CN105112689A - 钒钛磁铁矿提取钛的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钒钛磁铁矿提取钛的方法，在铁精矿电炉还原熔炼中加入钠或钾盐添加剂，得到铁水和含钛炉渣，其中：钒、铁经还原进入铁水，而在熔炼高温条件下，硅、铝杂质与钠或钾盐添加剂形成可溶于稀酸的钠的硅铝酸盐，并与钛及钙镁杂质留在含钛炉渣中；然后，针对含钛炉渣采用湿法冶金除杂方法进行提纯，获得含TiO₂＞75%的钛渣产品。本方法针对钒钛磁铁矿选矿获得的铁精矿中钛的利用问题，通过在还原熔炼工序加入炉渣改性添加剂，不仅改善了炉渣流动性，而且对炉渣后期硅铝杂质的去除创造了有利条件，较好地解决了铁精矿中钛的高效分离提取技术问题，大幅提高了铁、钛、钒的资源利用率，特别是钛的利用率较高炉流程提高了近3倍。

Description

钒钛磁铁矿提取钛的方法

技术领域

本发明涉及矿产加工利用技术领域，确切地说涉及一种钒钛磁铁矿提取钛的工艺方法。

背景技术

我国四川省攀枝花-西昌地区钒钛磁铁矿资源是国内著名的三大共生矿资源之一，钒钛磁铁矿资源储量达100亿吨，占世界同类资源储量的四分之一，全国储量的90%，而且钒钛磁铁矿资源分布集中，绝大部分分布于攀枝花、白马、红格、太和四大矿区，其中红格矿区资源储量35.7亿吨，白马矿区17.42亿吨，太和矿区17.18亿吨，攀枝花矿区15.86亿吨。

攀西钒钛磁铁矿是钒、钛、铁共生并伴生有多种价值元素的共伴生矿资源，矿中钛、钒、铁为主要价值元素，并含有铬、硫、钴、镍、铜、锰、镓、钪以及铂族元素等多种有益组分，铁、钒、钛储量分别占全国总储量的20%、63%和93%以上，此外，还伴生有90万吨钴、70万吨镍、25万吨钪、18万吨镓以及大量的铜、硫等资源。矿产资源不仅种类繁多，产地集中（96%集中于攀枝花、白马、红格、太和四大矿区），而且赋存条件好，综合利用价值高。

攀西钒钛磁铁矿各矿区矿物组成及含量虽有差异，但矿石性质基本相同，主要工业矿物为钛磁铁矿、钛铁矿和硫化物，矿物组成具有如下特点：

1．铁钛钒致密共生，钛、钒、铬、镓、钴、镍、铝、镁等元素取代了磁铁矿中铁的相应位置呈类质同相存在。磁铁矿中0~14%的钛铁晶石分子，矿石中90%以上的钒赋存于钛磁铁矿中，各矿区含铬量相差较大。

2．含钛矿物主要是粒状钛铁矿和钛铁尖晶石。钛铁矿中TiO₂含量约53%，钛铁尖晶石中TiO₂含量约36%。粒状钛铁矿可单独回收，是提钛的主要对象，而存在于钛磁铁矿中的钛铁尖晶石所含的TiO₂不能用选矿分离的方法回收。

3．钛磁铁矿中含有4～7%的镁铝尖晶石进入铁精矿，使铁精矿中含有较高的MgO和Al₂O₃；钛铁矿中也含有镁铝尖晶石，使钛精矿中MgO含量较高，不利于生产高级富钛料。

