行程控制板10h设置在对应的两个第三行程开关之间；所述第二行程开关组10g与PLC控制单元4连接；所述第二载物板10d上设有与待加工产品相对应的第四行程开关10i，所述第四行程开关10i与PLC控制单元4连接，第四行程开关10i设在第二导向条10f远离隧道窑的近端部。

优选的，所述出料车10还包括出料车位移检测单元11和第二位移归零单元12，该出料车位移检测单元11为设置在第二支架10a上的第二计米器，该第二计米器与连接两个第一滚轮6b的转动轴相接触，所述第二计米器与PLC控制单元4连接，第二计米器通过检测转动轴转动的圈数从而判断出料车10的位移量；所述第二位移归零单元12由设在第二支架10a侧边的第二感应模块12a及设置在隧道窑外侧且与第二感应模块12a相配合的第二感应板12b组成；所述第二感应模块12a与PLC控制单元4连接，第二感应模块12a为槽型光电开关，第二感应模块12a和第二计米器配合控制出料车10的移动。

优选的，所述出窑推进单元3由设在输送带1进料端外侧的第二安装台3a和沿水平方向设在第二安装台3a上的第二推进液压缸3b组成，所述第二推进液压缸3b连接有第四液压站，第四液压站设在第二安装台3a侧边(图中未示意出)；所述第二推进液压缸3b的活塞杆自由端连接有第二辅助推杆3c，所述第二辅助推杆3c与输送带进料端相对。

参阅图8至图10所示，本发明的一种使用上述任一权利要求所述循环输送设备的无烟无臭节能环保排蜡隧道窑，包括窑体13，所述窑体13沿长度方向间隔设有若干窑道单元，在窑体13外围设有循环输送设备；在各窑道单元内沿长度方向设有若干道供物料推进的平整基面，通过循环输送设备中进窑推进单元2的推动作用，待烧蜡真空管壳沿平整基面间歇性前移，各窑道单元包括沿物料前进方向依序设置且相互独立的预热区14、烧蜡区15、高温区16和冷却区17，各区设计成独立结构，主要是为了方便各窑道单元的单独操作，当需求量较低时，可以只开部分窑道单元；在烧蜡区15上方的窑体13内沿窑体长度方向设有第一烟道13a，所述第一烟道13a的进烟端位于烧蜡区15中部，出烟端位于烧蜡区15与高温区16的接触部，第一烟道13a进烟端与烧蜡区15导通，在预热区14和烧蜡区15下方的窑体13内沿窑体长度方向设有第二烟道13b，第一烟道13a出烟端和第二烟道13b进烟端通过设置在烧蜡区15两侧窑壁内的连接孔15a导通；在预热区14两侧的窑壁内沿高度方向间隔分布有若干预热孔14a，各预热孔14a进烟端与第二烟道13b导通，在预热孔14a对应的窑体13上方设有第二风机14d，各预热孔14a出烟端通过管路与第二风机14d的进风端连接，第二风机14d的出风端则直接排空，即直接将抽出的烟气排至外部环境中。预热孔14a的结构，与连接孔15a的结构相同，均是设置在窑壁上，这样既可以让窑壁充分吸收热能，又不影响产品输送。

在高温区16沿长度方向分布有若干加热喷咀18。各加热喷咀18与外部汽源的连接为常规结构，即每个加热喷咀18均连接有燃气管和空气补偿管，燃气管上设置相关的调节闸阀、电磁阀、减压阀等；空气补偿管上则设置风机进行空气补偿，以使燃烧充分。这些均是现有隧道窑的常规连接结构，在此不再赘述。

