CN105114282B - 空压机机芯 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种空压机机芯，包括驱动组件、传动组件、气缸组件，所述驱动组件和所述气缸组件平行设置，所述传动组件置于所述驱动组件和所述气缸组件的同一端；所述驱动组件包括马达，所述气缸组件包括气缸，所述马达与所述气缸平行设置。采用本发明提供的空压机机芯，采用驱动组件和气缸组件平行设置，并且传动组件置于驱动组件和气缸组件的同一端，整个机芯的空间结构利用效率最优化，没有什么空间浪费，可以有效的降低空压机整体的尺寸和体积。

Description

空压机机芯
技术领域
本发明涉及空压机机芯。
背景技术
空压机机芯是由电机通过齿轮箱驱动气缸中的活塞往复运动，对气缸中的气体进行压缩，获得高压气体。被压缩的高压气体经过排气阀从气缸输出。
随着技术进步和便携式应用需求，要求空压机的体积小型化，以适用于便携等多种应用环境需求。现有空压机芯结构中的电机轴和活塞连杆或者气缸轴线垂直。这种结构中电机和气缸组件夹角部分的空间不利于使用，极易造成空间浪费，不易实现空压机的小型化。另外连杆驱动轮垂直于电机和气缸构成的平面，驱动轮的半径直接影响连杆和活塞行程，不易实现空压机芯的超薄化。
发明内容
本发明旨在提供一种空压机机芯，可以有效提高机芯空间利用率，有效降低空压机的厚度。
本发明提供一种空压机机芯，包括驱动组件、传动组件、气缸组件，所述驱动组件和所述气缸组件平行设置，所述传动组件置于所述驱动组件和所述气缸组件的同一端；所述驱动组件包括马达，所述气缸组件包括气缸，所述马达与所述气缸平行设置。
所述传动组件包括主动齿轮、传动齿轮、过渡齿轮和曲柄齿轮，所述主动齿轮的转轴与传动齿轮的转轴垂直，所述传动齿轮上具有同轴的直齿，所述主动齿轮与所述传动齿轮啮合，所述传动齿轮上的直齿与所述过渡齿轮啮合，所述过渡齿轮与所述曲柄齿轮啮合；所述马达驱动所述主动齿轮转动，所述主动齿轮驱动所述传动齿轮，所述传动齿轮的直齿驱动所述过渡齿轮，所述过渡齿轮驱动所述曲柄齿轮，所述曲柄齿轮通过连杆连接活塞，所述连杆驱动所述活塞在所述气缸内运动。
进一步地，在所述气缸远离曲柄齿轮的一端设有气缸盖，在所述气缸盖上装配气压传感器。
进一步地，在所述气缸的出气口与所述气缸盖之间设有出气阀，在所述出气阀上位于所述气缸盖一端安装出气阀弹簧。
进一步地，所述活塞内端装配有耐磨圈，所述耐磨圈与所述活塞的相对位置固定，所述活塞外端开设有环形凹槽，所述活塞的外端端面周边还设有多个均匀分布的进气凹槽，所述进气凹槽与所述环形凹槽相互交错，在所述环形凹槽上装配活塞密封圈。
进一步地，在所述气缸盖的出气嘴上套设气嘴密封圈，在所述气嘴密封圈上装配螺纹母嘴，所述螺纹母嘴是内螺纹圆管，所述螺纹母嘴的内径比所述气嘴密封圈外径大，在所述气缸盖上安装螺纹母嘴盖，所述螺纹母嘴盖的开孔直径比所述螺纹母嘴外径小。
进一步地，所述活塞上套设有活塞密封圈及耐磨圈，所述活塞密封圈和所述耐磨圈均与活塞的相对位置固定，所述活塞一端通过活塞轴与所述连杆连接，所述活塞的另一端开有阶梯孔，所述阶梯孔内从内到外依次设有进气阀、进气阀弹簧及进气阀盖，所述进气阀为一台阶结构，所述进气阀弹簧套设于所述进气阀的窄端上，所述进气阀弹簧抵接进所述气阀盖。