4．钒钛磁铁矿中共、伴生元素除钒钛外，还有钴、镍、铬、镓、钪等可回收利用，铌、钽、铂族、铜、锰等其它共、伴生组分含量低，分散度高，经济有效利用困难。

5．硫化物相是综合利用钴、镍、铜、硫等元素的主要矿物，但矿物量少，种类多，较分散，硫化物中钴、镍、铜的含量差别大，分离提取难度大。

针对钒钛磁铁矿资源的难选冶特性，世界各国根据本国钒钛磁铁矿资源的特点，对钒钛磁铁矿的分选富集主要采用传统的破碎磨矿—弱磁选铁—浮选选钛工艺技术，有的只选铁而不选钛，其铁品位为TFe≥55%；有的只选钛而不选铁，钛精矿的品位为TiO₂42%～45%。由于各国矿石性质的不同，选矿获得的钒钛磁铁矿精矿物质组成也不相同，特别是主要有益元素钒、钛、铁含量的差异，形成了不同的利用途径，但都没有实现钒钛磁铁矿中铁、钒、钛的同时高效回收利用。主要利用途径有如下三种：

1．作为提钒原料。钒钛磁铁矿原矿含钒较高，经选矿获得的钒钛磁铁矿精矿含V₂O₅＞1%（一般在1.6%左右，甚至更高），采用回转窑或多膛炉将钒铁精矿进行钠化焙烧，提取五氧化二钒，其它元素不回收。如芬兰、南非、澳大利亚等国家。

2．作为炼铁原料，附带回收钒。原矿经选矿获得钒钛磁铁矿精矿，然后采用电炉或高炉还原熔炼获得含钒生铁，生铁氧化得到钒渣，作为提钒原料，提钒后的半钢用作炼钢，电炉渣或高炉渣含TiO₂30%左右，没有进行钛的回收利用。典型工艺有南非、新西兰等国家采用的回转窑-电炉流程，俄罗斯、中国等国家采用的高炉-转炉流程。

3．作为提钛原料，附带回收铁。经选矿获得的钒钛磁铁矿精矿含TiO₂很高，采用电炉还原熔炼获得高钛渣，主要目的是回收利用钛，铁作为副产品回收。如加拿大的QIT公司。

国内对钒钛磁铁矿资源的开发利用主要以攀钢和承钢为代表，采用的是高炉-转炉流程，主要目的是回收利用铁，附带回收钒和钛。

由于钒钛磁铁矿中铁、钒、钛紧密共生，甚至同属一种矿物，如钒绝大部分以类质同象赋存于钛磁铁矿中，而钛主要存在于钛铁矿和钛磁铁矿中。因此，磁选获得的铁精矿并非单一的铁精矿，而是含铁、钒、钛等金属的多金属混合精矿。这种铁钒钛混合精矿高炉还原熔炼时，钒、铁共还原进入生铁，生铁经转炉氧化吹炼分别获得钒渣和半钢，钒渣用作为提钒原料，半钢用于炼钢，而钛进入高炉炼铁渣，高炉渣TiO₂含量20%-30%，品位低难利用，只能堆放，致使占资源量50%的钛流失于高炉炼铁渣中，大大降低了钒钛磁铁矿资源中钛的利用率。

针对现流程存在的问题，国内主要做了两个方面的研究工作，一是完善现流程。即对现流程高炉炼铁产生的含钛（含TiO₂20%～30%）炉渣开展利用技术研究；二是开发新流程，根据资源特点，开展新的利用工艺技术研究，以期提高铁、钒、钛三个主要金属的回收利用率，重点提高钛的回收率。

如何有效提取利用高炉炼铁渣中的钛，是世界性的技术难题。自从攀枝花钢铁公司1970年投产以来，我国科技工作者就对高炉法产生的含钛高炉渣利用做了大量研究工作，通过40年的攻关研究，取得了一些突破和研究成果，主要技术途径有生产建材水泥、制取硅钛复合合金或其他功能材料、高温碳化-低温氯化制取TiCl₄、含钛组分富集-分选、酸浸法制取钛白粉等。许多工艺在推广应用时，尚存一定技术经济难题，至今含钛高炉渣的利用仍是世界难题。