在冷却区17下方的窑体13内沿长度方向设有与外部空气相导通的水平冷却孔17a，在冷却区17两侧的窑壁上分别设有与水平冷却孔17a相导通的竖向冷却孔17b，竖向冷却孔17b连接有保温管19，保温管19上设有第一风机19a，第一风机19a位于预热区14上方，在各预热区14前部的窑体13上均设有回风管14b，回风管14b进风端与第一风机19a连接，出风端与对应的预热区14导通且出风口朝向各窑道单元内，在各回风管14b上均设有第二风门调节闸板14c。本实施例中，回风管14b共有两组，一组位于窑道内顶部，另一组位于窑道入口处，形成风帘，用于向内吹送热风并避免蜡烟溢出。各窑道单元内形成气流由预热区向冷却区流动的负压工作环境；为了方便温度的调节，在第一烟道13a与保温管19之间连接有调节管20，在调节管20上设置有第一风门调节闸板20a。当烧蜡区15温度过高时，可通过开打第一风门调节闸板20a的大小进行调节，具有结构简单、调节方便的优点。采用这种冷却孔的结构，不会由于过快冷却造成产品开裂，并同时将冷却热能通过保温管送至预热区入口，以提高入口温度。

进一步地，在各烧蜡区15与各第二烟道13b之间的窑体13内设有温度调节腔21；在温度调节腔21与各烧蜡区15之间沿长度方向设有若干第一温度调节孔21a，在温度调节腔21与各第二烟道13b之间沿长度方向设有若干第二温度调节孔21b，第一温度调节孔21a和第二温度调节孔21b沿长度方向间隔分布在预热区14后部与烧蜡区15前部之间的区域内。在温度调节腔21内设有与第二温度调节孔21b相适应的密封堵块21c；在正常情况下，密封堵块21c位于相应的第二温度调节孔21b开口部，当需要调节温度时，相应密封堵块21c位于相应第二温度调节孔21b开口部侧边；在温度调节腔21对应的窑体13两侧外壁上沿长度方向设有若干操作孔21d，在操作孔21d上设有可拆卸的密封层21e。通过设置温度调节腔21，以及相配合的第一温度调节孔21a和第二温度调节孔21b，可以进一步保证窑内各区域的温度阶梯，进一步保证产品的质量。

使用时，待烧蜡真空管壳从窑道单元入口进入预热区，通过循环输送设备的输送作用，间歇性前进，依序经过烧蜡区和高温区，最后冷却形成成品，从冷却区出口输出。

以上所举实施例为本发明的较佳实施方式，仅用来方便说明本发明，并非对本发明作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本发明所提技术特征的范围内，利用本发明所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本发明的技术特征内容，均仍属于本发明技术特征的范围内。

Claims (11)

1.一种循环输送设备，其特征在于，该输送设备包括沿隧道窑长度方向设在隧道窑侧边的输送带(1)、沿隧道窑宽度方向设在隧道窑进料端侧边的进料单元、设在进料单元外侧且与隧道窑进料口相对的进窑推进单元(2)、设在隧道窑出料端侧边的出料单元、设在出料单元外侧且与输送带(1)进料端相对的出窑推进单元(3)及PLC控制单元(4)；所述进料单元、出料单元、进窑推进单元(2)和出窑推进单元(3)均与PLC控制单元(4)连接；所述进料单元在隧道窑进料端和输送带(1)出料端之间往复运动；所述出料单元在隧道窑出料端和输送带(1)进料端之间往复运动；所述进料单元由设在隧道窑进料端侧边的第一轨道(5)和设在第一轨道(5)上的进料车(6)组成，所述进料车(6)包括第一支架(6a)、设置在第一支架(6a)底部且与第一轨道(5)相适应的第一滚轮(6b)、设在第一支架(6a)内的第一液压站(6c)、活动设置在第一支架(6a)上端的第一载物板(6d)和设在第一载物板(6d)下方第一支架(6a)上的第一水平液压缸(6e)；所述第一水平液压缸(6e)的活塞杆自由端与第一载物板(6d)连接，所述第一水平液压缸(6e)与第一液压站(6c)管路连接；所述第一载物板(6d)上端面设有与隧道窑进料口相平行的若干第一导向条(6f)，相配合的两条第一导向条(6f)之间的间距与待加工产品的外径相适应；所述第一载物板(6d)上端面与隧道窑进料口内底面相平；沿第一载物板(6d)移动方向两侧的第一支架(6a)上分别设有相互配合的第一行程开关组(6g)，各第一行程开关组(6g)由间隔设置的两个第一行程开关组成，在第一载物板(6d)两侧分别设有与各第一行程开关组(6g)相配合的第一行程控制板(6h)，各第一行程控制板(6h)设置在对应的两个第一行程开关之间；所述第一行程开关组(6g)与PLC控制单元(4)连接；所述第一载物板(6d)上设有与待加工产品相对应的第二行程开关(6i)，所述第二行程开关(6i)与PLC控制单元(4)连接。