进一步地，所述主动齿轮、所述传动齿轮、所述过渡齿轮及所述曲柄齿轮均置于牙箱内，所述牙箱主要由上牙箱和下牙箱组成；在所述传动齿轮的传动齿轮轴的上下两段均设有第一滚珠轴承，在所述过渡齿轮的过渡齿轮轴的上下两段均设有第二滚珠轴承。
进一步地，所述气压传感器的PCB厚度在0.6mm～2mm之间，在所述PCB外增加一片金属支架，所述金属支架通过螺丝固定在所述气缸盖上，所述PCB上有焊盘。
进一步地，所述气缸组件包括双阀气缸，在双阀气缸远离所述传动组件的一端设有双阀气缸盖，进气孔和出气孔均设定在所述双阀气缸盖上，所述双阀气缸的进气口和出气口均设定在所述双阀气缸上远离所述传动组件的一端，在所述双阀气缸盖的进气孔和双阀气缸的进气口之间设有双阀气缸进气阀，在所述双阀气缸进气阀上位于双阀气缸的进气口一端安装双阀气缸进气阀弹簧；在所述双阀气缸盖的出气孔和双阀气缸的出气口之间设有双阀气缸出气阀，在所述双阀气缸出气阀上位于双阀气缸盖的出气孔一端安装双阀气缸出气阀弹簧。
采用本发明提供的空压机机芯，采用驱动组件和气缸组件平行设置，并且传动组件置于驱动组件和气缸组件的同一端，整个机芯的空间结构利用效率最优化，没有什么空间浪费，可以有效的降低空压机整体的尺寸和体积；采用曲柄齿轮的平面与马达与气缸构成的平面平行，传动齿轮、过渡齿轮的齿轮面也平行于马达和气缸构成的平面，从而得到超薄机芯的有效结构结实施方案，曲柄齿轮直径和活塞行程与机芯厚度就无关联关系；采用在气缸盖上直接装配气压传感器，不仅节省了传统气压测量所需的额外气管和传感器外壳，而且还提高了气压测量的可靠性，节省了空压机的设计空间。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示意性示意出本发明实施例给出的空压机机芯的一个方向的结构示意图；
图2示意性示意出本发明实施例给出的空压机机芯的另一个方向的结构示意图；
图3示意性示意出本发明实施例给出的传动组件的剖视图；
图4示意性示意出本发明实施例给出的空压机机芯的爆炸图；
图5示意性示意出本发明实施例给出的气缸组件的整体结构示意图；
图6示意性示意出本发明实施例给出的气缸组件的爆炸图；
图7示意性示意出本发明实施例给出的活塞的一个状态结构示意图；
图8示意性示意出本发明实施例给出的活塞的另一个状态结构示意图
图9示意性示意出本发明实施例给出的一种活塞压缩行程方向的示意图；
图10示意性示意出本发明实施例给出的一种活塞进气行程方向的示意图；
图11示意性示意出本发明实施例给出的另一种活塞的结构示意图；
图12示意性示意出本发明实施例给出的另一种活塞的爆炸图；
图13示意性示意出本发明实施例给出的另一种活塞压缩行程方向的示意图；
图14示意性示意出本发明实施例给出的另一种活塞进气行程方向的示意图；
图15示意性示意出本发明实施例给出的双阀气缸的整体结构示意图；
图16示意性示意出本发明实施例给出的双阀气缸的爆炸图；
图17示意性示意出本发明实施例给出的泵头组件的整体结构示意图；
图18示意性示意出本发明实施例给出的泵头组件的爆炸图；