新流程的开发以钒钛磁铁矿精矿（简称铁精矿）中钛的利用为重点，避开了对含钛炉渣流动性要求较高的高炉冶炼设备，开展了多种非高炉炼铁工艺的研究，其中研究较多的是铁精矿直接还原工艺，力求通过铁精矿的直接还原，提高炼铁渣钛的含量，实现钛的利用。早在上世纪60～80年代，我国就组织全国科技力量对该工艺进行了大量研究，其技术路线为铁精矿—直接还原—电炉熔分—钛渣酸浸—钛白粉。还原设备有回转窑、竖炉、流化床、隧道窑、斜坡炉等（目前已引入转底炉），还原后的炉料渣铁分离采用磁选分离或电炉熔分，获得的含钛炉渣TiO₂含量35%-50%，无论采用物理选矿方法还是湿法冶金方法，均很难将渣中TiO₂含量富集提高到70%左右，渣中的钛难以得到合理利用。因此，该流程尽管进行了不同规模的试验，但技术经济指标不理想，至今无法产业化。

公开号为CN102382919A，公开日为2012年3月21日的中国专利文献公开了一种利用富氧顶吹熔融还原冶炼钒钛磁铁矿的方法，分别将炉料钒钛磁铁矿、白云石、石灰和非焦煤破碎后进行混匀，并预热然后喷吹进入熔融还原炉内；并同时以富氧顶吹方式进行熔炼得到铁水和炉渣；将炉渣与钠盐焙烧，使其中的钒、钛转化为钒酸钠和钛酸钠，再对其进行水浸和酸浸，然后过滤，使钒酸钠和钛酸钠分开，最后分别对钒酸钠和钛酸钠以常规方法进行回收钒、钛。此技术克服了高炉炼铁工艺能耗高、污染大、热效率低以及我国大储量钒钛磁铁矿在高炉冶炼的问题，可以直接使用非焦煤和粉矿，摆脱对炼焦和造块的依赖性，缩短了工艺流程，减少了设备投资，拓宽了原燃料的使用范围；环境污染小，反应速度快，生产率高。

以上述专利文献为代表的现有技术，虽然提到可以采用钠盐与炉渣一起焙烧，使其中的钒、钛转化为钒酸钠和钛酸钠，然后进行水浸和酸浸；这样的技术方案，仍然存在以下问题：

1、加入钠盐的时机是在还原铁后的炉渣中加入钠盐，焙烧温度在800-900摄氏度，目的是提取含钛炉渣中的五氧化二钒，提钒后的炉渣中杂质较多，钛品位较低，用常规方法提取钛的技术难度大，成本高。

2、炉渣焙烧钠盐加入量大（炉渣:钠盐=1-2:1），按现有钒钛磁铁矿铁精矿中的五氧化二钒含量占0.6%，还原铁后炉渣中五氧化二钒的含量最多占2.4%，也即是说，钠盐试剂加入太大，根本无法现实利用。

公开号为101519721，公开日为2009年9月2日的中国专利文献公开了一种生产成本较低的钒钛铁精矿的冶炼方法。该发明钒钛铁精矿的冶炼方法,是将铁粉、钒钛铁精矿、还原剂和钠盐溶液混匀,再加入粘结剂,再次混匀,制成球团,干燥,最后将球团于还原炉中还原得到还原球团;其中,所述还原剂的用量以其碳含量计为钒钛铁精矿重量的15～25%,所述钠盐的用量为钒钛铁精矿和配碳量总量的0.3～1.5%,所述铁粉的用量为钒钛铁精矿和配碳量总量的1～4%,所述粘结剂的用量以使各原料粘结制成球团。该发明方法降低了还原温度,缩短了还原时间,生产成本较低,产品金属化率可以达到95%以上。

以上述专利文献为代表的现有技术，提到在钒钛铁精矿中按0.3～1.5%的比例加入钠盐，混合后于还原炉中还原得到金属化球团。但其加入钠盐的目的是对氧化铁还原起到催化的作用，与钛的提取无关。

