CN105129031B - 一种登船桥升降系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种登船桥升降系统，包括登船桥通道、两个组合油缸、外套管及门架，所述登船桥通道通过所述外套管架设于所述门架上，所述两个组合油缸对称分布于门架左右两侧，其中，每个组合油缸包括第一单缸及第二单缸，第一单缸的活塞杆与门架铰接，第二单缸的活塞杆与登船桥通道外套管铰接，第一单缸及第二单缸的活塞杆向相反方向同时活动，控制所述登船桥通道升降。如此，在登船桥通道升降过程中，组合油缸中第一单缸与第二单缸的行程之和等于活动通道的升降行程，这样既解决了登船桥长行程液压油缸生产加工困难的问题，又避免了油缸活塞杆伸出太长而出现活塞杆失稳的问题。

Description

一种登船桥升降系统

技术领域

本发明属于港口及机场设备技术领域，具体涉及一种登船桥升降系统。

背景技术

在登船桥升降系统中，液压油缸是登船桥通道升降的主要执行元件。其多为中高压、长行程、大吨位的油缸。现阶段登船桥升降系统的设计是根据接驳船型吨位的大小，接船口舱门的高低范围选取升降油缸的安装方式。当接船口比较低、接船范围比较小时采用油缸顶推来实现登船桥通道升降，当接船口相对比较高，接船范围比较大时采用油缸拉伸来实现登船桥通道的升降。

在现有的登船桥升降系统中，不论采用哪种升降方式，均存在以下问题：要么液压油缸缸径比较大；要么油缸行程比较长。

登船桥在接驳大型邮轮时，如果采用传统的油缸顶推方式来实现通道升降，则升降油缸活塞杆需伸出很长，此时活塞杆稳定性最差；同时如果再承受一定的偏载负荷，会进一步促使液压缸活塞杆失稳。从而导致活塞杆划伤且单边密封圈磨损严重，最终将出现液压缸渗漏现象。解决此类长行程液压缸活塞杆失稳的常用方法，是增加液压缸导向长度，或者加大活塞杆的直径，而这两种方法无疑增加了制造成本，同时活塞杆加粗还会增加重量，使液压系统的支撑压力增大，活塞运行时产生热量，导致液压油温度快速升高。

在登船桥液压升降系统的升降油缸设计过程中，根据不同的使用工况和升降行程，一般有以下几种方法：油缸加工选用优质或特殊性能钢材加工制造，但制造成本较高；加大油缸缸径和活塞杆杆径，同样增加制造成本；采用合理的油缸布置结构，提高稳定性和使用寿命，成本降低。最后一种方法比较切合实际，但目前业界还没有相应的设计方案。

针对上述原因，本发明提供一种登船桥升降系统，以解决现有技术中存在的问题。

发明内容

本发明提供一种登船桥升降系统，包括登船桥通道、两套组合油缸、外套管及门架。所述登船桥通道通过所述外套管架设于所述门架上，所述两套组合油缸对称分布于门架左右两侧，其中，每个组合油缸包括第一单缸及第二单缸，第一单缸的活塞杆与门架铰接，第二单缸的活塞杆与登船桥通道外套管铰接，第一单缸及第二单缸的活塞杆向相反方向同时活动，通过组合油缸驱动外套管沿门架滑动实现登船桥通道升降。

优选的，第一单缸与第二单缸的活塞杆同时伸出时，所述登船桥通道降低；第一单缸与第二单缸的活塞杆同时缩回时，所述登船桥通道升高。

优选的，所述第一单缸及第二单缸均以有杆腔作为高压液压油工作腔。

优选的，所述第一单缸及第二单缸的活塞杆长度相同，且两根第一单缸的工作腔活塞受力面积之和等于第二单缸的工作腔活塞受力面积。

优选的，所述组合油缸中第一单缸及第二单缸的总数量为至少2个

优选的，所述第一单缸及第二单缸通过无缝钢管连到同一个负载油口。

优选的，在负载油口端设有平衡阀，所述平衡阀用于登船桥通道下降时，保持所述登船桥通道下降平稳。

优选的，所述平衡阀为插装阀，与油缸之间无管路连接。

根据本发明提供的登船桥升降系统，包括了登船桥通道、两套组合油缸、外套管及门架，所述登船桥通道通过所述外套管架设于所述门架上，所述两套组合油缸对称分布于门架左右两侧，其中，每个组合油缸包括第一单缸及第二单缸，第一单缸的活塞杆与门架铰接，第二单缸的活塞杆与登船桥通道外套管铰接，第一单缸及第二单缸的活塞杆向相反方向同时活动，控制所述登船桥通道升降。如此，不仅使活塞杆行程降为原来一半，还解决了压力过大时活塞杆失稳的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明较佳实施例提供的登船桥升降系统总体示意图；