图19示意性示意出本发明实施例给出的泵头组件的剖视图。
具体实施方式
下面将参考附图并结合实施例，来详细说明本发明。
实施例1
参照图1和图2，本实施例提供一种空压机机芯，包括驱动组件46、传动组件47、气缸组件48及泵头组件49。
驱动组件46和气缸组件48平行设置，并且传动组件47置于驱动组件和46和气缸组件48的同一端，泵头组件49位于驱动组件46远离传动组件47的一端，这样，整个机芯的空间结构利用效率最优化，没有什么空间浪费，可以有效的降低空压机整体的尺寸和体积。
为了得到超薄的机芯，厚度控制在20mm，驱动组件46包括马达17，马达17采用280马达或者290马达，马达17上下表面均为平行的平面，两平面的距离小于等于20mm。气缸组件48包括气缸15，气缸15的外径也控制在20mm内，马达17与气缸15平行设置；泵头组件49的上下面高度也控制在20mm内，这样，才有机会把整个机芯的厚度控制在20mm内。
在本实施例中，传动组件47也是一个关键的设计，如图3和图4所示，传动组件47包括主动齿轮19、传动齿轮34、过渡齿轮30和曲柄齿轮29，主动齿轮19的转轴与传动齿轮34的转轴垂直，当主动齿轮19为直线齿轮时，传动齿轮34为皇冠齿轮；当主动齿轮19为锥形齿轮时，传动齿轮34为伞齿齿轮；在传动齿轮34上具有同轴的直齿，主动齿轮19与传动齿轮34啮合，传动齿轮34上的直齿与过渡齿轮30啮合，过渡齿轮30与曲柄齿轮29啮合。马达17驱动主动齿轮19转动，主动齿轮19驱动传动齿轮34，传动齿轮34的直齿驱动过渡齿轮30，过渡齿轮30驱动曲柄齿轮29，曲柄齿轮29通过连杆24连接活塞21。在马达17远离主动齿轮17的一端安装马达扇叶16。
曲柄齿轮29的直径决定了活塞21行程，为了得到合适的活塞行程，不能将曲柄齿轮29的直径做得过小，如果曲柄齿轮29直径为23.5mm，那么按照常规设计方式，将曲柄齿轮29的转轴平行于马达17与气缸15构成的平面，即曲柄齿轮29平面垂直于马达17与气缸15构成的平面，那么机芯的厚度至少需要大于曲柄齿轮29直径。在本实施例的技术方案中，曲柄齿轮29的转轴垂直于马达17与气缸15构成的平面，即曲柄齿轮29的平面与马达17与气缸15构成的平面平行，传动齿轮34、过渡齿轮30的齿轮面也平行于马达17和气缸15构成的平面，这是得到超薄机芯的有效结构结实施方案。在这种实施方案下，曲柄齿轮29直径和活塞21行程与机芯厚度就无关联关系了。
主动齿轮19、传动齿轮34、过渡齿轮30及曲柄齿轮29均置于牙箱内，牙箱主要由上牙箱37和下牙箱36组成；在传动齿轮34的传动齿轮轴35的上下两段均设有第一滚珠轴承33，在过渡齿轮30的过渡齿轮轴31的上下两段均设有第二滚珠轴承27，在上牙箱37和下牙箱36均设有对应的轴承座。这样可以保障传动齿轮34与过渡齿轮30的相互平行，有效降低齿轮间的传动阻力，提供系统传动效率。
下牙箱36上设计有防呆定位柱，也就是螺丝柱。上牙箱37和下牙箱36的箱盖通过防呆柱扣合好后，锁紧螺丝38即可。马达17通过马达固定螺丝20及马达垫位圈18固定于气缸15的一侧，马达垫位圈18可以有效降低马达17和气缸15之间的间隙和机械振动。