发明内容

本发明旨在针对上述现有技术所存在的缺陷和不足，提供一种钒钛磁铁矿提取钛的方法，本方法针对钒钛磁铁矿选矿获得的铁精矿中钛的利用问题，通过在还原熔炼工序加入炉渣改性添加剂，不仅改善了炉渣流动性，而且对炉渣后期硅铝杂质的去除创造了有利条件，较好地解决了铁精矿中钛的高效分离提取技术问题，大幅提高了铁、钛、钒的资源利用率，特别是钛的利用率较高炉流程提高了近3倍。

本发明是通过采用下述技术方案实现的：

一种钒钛磁铁矿提取钛的方法，其特征在于：在铁精矿电炉还原熔炼中加入钠或钾盐添加剂，得到铁水和含钛炉渣，其中：钒、铁经还原进入铁水，而在熔炼高温条件下，硅、铝杂质与钠或钾盐添加剂形成可溶于稀酸的钠的硅铝酸盐，并与钛及钙镁杂质留在含钛炉渣中；然后，针对含钛炉渣采用湿法冶金除杂方法进行提纯，获得含TiO₂＞75%的钛渣产品。

其具体步骤如下：

a、电炉还原熔炼：将铁精矿配入还原剂煤和钠或钾盐添加剂，在矿热炉中（或其它直接还原炉）进行还原熔炼，钒、铁还原进入铁水，铁水采用转炉氧化提钒分离铁、钒，在熔炼高温条件下，难还原的硅、铝杂质与钠或钾盐添加剂形成可溶于稀酸的硅铝酸盐与钛及钙镁杂质留在含钛炉渣中；

b、熔炼钛渣提纯：对含钛炉渣在常压下用H离子浓度2-3N的稀硫酸或稀盐酸进行湿法冶金浸出，渣中可溶于稀酸的硅铝酸盐与酸反应形成硅酸和铝盐进入溶液，获得含TiO₂＞75%的钛渣产品和除杂浸出液；

c、生铁氧化提钒：铁水采用氧化提钒工艺获得钒渣和半钢；

d、废水处理：除杂浸出液用以制备净水剂。

其中b和c步骤顺序调换。

a步骤中，铁精矿、还原剂煤、钠或钾盐添加剂三者之间的重量配比为：100:12-25:1-10。

a步骤中铁精矿、还原剂煤、钠或钾盐添加剂三者之间的重量配比为：100:14:2。

b步骤中，熔炼钛渣提纯具体是指：将钛渣碎磨至-100目占100%±的粒度，采用稀盐酸浸出钛渣，其中：盐酸浓度11%，浸出液固比4，常温搅拌浸出1h。

d步骤中，所述除杂浸出液，经真空抽滤、板框压滤或离心分离的方式进行固液分离。

a步骤中，含钛炉渣先进行磁选分离金属铁。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果如下：

1、本发明中，采用在铁精矿电炉还原熔炼中加入钠或钾盐添加剂，与公开号为CN102382919A专利为代表的现有技术相比，现有技术虽然提到可以采用钠盐与炉渣一起焙烧，但其目的是使其中的钒、钛转化为钒酸钠和钛酸钠，而发明中，是直接在还原熔炼时先加入钠或钾盐添加剂，而不是还原熔炼后与炉渣一起焙烧，本发明在电炉还原熔炼过程中，硅、铝杂质与钠或钾盐添加剂形成可溶于稀酸的钠的硅铝酸盐，并与钛及钙镁杂质留在含钛炉渣中；然后，针对含钛炉渣采用湿法冶金除杂方法进行提纯，获得含TiO₂＞75%、可用于硫酸钛白生产的酸溶性钛渣产品，使铁精矿中钛得到了高效合理利用。同时，通过在还原熔炼工序加入炉渣改性添加剂钠盐，不仅改善了炉渣流动性，而且对炉渣后期硅铝杂质的去除创造了有利条件，较好地解决了铁精矿中钛的高效分离提取技术问题，大幅提高了铁、钛、钒的资源利用率，特别是钛的利用率较高炉流程提高了近3倍，详细对比数据见实施例。