2.根据权利要求1所述的循环输送设备，其特征在于，所述进料车(6)还包括进料车位移检测单元(7)和第一位移归零单元(8)，该进料车位移检测单元(7)为设置在第一支架(6a)上的第一计米器，该第一计米器与连接两个第一滚轮(6b)的转动轴相接触，所述第一计米器与PLC控制单元(4)连接；所述第一位移归零单元(8)由设在第一支架(6a)侧边的第一感应模块(8a)及设置在隧道窑外侧且与第一感应模块(8a)相配合的第一感应板(8b)组成；所述第一感应模块(8a)与PLC控制单元(4)连接。

3.根据权利要求1所述的循环输送设备，其特征在于，所述进窑推进单元(2)由设在进料单元外侧的若干第一安装台(2a)和沿水平方向设在第一安装台(2a)上的第一推进液压缸(2b)组成，所述第一推进液压缸(2b)连接有第二液压站；所述第一推进液压缸(2b)的活塞杆自由端连接有第一辅助推杆(2c)，所述第一辅助推杆(2c)与隧道窑进料口相对。

4.根据权利要求1所述的循环输送设备，其特征在于，所述出料单元由设在隧道窑出料端侧边的第二轨道(9)和设在第二轨道(9)上的出料车(10)组成，所述出料车(10)包括第二支架(10a)、设置在第二支架(10a)底部且与第二轨道(9)相适应的第二滚轮(10b)、设在第二支架(10a)内的第三液压站(10c)、活动设置在第二支架(10a)上端的第二载物板(10d)和设在第二载物板(10d)下方第二支架(10a)上的第二水平液压缸(10e)；所述第二水平液压缸(10e)的活塞杆自由端与第二载物板(10d)连接，所述第二水平液压缸(10e)与第三液压站(10c)管路连接；所述第二载物板(10d)上端面设有与隧道窑出料口相平行的若干第二导向条(10f)，相配合的两条第二导向条(10f)之间的间距与待加工产品的外径相适应；所述第二载物板(10d)上端面与隧道窑出料口内底面相平；沿第二载物板(10d)移动方向两侧的第二支架(10a)上分别设有相互配合的第二行程开关组(10g)，各第二行程开关组(10g)由间隔设置的两个第三行程开关组成，在第二载物板(10d)两侧分别设有与各第二行程开关组(10g)相配合的第二行程控制板(10h)，各第二行程控制板(10h)设置在对应的两个第三行程开关之间；所述第二行程开关组(10g)与PLC控制单元(4)连接；所述第二载物板(10d)上设有与待加工产品相对应的第四行程开关(10i)，所述第四行程开关(10i)与PLC控制单元(4)连接。

5.根据权利要求4所述的循环输送设备，其特征在于，所述出料车(10)还包括出料车位移检测单元(11)和第二位移归零单元(12)，该出料车位移检测单元(11)为设置在第二支架(10a)上的第二计米器，该第二计米器与连接两个第二滚轮(10b)的转动轴相接触，所述第二计米器与PLC控制单元(4)连接；所述第二位移归零单元(12)由设在第二支架(10a)侧边的第二感应模块(12a)及设置在隧道窑外侧且与第二感应模块(12a)相配合的第二感应板(12b)组成；所述第二感应模块(12a)与PLC控制单元(4)连接。