为了控制过渡齿轮30的位置受牙箱运转而导致移位，在过渡齿轮30上设置一定位套筒32进行限位。过渡齿轮30驱动曲柄齿轮29，曲柄齿轮29带动连杆24做往复运动。曲柄齿轮29通过平头钉28被固定在下牙箱上36，平头钉28的头部直径比曲柄齿轮29的转轴直径大，可以控制曲柄齿轮29在高速运转时不会脱落。曲柄齿轮29与连杆24之间通过曲柄26相连接，曲柄26通过第二滚轴轴承27与连杆24相连，从而减小曲柄26驱动连杆24的阻力。
在气缸15远离曲柄齿轮29的一端设有气缸盖7，气缸盖7通过气缸盖固定螺丝6固定于气缸15上，在气缸盖7上直接装配气压传感器9，不仅节省了传统气压测量所需的额外气管和传感器外壳，而且还提高了气压测量的可靠性，节省了空压机的设计空间。气压传感器9通过气压传感器密封圈8，将气压传感器9和气缸盖7进行密封。气压传感器9的PCB厚度在0.6mm～2mm之间，为了承受高的气压冲击而不产生影响气密性的PCB形变，在传感器PCB外，增加一片金属支架10。金属支架10通过螺丝11固定在气缸盖7上，为气压传感器9提供强有力的支撑。传感器PCB上有焊盘，用于焊接传感器PCB和控制PCB用于供电和数据通讯的导线。
参照图5和图6，所述气缸15为单阀气缸，在气缸15的出气口与气缸盖7之间设有出气阀14，在出气阀14上位于气缸盖7一端安装出气阀弹簧13，气缸15与气缸盖7之间还设有出气阀密封圈12。当连杆24驱动活塞21在气缸15内运动压缩空气时，气缸15里的气压大于气缸盖7里的气压，气体推开出气阀14，高压气体进入气缸盖7里。当气缸15气压和气缸盖7里气压平衡后，出气阀弹簧13推动出气阀14堵住气缸15的出气口。当连杆24拉动活塞21回撤时，气缸15里的气压低于气缸盖7里的气压，由出气阀弹簧13推动出气阀14封闭气缸15的出气口，可以防止高压气体倒灌回气缸15里。连杆24和活塞21通过活塞轴25连接，可以有效保障活塞行程的直线性，而不会随连杆24上下摇摆。
参照图7、图8、图9和图10，详细描述其中一种单阀气缸活塞的设计和工作原理。在活塞21内端(即远离气缸15的出气口的一端)装配有耐磨圈23，在活塞21外端(即靠近气缸15的出气口的一端)开设有环形凹槽51，在活塞21的外端端面周边还设有多个均匀分布的进气凹槽50(在本实施中为四个进气凹槽50均匀分布于活塞21的前端周边)，进气凹槽50的截面可以是“U”型、“V”型或者其他形状，进气凹槽50与环形凹槽51相互交错，在环形凹槽51上装配活塞密封圈22。
耐磨圈23和活塞21的相对位置固定，主要用于平衡活塞21，当活塞21随着连杆24在气缸15里快速做往复运动时，耐磨圈23可以保障活塞21的轴线和气缸24轴线尽量的平行且重叠，从而降低活塞密封圈22的摩擦损耗。
当活塞21向气缸15的出气口方向运动时，活塞密封圈22受气缸15摩擦，自动移到活塞密封圈22行程内的最内端(即环形凹槽51的最内端)，如图9所示。这样，活塞密封圈22就可以封住活塞21上的进气凹槽50，不让压缩气体从活塞21这端逃逸，活塞21继续进行，气缸15内气体被继续压缩直到活塞21走完整个压缩行程。
