CN105133501A - 一种利用整体式提升托架的高墩施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种利用整体式提升托架的高墩施工方法。它包括如下步骤：步骤一，托架基座的布置；步骤二，双排脚手架布置；步骤三，提升机具、受力工钢的布置；步骤四，预留孔及受力钢棒设置；步骤五，整体提升；步骤六，提升就位；步骤七，下一节墩身施工。它能提高施工速度及施工安全性、操作简便，节约成本。
Description
技术领域
本发明涉及高墩施工技术领域，特别是一种利用整体式提升托架的高墩施工方法。
背景技术
目前进行高墩施工的方法主要有滑升模板法、提升模板法、滑升翻模法、爬升模板法等，不同结构形式与规模要求的高墩桥施工，应选择技术经济性更加合理的施工方案与方法。
特别是针对前提条件为：(1)非圆形高墩柱施工；(2)截面尺寸较大的高墩柱施工。它需要建立一套合理的施工方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种利用整体式提升托架的高墩施工方法，解决上述现有技术的不足，它能提高施工速度及施工安全性、操作简便，节约成本。
为实现上述目的，本发明的技术方案是：
一种利用整体式提升托架的高墩施工方法，其特征在于：它包括如下步骤：
步骤一，托架基座的布置
托架基座采用[25c、I16工字钢，分两层沿墩身四周组拼焊接成一封闭的基座，I16工字钢置于[25c槽钢上，并保持在同一平面；工字钢叉处采用双面焊缝连接，并设厚10mm直角小钢板补强；临墩身[25c工字钢与墩身净间距为50mm以上，以保证翻模；
步骤二，双排脚手架布置
在托架基座上，沿墩身四周搭设整体式钢管双排架；
步骤三，提升机具、受力工钢的布置
受力工钢采用[25c槽钢对拼焊接，共两根，置于托架基座下部，直接作用于钢棒上，与墩身正面平行，保持净距离5cm以上，便于穿绕提升机具的钢丝绳，受力工钢与托架基座焊接牢靠，形成整体；
步骤四，预留孔及受力钢棒设置
墩身浇筑砼时，每一节施工完成的墩身上均采用PVC管在墩身对应两侧采用两两对称设置共四个预留孔，孔的高度应位于从上而下第一道模板平缝下方；受力钢棒采用穿入墩身上设置的预留孔并外露一定长度；
步骤五，整体提升
当一节墩身施工完成后，通过提升机具将托架提升；然后抽出上一节墩身上设置的受力钢棒；
步骤六，提升就位
当托架提升到下一节墩身的预留孔以上位置，将受力钢棒再分别穿入墩身上设置的预留孔并外露一定长度，然后再通过提升机具将托架缓慢放下坐稳在4根受力钢棒上；
步骤七，下一节墩身施工
在一个提升环节工作完成，进入下道工序施工，至下次砼浇筑完成后，再进入新的提升环节循环，即步骤四、五、六，七，直到完成整个墩身砼的施工。
所述的利用整体式提升托架的高墩施工方法，其特征在于：该方法还包括：
步骤八，墩身施工完成，需将托架下落至地面进行拆除
下落时操作流程与上升工作同理，即将受力钢棒插入预留孔内，通过提升机具逐步循环下落托架。在下落时应完成整个桥墩的修饰清理工作。
所述的利用整体式提升托架的高墩施工方法，其特征在于：所述的托架上设置有具有吊耳，该吊耳上具有吊耳孔，该吊耳孔的大小和位置对应于墩身的预留孔，通过受力钢棒穿过吊耳孔、预留孔进行托架定位。
所述的利用整体式提升托架的高墩施工方法，其特征在于：所述的提升机具为4台手拉葫芦；在实施步骤五时，操作人员站在最合适高度的脚手板上，先同时缓慢拉动手拉葫芦，松动并抽出受力钢棒，然后4人同时缓慢、均匀的手拉葫芦并保持同步提升，每提升50cm调整一次托架不均匀提升高差，提升时专人监视指挥，避免托架的不平衡倾斜提升，重复提升、调整，继续进行提升工作；在实施步骤六时，通过手拉葫芦将托架提升到下一节墩身的预留孔以上位置，将受力钢棒再分别穿入墩身上设置的预留孔并外露一定长度，然后再通过手拉葫芦将托架缓慢放下坐稳在4根受力钢棒上。
本发明的优点：提高施工速度及施工安全性、操作简便，节约成本。
附图说明
图1是本发明方法中托架基座的结构示意图。
图2是本发明方法中双排脚手架的结构示意图（横桥向布置）。
图3是本发明方法中双排脚手架的结构示意图（顺桥向布置）。
图4是本发明方法中预留孔设置的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的描述。
本发明公开了一种利用整体式提升托架的高墩施工方法，它包括如下步骤：
步骤一，托架基座的布置
如图1，托架基座1采用[25c、I16工字钢，分两层沿墩身四周组拼焊接成一封闭的基座，I16工字钢12置于[25c槽钢11上，并保持在同一平面；工字钢叉处采用双面焊缝连接，并设厚10mm直角小钢板补强；临墩身A的[25c工字钢与墩身净间距为50mm以上，以保证翻模。
步骤二，双排脚手架布置
在托架基座上，沿墩身四周搭设整体式钢管双排架。图2、3中，该脚手架包括立杆31、大横杆32、小横杆33、扶手34、剪刀撑35。
步骤三，提升机具、受力工钢的布置