图2是本发明较佳实施例提供的登船桥升降系统横截面示意图；

图3是本发明较佳实施例提供的组合油缸包含三个单缸的结构示意图；

图4是本发明较佳实施例提供的登船桥升降系统组合油缸工作状态示意图；

图5是本发明较佳实施例提供的登船桥升降系统平衡阀安装示意图。

具体实施方式

下文中将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

为更好地理解本发明，下面以一个简单的例子进行说明。比如拿一根竹筷直立，一端支在桌面上，从另一端用力向下压，首先竹筷会弯曲，然后随着压力的不断增大最终折断。如果换另一种方法继续上面的试验，即固定住竹筷的上端，抓住竹筷的下端用力向下拉，在这种状况下即使力再大竹筷仍能保持笔直而且不会损坏。受此启发，可以在登船桥液压升降系统中将液压油缸的受力方式进行改进，即将液压缸活塞杆受力情况从推力改为拉力，来解决长行程登船桥升降液压缸活塞杆失稳的问题。鉴于此，本发明提供一种登船桥升降系统。

图1是本发明较佳实施例提供的登船桥升降系统总体示意图，图2是本发明较佳实施例提供的登船桥升降系统横截面示意图。如图1及图2所示，本发明较佳实施例提供的登船桥升降系统包括登船桥通道M、两个组合油缸O、外套管P及门架N，所述登船桥通道M通过所述外套管P架设于所述门架N上，所述两个组合油缸O对称分布于门架N左右两侧。本实施例中，每个组合油缸包括第一单缸及第二单缸，第一单缸的活塞杆与门架铰接，第二单缸的活塞杆与登船桥通道外套管铰接，第一单缸及第二单缸的活塞杆向相反方向同时活动，通过组合油缸驱动外套管沿门架滑动实现登船桥通道升降。

本发明提供的登船桥升降系统，其工作原理解释为：第一单缸与第二单缸的活塞杆同时伸出时，所述登船桥通道降低；第一单缸与第二单缸的活塞杆同时缩回时，所述登船桥通道升高。于此，所述第一单缸及第二单缸均以有杆腔作为高压液压油工作腔。具体地：当有杆腔充入高压液压油时，活塞杆向缸体内缩回；当有杆腔内高压液压油排出时，活塞杆从缸体内伸出。如此，即可将油缸活塞杆传统的受力方式从推力转换为拉力，能够提高活塞杆的弯曲稳定性。

本实施例中，所述第一单缸及第二单缸的活塞杆长度相同，且两个第一单缸活塞受力面积之和与第二单缸活塞受力面积相同。本实施例的这种设计方式，使得第一单缸及第二单缸的活塞杆均以相同速度同时运动，且上下两个方向力度相同，能够保持登船桥通道活动的平稳性。

图3是本发明较佳实施例提供的组合油缸包含三个单缸的结构示意图。如图3所示，其主要部件包括第一固定板1、进油阀块2、平衡阀3、第一单缸4及12、第二单缸5、第一三通接头块6、第二固定板7、万向轴承8、可拆卸耳环9、管夹10、不锈钢油管11、第二三通接头块13、高强度螺栓14及锁紧螺钉15。于此，所述进油阀块2用于组合油缸有杆腔进油，所述第二三通接头块13用于组合油缸无杆腔进油，其余部分均为常规设置，此处不再赘述。

通过图3不难看出，第一单缸与第二单缸以相反方向设置，两者同时工作，从相反方向同时拉动，即可达到组合油缸中单缸的行程只为总体行程一半的目的。同时将油缸的受力形式由承受推力转变为承受拉力，大大提高了油缸活塞杆的弯曲稳定性。

本实施例中，所述第一单缸及第二单缸均为单液压缸，且所述组合油缸中第一单缸及第二单缸的总数量为至少2个，其个数可根据实际需要而设定，油缸的个数越多，其受力分级越细，对于各个活塞杆的寿命保护也就越好。