当活塞21走完整个压缩行程后，开始往回走进气行程，随着进气行程开始，活塞密封圈22被气缸15的缸壁的摩擦力拉到了活塞密封圈22行程内的最外端(即环形凹槽51的最外端)，如图10所示，此时，打开了活塞21上的进气凹槽50，外部空气通过进气凹槽50进入气缸15中。如此往复，完成了空气吸入气缸、被压缩。
参照图11、图12、图13和图14，详细描述另一种单阀气缸活塞的设计和工作原理。在这个实施方案中，活塞21上套设有活塞密封圈22及耐磨圈23，活塞密封圈22和耐磨圈23均与活塞21的相对位置固定，即活塞密封圈22不再有行程。活塞21一端通过活塞轴25与连杆24连接，活塞21的另一端开有阶梯孔61，阶梯孔61内从内到外依次设有进气阀66、进气阀弹簧65及进气阀盖64，进气阀66为一台阶结构，进气阀弹簧65套设于进气阀66的窄端上，进气阀弹簧65抵接进气阀盖64。
当活塞21进行压缩行程时，进气阀弹簧65和缸内气压的作用使进气阀66的宽端封住进气口，如图13所示，让活塞21完成对气体的压缩。当活塞21作进气行程中，当气缸15内的气压低于气缸15外气压时，进气阀66会被气缸15外气体推开，进入气缸15，如图14所示，完成进气过程。进气阀66和进气阀盖64之间的进气阀弹簧65，可以保障进气阀66不会和进气阀盖64接触，让进气通道畅通。
气缸盖7的出气孔直接连接输出气管，为了将空压机机芯长度尽量做短，采用了气管和机芯分离式的实施方案，气管和气缸盖7通过泵头组件49连接。如图17、图18和图19所示，泵头组件49包括气嘴密封圈5，气嘴密封圈5套在气缸盖7的出气嘴上，气嘴密封圈5内径比气缸盖7的出气嘴外径略小一点，利用密封圈5的张力装配在出气嘴上，在气嘴密封圈5上装配螺纹母嘴4，螺纹母嘴4是内建螺纹的圆管，其内径比气嘴密封圈5外径略大，便于装配，同时螺纹母嘴4和气嘴密封圈5之间可以有相对位移。在气缸盖7上安装螺纹母嘴盖2，螺纹母嘴盖2通过固定螺丝3紧固在气缸盖39上。螺纹母嘴盖2的开孔直径比螺纹母嘴4外径小，这样就可以把螺纹母嘴4限定在螺纹母嘴盖2和气缸盖7的出气嘴之间。在螺纹母嘴盖2上还套设有避震圈1。
当外部气管螺纹插入螺纹母嘴4时，螺纹母嘴4会顶住螺纹母嘴盖2内壁，以便于外部气管螺纹在旋转到底时和气嘴密封圈5紧密接触并完成外部气管螺纹和气缸盖7出气嘴之间的间隙密封。这样，气缸盖7里的压缩气体就可以沿着插入的气管向外输出了。
实施例2
本实施例提供一种空压机机芯，与实施例1相比，不同之处在于，取消单阀气缸，采用双阀气缸45，取消气缸盖7，采用双阀气缸盖39。单阀气缸的进气和出气分别在气缸15的两端，双阀气缸45的进气和出气在双阀气缸45的同一端以满足特殊的应用需求。
如图15和图16所示，进气孔和出气孔均设定在双阀气缸盖39上，双阀气缸45的进气口和出气口均设定在双阀气缸45缸体上远离传动组件47的一端，进气孔和进气口相对应设置，出气孔和出气口相对应设置，双阀气缸盖39与双阀气缸45之间设有“8”字形密封圈40。在双阀气缸盖39的进气孔和双阀气缸45的进气口之间设有双阀气缸进气阀41，在双阀气缸进气阀41上位于双阀气缸45的进气口一端安装双阀气缸进气阀弹簧42；在双阀气缸盖39的出气孔和双阀气缸45的出气口之间设有双阀气缸出气阀44，在双阀气缸出气阀44上位于双阀气缸盖39的出气孔一端安装双阀气缸出气阀弹簧43。