2、本发明中，a步骤中铁精矿、还原剂煤、钠或钾盐添加剂三者之间的重量配比为：100:14:2，这样特定的选择比例，将铁精矿配入14%的还原煤（固定C含量83%，灰分7.3%）、2%的纯碱，采用矿热炉进行还原熔炼分别获得钛渣和生铁，生铁采用转炉氧化提钒工艺进行钒钛分离提取，钛渣采用稀酸浸出除杂生产酸溶性钛渣。钛渣TiO₂作业回收率＞96%，生铁金属铁回收率＞98%。

3、本发明中，将钛渣碎磨至-100目占100%±的粒度，采用酸浸法提纯。采用稀盐酸或硫酸浸出钛渣，目的在于溶出渣中部分可溶的硅铝酸盐，提高钛渣TiO₂品位，达到酸溶性钛渣产品要求。最优条件：盐酸浓度11%，浸出液固比4，常温搅拌浸出1h。浸出结束后，固液分离采用真空过滤。钛渣产品TiO₂作业回收率＞98%，SiO₂、Al₂O₃杂质除去率分别可达90%和80%以上。

4、电炉熔炼引入钠盐添加剂，不仅降低了熔炼炉渣粘度，利于渣铁分离，而且改变了熔炼炉渣中的硅铝等杂质物化性质，提高了硅铝杂质的酸溶性，为下步炉渣富钛除杂打下了基础。

5、熔炼炉渣采用简单的稀酸浸出除杂，即可获得商品级的酸溶性钛渣产品，同时也为钛渣提纯获得用于氯化钛白工业的富钛料创造了非常有利的条件。

6、酸性除杂废水可直接制取无机净水剂，解决了工艺废水的治理与应用问题，实现了废水资源化利用。

7、本发明实现了铁精矿中钛的高效利用，同时对硅铝杂质进行了综合利用。

8、本发明各工序采用的均为现行工业生产常用而成熟的技术和设备，工艺简单、可行，易于产业化

9、本发明工艺流程短，操作方便，设备投资少，工艺清洁、环保，无废水废渣排放，能耗低，解决了铁精矿中钛的高效利用问题。

综上所述，钒钛磁铁矿的处理工艺，无论在国外还是国内，选矿获得的铁精矿在高炉炼铁（或电炉炼铁）中形成的含钛炉渣TiO₂品位低（20～30%TiO₂），难以利用。尽管在直接还原—电炉溶分流程中，这种状况有所改善，炉渣含TiO₂可达40～50%，但钛品位仍然较低，加之高温形成的炉渣矿物，与自然矿物的物化性质有很大差异，一般选冶处理技术难以获得满意的效果，加大了钛渣提钛的技术难度和加工成本。本发明通过在还原熔炼过程中引入钠或钾盐添加剂的办法，较好地解决了炉渣TiO₂富集除杂问题，使铁精矿中的钛得到了充分利用，大幅提高了钒钛磁铁矿资源的利用率，是钒钛磁铁矿高效合理利用最有效的技术途径。

附图说明

下面将结合说明书附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明，其中：

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

实施例1

作为本发明的一较佳实施方式，其公开了一种钒钛磁铁矿提取钛的方法，在铁精矿电炉还原熔炼中加入钠或钾盐添加剂（如碳酸钠、氢氧化钠、氧化钠、碳酸钾、氢氧化钾、氧化钾），得到铁水和含钛炉渣，其中：钒、铁经还原进入铁水，而在熔炼高温条件下，硅、铝杂质与钠或钾盐添加剂形成可溶于稀酸的钠的硅铝酸盐，并与钛及钙镁杂质留在含钛炉渣中；然后，针对含钛炉渣采用湿法冶金除杂方法进行提纯，获得含TiO₂＞75%的钛渣产品。