6.根据权利要求1或4所述的循环输送设备，其特征在于，所述出窑推进单元(3)由设在输送带(1)进料端外侧的第二安装台(3a)和沿水平方向设在第二安装台(3a)上的第二推进液压缸(3b)组成，所述第二推进液压缸(3b)连接有第四液压站；所述第二推进液压缸(3b)的活塞杆自由端连接有第二辅助推杆(3c)，所述第二辅助推杆(3c)与输送带进料端相对。

7.一种使用上述任一权利要求所述循环输送设备的无烟无臭节能环保排蜡隧道窑，包括窑体(13)，其特征在于，所述窑体(13)沿宽度方向间隔设有若干窑道单元，在窑体(13)外围设有循环输送设备；在各窑道单元内沿长度方向设有若干道供物料推进的平整基面，各窑道单元包括沿物料前进方向依序设置且相互独立的预热区(14)、烧蜡区(15)、高温区(16)和冷却区(17)；在烧蜡区(15)上方的窑体(13)内沿窑体长度方向设有第一烟道(13a)，第一烟道(13a)进烟端与烧蜡区(15)导通，在预热区(14)和烧蜡区(15)下方的窑体(13)内沿窑体长度方向设有第二烟道(13b)，第一烟道(13a)出烟端和第二烟道(13b)进烟端通过设置在烧蜡区(15)两侧窑壁内的连接孔(15a)导通；在预热区(14)两侧的窑壁内沿高度方向间隔分布有若干预热孔(14a)，各预热孔(14a)进烟端与第二烟道(13b)导通，在预热孔(14a)对应的窑体(13)上方设有第二风机(14d)，各预热孔(14a)出烟端通过管路与第二风机(14d)的进风端连接；在高温区(16)沿长度方向分布有若干加热喷咀(18)。

8.根据权利要求7所述的无烟无臭节能环保排蜡隧道窑，其特征在于，所述冷却区(17)下方的窑体(13)内沿长度方向设有与外部空气相导通的水平冷却孔(17a)，在冷却区(17)两侧的窑壁上分别设有与水平冷却孔(17a)相导通的竖向冷却孔(17b)，竖向冷却孔(17b)连接有保温管(19)，保温管(19)上设有第一风机(19a)，第一风机(19a)位于预热区(14)上方，在各预热区(14)前部的窑体(13)上均设有回风管(14b)，回风管(14b)进风端与第一风机(19a)连接，出风端与对应的预热区(14)导通且出风口朝向各窑道单元内，在各回风管(14b)上均设有第二风门调节闸板(14c)；各窑道单元内形成气流由预热区向冷却区流动的负压工作环境；所述第一烟道(13a)与保温管(19)之间连接有调节管(20)，在调节管(20)上设置有第一风门调节闸板(20a)。

9.根据权利要求7所述的无烟无臭节能环保排蜡隧道窑，其特征在于，在各烧蜡区(15)与各第二烟道(13b)之间的窑体(13)内设有温度调节腔(21)；在温度调节腔(21)与各烧蜡区(15)之间沿长度方向设有若干第一温度调节孔(21a)，在温度调节腔(21)与各第二烟道(13b)之间沿长度方向设有若干第二温度调节孔(21b)，在温度调节腔(21)内设有与第二温度调节孔(21b)相适应的密封堵块(21c)；在正常情况下，密封堵块(21c)位于相应的第二温度调节孔(21b)开口部，当需要调节温度时，相应密封堵块(21c)位于相应第二温度调节孔(21b)开口部侧边；在温度调节腔(21)对应的窑体(13)两侧外壁上沿长度方向设有若干操作孔(21d)，在操作孔(21d)上设有可拆卸的密封层(21e)。

10.根据权利要求9所述的无烟无臭节能环保排蜡隧道窑，其特征在于，所述第一温度调节孔(21a)和第二温度调节孔(21b)沿长度方向间隔分布在预热区(14)后部与烧蜡区(15)前部之间的区域内。

11.根据权利要求7所述的无烟无臭节能环保排蜡隧道窑，其特征在于，所述第一烟道(13a)的进烟端位于烧蜡区(15)中部，出烟端位于烧蜡区(15)与高温区(16)的接触部。