本实施例采用的活塞21上套设有活塞密封圈22及耐磨圈23，活塞密封圈22和耐磨圈23均与活塞21的相对位置固定，即活塞密封圈22不再有行程。另外，活塞21上不再设有进气阀。
当活塞21进行压缩行程时，双阀气缸进气阀41堵住双阀气缸盖39的进气孔，双阀气缸出气阀44打开双阀气缸45的出气口；当活塞21进行回程动作时，双阀气缸出气阀44堵住双阀气缸45的出气口，双阀气缸进气阀41打开双阀气缸盖39的进气孔。
气压传感器9的装配位置与双阀气缸盖39上的出气孔连通，确保气压传感器9采集到的是输出气体的实时气压值。这种设计的好处在于，进气口和出气口在双阀气缸45的同一端。另外，出气口可以用于对物体充气，进气口可以对物体吸气。
从以上描述可以看出，采用本发明实施例提供的空压机机芯，可以达到以下技术效果：
一、驱动组件46和气缸组件48平行设置，并且传动组件47置于驱动组件和46气缸组件47的同一端，整个机芯的空间结构利用效率最优化，没有什么空间浪费，可以有效的降低空压机整体的尺寸和体积；
二、曲柄齿轮29的平面与马达17与气缸15构成的平面平行，传动齿轮34、过渡齿轮30的齿轮面也平行于马达17和气缸15构成的平面，从而得到超薄机芯的有效结构结实施方案，曲柄齿轮29直径和活塞21行程与机芯厚度就无关联关系；
三、在气缸盖7上直接装配气压传感器9，不仅节省了传统气压测量所需的额外气管和传感器外壳，而且还提高了气压测量的可靠性，节省了空压机的设计空间。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.空压机机芯，其特征在于，包括驱动组件、传动组件、气缸组件，所述驱动组件和所述气缸组件平行设置，所述传动组件置于所述驱动组件和所述气缸组件的同一端；所述驱动组件包括马达，所述气缸组件包括气缸，所述马达与所述气缸平行设置；
所述传动组件包括主动齿轮、传动齿轮、过渡齿轮和曲柄齿轮，所述主动齿轮的转轴与传动齿轮的转轴垂直，所述传动齿轮上具有同轴的直齿，所述主动齿轮与所述传动齿轮啮合，所述传动齿轮上的直齿与所述过渡齿轮啮合，所述过渡齿轮与所述曲柄齿轮啮合；所述马达驱动所述主动齿轮转动，所述主动齿轮驱动所述传动齿轮，所述传动齿轮的直齿驱动所述过渡齿轮，所述过渡齿轮驱动所述曲柄齿轮，所述曲柄齿轮通过连杆连接活塞，所述连杆驱动所述活塞在所述气缸内运动；
所述活塞内端装配有耐磨圈，所述耐磨圈与所述活塞的相对位置固定，所述活塞外端开设有环形凹槽，所述活塞的外端端面周边还设有多个均匀分布的进气凹槽，所述进气凹槽与所述环形凹槽相互交错，在所述环形凹槽上装配活塞密封圈。
2.如权利要求1所述的空压机机芯，其特征在于，在所述气缸远离曲柄齿轮的一端设有气缸盖，在所述气缸盖上装配气压传感器。
3.如权利要求2所述的空压机机芯，其特征在于，在所述气缸的出气口与所述气缸盖之间设有出气阀，在所述出气阀上位于所述气缸盖一端安装出气阀弹簧。
4.如权利要求2所述的空压机机芯，其特征在于，在所述气缸盖的出气嘴上套设气嘴密封圈，在所述气嘴密封圈上装配螺纹母嘴，所述螺纹母嘴是内螺纹圆管，所述螺纹母嘴的内径比所述气嘴密封圈外径大，在所述气缸盖上安装螺纹母嘴盖，所述螺纹母嘴盖的开孔直径比所述螺纹母嘴外径小。