受力工钢采用[25c槽钢对拼焊接，共两根，置于托架基座下部，直接作用于钢棒上，与墩身正面平行，保持净距离5cm以上，便于穿绕提升机具的钢丝绳，受力工钢与托架基座焊接牢靠，形成整体。
步骤四，预留孔及受力钢棒设置
如图4，墩身浇筑砼时，每一节施工完成的墩身上均采用PVC管在墩身A对应两侧采用两两对称设置共四个预留孔A1，孔的高度应位于从上而下第一道模板平缝下方；受力钢棒2采用穿入墩身上设置的预留孔并外露一定长度。
步骤五，整体提升
当一节墩身施工完成后，通过提升机具将托架提升；然后抽出上一节墩身上设置的受力钢棒。
步骤六，提升就位
当托架提升到下一节墩身的预留孔以上位置，将受力钢棒再分别穿入墩身上设置的预留孔并外露一定长度，然后再通过提升机具将托架缓慢放下坐稳在4根受力钢棒上。
步骤七，下一节墩身施工
在一个提升环节工作完成，进入下道工序施工，至下次砼浇筑完成后，再进入新的提升环节循环，即步骤四、五、六，七，直到完成整个墩身砼的施工。
该方法还包括：
步骤八，墩身施工完成，需将托架下落至地面进行拆除
下落时操作流程与上升工作同理，即将受力钢棒插入预留孔内，通过提升机具逐步循环下落托架。在下落时应完成整个桥墩的修饰清理工作。
本发明方法中，所述的托架上设置有具有吊耳，该吊耳上具有吊耳孔，该吊耳孔的大小和位置对应于墩身的预留孔，通过受力钢棒穿过吊耳孔、预留孔进行托架定位。
本发明方法中，所述的提升机具为4台手拉葫芦；在实施步骤五时，操作人员站在最合适高度的脚手板上，先同时缓慢拉动手拉葫芦，松动并抽出受力钢棒，然后4人同时缓慢、均匀的手拉葫芦并保持同步提升，每提升50cm调整一次托架不均匀提升高差，提升时专人监视指挥，避免托架的不平衡倾斜提升，重复提升、调整，继续进行提升工作；在实施步骤六时，通过手拉葫芦将托架提升到下一节墩身的预留孔以上位置，将受力钢棒再分别穿入墩身上设置的预留孔并外露一定长度，然后再通过手拉葫芦将托架缓慢放下坐稳在4根受力钢棒上。
综上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用来限定本发明的实施范围。即凡依本发明申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应为本发明的技术范畴。
Claims (4)
1.一种利用整体式提升托架的高墩施工方法，其特征在于：它包括如下步骤：
步骤一，托架基座的布置
托架基座采用[25c、I16工字钢，分两层沿墩身四周组拼焊接成一封闭的基座，I16工字钢置于[25c槽钢上，并保持在同一平面；工字钢叉处采用双面焊缝连接，并设厚10mm直角小钢板补强；临墩身[25c工字钢与墩身净间距为50mm以上，以保证翻模；
步骤二，双排脚手架布置
在托架基座上，沿墩身四周搭设整体式钢管双排架；
步骤三，提升机具、受力工钢的布置
受力工钢采用[25c槽钢对拼焊接，共两根，置于托架基座下部，直接作用于钢棒上，与墩身正面平行，保持净距离5cm以上，便于穿绕提升机具的钢丝绳，受力工钢与托架基座焊接牢靠，形成整体；
步骤四，预留孔及受力钢棒设置
墩身浇筑砼时，每一节施工完成的墩身上均采用PVC管在墩身对应两侧采用两两对称设置共四个预留孔，孔的高度应位于从上而下第一道模板平缝下方；受力钢棒采用穿入墩身上设置的预留孔并外露一定长度；
步骤五，整体提升
当一节墩身施工完成后，通过提升机具将托架提升；然后抽出上一节墩身上设置的受力钢棒；
步骤六，提升就位
当托架提升到下一节墩身的预留孔以上位置，将受力钢棒再分别穿入墩身上设置的预留孔并外露一定长度，然后再通过提升机具将托架缓慢放下坐稳在4根受力钢棒上；
步骤七，下一节墩身施工
在一个提升环节工作完成，进入下道工序施工，至下次砼浇筑完成后，再进入新的提升环节循环，即步骤四、五、六，七，直到完成整个墩身砼的施工。
2.根据权利要求1所述的利用整体式提升托架的高墩施工方法，其特征在于：该方法还包括：
步骤八，墩身施工完成，需将托架下落至地面进行拆除
下落时操作流程与上升工作同理，即将受力钢棒插入预留孔内，通过提升机具逐步循环下落托架；
在下落时应完成整个桥墩的修饰清理工作。
3.根据权利要求1或2所述的利用整体式提升托架的高墩施工方法，其特征在于：所述的托架上设置有具有吊耳，该吊耳上具有吊耳孔，该吊耳孔的大小和位置对应于墩身的预留孔，通过受力钢棒穿过吊耳孔、预留孔进行托架定位。
4.根据权利要求1或2所述的利用整体式提升托架的高墩施工方法，其特征在于：所述的提升机具为4台手拉葫芦；在实施步骤五时，操作人员站在最合适高度的脚手板上，先同时缓慢拉动手拉葫芦，松动并抽出受力钢棒，然后4人同时缓慢、均匀的手拉葫芦并保持同步提升，每提升50cm调整一次托架不均匀提升高差，提升时专人监视指挥，避免托架的不平衡倾斜提升，重复提升、调整，继续进行提升工作；在实施步骤六时，通过手拉葫芦将托架提升到下一节墩身的预留孔以上位置，将受力钢棒再分别穿入墩身上设置的预留孔并外露一定长度，然后再通过手拉葫芦将托架缓慢放下坐稳在4根受力钢棒上。
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