图4是本发明较佳实施例提供的登船桥升降系统组合油缸工作状态示意图。如图4所示，以每个组合油缸包含3个单缸为例，第一单缸包括两个，分别为01及02，第二单缸一个为03，H1、H2及H3依次为最低接船高度、水平高度及最高接船高度。X代表组合油缸，Y代表门架。其工作原理解释如下：首先，当高度为H1(通道处于最低接船高度)时，组合油缸中单缸01、02、03的活塞杆均为伸出状态，组合油缸处于最大行程；当高度为H2(登船桥通道处于水平高度)时，表示组合油缸中单缸01、02、03的有杆腔在高压液压油的作用下使活塞杆回缩，以驱动登船桥通道升高；当组合油缸中单缸01、02、03的活塞杆均为缩回状态，即组合油缸处于最小行程时，登船桥通道高度为H3(最高接船高度)，反之亦然。

本实施例中，01与02的活塞受力面积总和相当于03的活塞受力面积，因此，将两个缸径较小的第一单缸置于门架上方，一个缸径较大的第二单缸置于门架下方，这样即可保持组合油缸在工作过程中受力平衡。

此外，所述第一单缸及第二单缸通过无缝钢管连到同一个负载油口。在多个油缸的负载油口端设有平衡阀，所述平衡阀用于登船桥通道下降时，保持所述登船桥通道下降平稳。图5是本发明较佳实施例提供的登船桥升降系统平衡阀安装示意图。如图5所示，平衡阀F安装于油路A、B、C之间。于此，所述平衡阀为插装阀，且与油缸之间无软管连接。其作用解释为：当登船桥活动通道下降时保持活动通道下降平稳，而不会在活动通道重力的作用下自行下降并产生失速现象。即便是液压系统产生很大泄露或者软管破裂等不可预测的故障时，活动通道在平衡阀的作用下保持在任意位置不会下跌，起安全保护作用。

综上所述，根据本发明较佳实施例提供的登船桥升降系统，包括了登船桥通道、两个组合油缸、外套管及门架，所述登船桥通道通过所述外套管架设于所述门架上，所述两个组合油缸对称分布于门架左右两侧，其中，每个组合油缸包括第一单缸及第二单缸，第一单缸的活塞杆与门架铰接，第二单缸的活塞杆与登船桥通道外套管铰接，第一单缸及第二单缸的活塞杆向相反方向同时活动，通过组合油缸驱动外套管沿门架滑动来实现登船桥通道升降。如此便解决了登船桥长行程液压油缸生产加工困难的问题，又避免了油缸活塞杆伸出太长而出现活塞杆失稳的问题。同时平衡阀的设置，对活动通道起到了安全保护作用。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (5)

1.一种登船桥升降系统，其特征在于：包括登船桥通道、两套组合油缸、外套管及门架，所述登船桥通道通过所述外套管架设于所述门架上，所述两套组合油缸对称分布于门架左右两侧，其中，每个组合油缸包括第一单缸及第二单缸，第一单缸的活塞杆与门架铰接，第二单缸的活塞杆与登船桥通道外套管铰接，第一单缸及第二单缸的活塞杆向相反方向同时活动，通过组合油缸驱动外套管沿门架滑动实现登船桥通道升降，所述第一单缸及第二单缸通过无缝钢管连到同一个负载油口，在负载油口端设有平衡阀，所述第一单缸及第二单缸均以有杆腔作为高压液压油工作腔，且当有杆腔充入高压液压油时，活塞杆向缸体内缩回，当有杆腔内高压液压油排出时，活塞杆从缸体内伸出。

2.根据权利要求1所述的登船桥升降系统，其特征在于：第一单缸与第二单缸的活塞杆同时伸出时，所述登船桥通道降低；第一单缸与第二单缸的活塞杆同时缩回时，所述登船桥通道升高。

3.根据权利要求1所述的登船桥升降系统，其特征在于：所述第一单缸及第二单缸的活塞杆长度相同，且两根第一单缸的工作腔活塞受力面积之和等于第二单缸的工作腔活塞受力面积。

4.根据权利要求1所述的登船桥升降系统，其特征在于：所述组合油缸中第一单缸及第二单缸的总数量为至少2个。

5.根据权利要求1所述的登船桥升降系统，其特征在于：所述平衡阀为插装阀，与油缸之间无管路连接。