5.如权利要求1所述的空压机机芯，其特征在于，所述主动齿轮、所述传动齿轮、所述过渡齿轮及所述曲柄齿轮均置于牙箱内，所述牙箱主要由上牙箱和下牙箱组成；在所述传动齿轮的传动齿轮轴的上下两段均设有第一滚珠轴承，在所述过渡齿轮的过渡齿轮轴的上下两段均设有第二滚珠轴承。
6.如权利要求2所述的空压机机芯，其特征在于，所述气压传感器的PCB厚度在0.6mm～2mm之间，在所述PCB外增加一片金属支架，所述金属支架通过螺丝固定在所述气缸盖上，所述PCB上有焊盘。
7.空压机机芯，其特征在于，包括驱动组件、传动组件、气缸组件，所述驱动组件和所述气缸组件平行设置，所述传动组件置于所述驱动组件和所述气缸组件的同一端；所述驱动组件包括马达，所述气缸组件包括气缸，所述马达与所述气缸平行设置；
所述传动组件包括主动齿轮、传动齿轮、过渡齿轮和曲柄齿轮，所述主动齿轮的转轴与传动齿轮的转轴垂直，所述传动齿轮上具有同轴的直齿，所述主动齿轮与所述传动齿轮啮合，所述传动齿轮上的直齿与所述过渡齿轮啮合，所述过渡齿轮与所述曲柄齿轮啮合；所述马达驱动所述主动齿轮转动，所述主动齿轮驱动所述传动齿轮，所述传动齿轮的直齿驱动所述过渡齿轮，所述过渡齿轮驱动所述曲柄齿轮，所述曲柄齿轮通过连杆连接活塞，所述连杆驱动所述活塞在所述气缸内运动；
所述活塞上套设有活塞密封圈及耐磨圈，所述活塞密封圈和所述耐磨圈均与活塞的相对位置固定，所述活塞一端通过活塞轴与所述连杆连接，所述活塞的另一端开有阶梯孔，所述阶梯孔内从内到外依次设有进气阀、进气阀弹簧及进气阀盖，所述进气阀为一台阶结构，所述进气阀弹簧套设于所述进气阀的窄端上，所述进气阀弹簧抵接进所述气阀盖。
8.空压机机芯，其特征在于，包括驱动组件、传动组件、气缸组件，所述驱动组件和所述气缸组件平行设置，所述传动组件置于所述驱动组件和所述气缸组件的同一端；所述驱动组件包括马达，所述气缸组件包括气缸，所述马达与所述气缸平行设置；
所述传动组件包括主动齿轮、传动齿轮、过渡齿轮和曲柄齿轮，所述主动齿轮的转轴与传动齿轮的转轴垂直，所述传动齿轮上具有同轴的直齿，所述主动齿轮与所述传动齿轮啮合，所述传动齿轮上的直齿与所述过渡齿轮啮合，所述过渡齿轮与所述曲柄齿轮啮合；所述马达驱动所述主动齿轮转动，所述主动齿轮驱动所述传动齿轮，所述传动齿轮的直齿驱动所述过渡齿轮，所述过渡齿轮驱动所述曲柄齿轮，所述曲柄齿轮通过连杆连接活塞，所述连杆驱动所述活塞在所述气缸内运动；
所述气缸组件包括双阀气缸，在双阀气缸远离所述传动组件的一端设有双阀气缸盖，进气孔和出气孔均设定在所述双阀气缸盖上，所述双阀气缸的进气口和出气口均设定在所述双阀气缸上远离所述传动组件的一端，在所述双阀气缸盖的进气孔和双阀气缸的进气口之间设有双阀气缸进气阀，在所述双阀气缸进气阀上位于双阀气缸的进气口一端安装双阀气缸进气阀弹簧；在所述双阀气缸盖的出气孔和双阀气缸的出气口之间设有双阀气缸出气阀，在所述双阀气缸出气阀上位于双阀气缸盖的出气孔一端安装双阀气缸出气阀弹簧。
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