实施例2

作为本发明的一较佳实施方式，其具体步骤如下：

a、电炉还原熔炼：将铁精矿配入还原剂煤和钠或钾盐添加剂，在矿热炉中（或其它直接还原炉）进行还原熔炼，钒、铁还原进入铁水，铁水采用转炉氧化提钒分离铁、钒，在熔炼高温条件下，难还原的硅、铝杂质与钠或钾盐添加剂形成可溶于稀酸的硅铝酸盐与钛及钙镁杂质留在含钛炉渣中；

b、熔炼钛渣提纯：对含钛炉渣在常压下用H离子浓度2-3N的稀硫酸或稀盐酸进行湿法冶金浸出，渣中可溶于稀酸的硅铝酸盐与酸反应形成硅酸和铝盐进入溶液，获得含TiO₂＞75%的钛渣产品和除杂浸出液；

c、生铁氧化提钒：铁水采用氧化提钒工艺获得钒渣和半钢；

d、废水处理：除杂浸出液用以制备净水剂。

实施例3

在实施例1的基础上，其中b和c步骤顺序调换。

实施例4

在实施例1或2的基础上，a步骤中，铁精矿、还原剂煤、钠或钾盐添加剂三者之间的重量配比为：100:14:2。b步骤中，熔炼钛渣提纯具体是指：将钛渣碎磨至-100目占100%±的粒度，采用稀盐酸浸出钛渣，其中：盐酸浓度11%，浸出液固比4，常温搅拌浸出1h。d步骤中，所述除杂浸出液，经真空抽滤、板框压滤或离心分离的方式进行固液分离。a步骤中，含钛炉渣先进行磁选分离金属铁。

实施例5

应用实例：

1、原料

原料为四川攀枝花太和矿区钒钛磁铁矿，经选矿分选后获得的铁精矿化学成分见表1。

2、铁精矿电炉还原熔炼

将铁精矿配入14%的还原煤（固定C含量83%，灰分7.3%）、2%的纯碱（视原料硅铝含量可调整），采用矿热炉进行还原熔炼分别获得钛渣和生铁，生铁采用转炉氧化提钒工艺进行钒钛分离提取，钛渣采用稀酸浸出除杂生产酸溶性钛渣。钛渣TiO₂作业回收率＞96%，生铁金属铁回收率＞98%。钛渣和生铁主要化学成分分别见表2和表3。

3、生铁氧化提钒

生铁采用氧气顶吹氧化提钒工艺（现行成熟工艺）分离钒铁，获得钒渣和半钢产品。生铁钒氧化率＞90%，钒渣V回收率＞83%，钒渣产品成分见表4。

4、钛渣酸浸富钛除杂

将钛渣碎磨至-100目占100%±的粒度，采用酸浸法提纯。采用稀盐酸或硫酸浸出钛渣，目的在于溶出渣中部分可溶的硅铝酸盐，提高钛渣TiO₂品位，达到酸溶性钛渣产品要求。最优条件：盐酸浓度11%，浸出液固比4，常温搅拌浸出1h。浸出结束后，固液分离采用真空过滤。钛渣产品TiO₂作业回收率＞98%，SiO₂、Al₂O₃杂质除去率分别可达90%和80%以上。除杂后钛渣化学成分见表5。

5、富钛除杂酸浸废水治理

含钛炉渣经酸浸除杂产生的酸性废水，主要化学成分见表5。其中SiO₂、Al₂O₃及Fe为制取无机高分子絮凝剂的主要组分，而TiO₂也是一种净水剂，尤其是它的光催化反应在有机污染物和无机污染物废水处理中具有良好作用，因此，对酸浸除杂液只需进行简单处理即可获得性能较佳的净水剂产品，所制取的净水剂产品对模拟高岭土废水除浊率可达96%以上。

Claims (8)

1.一种钒钛磁铁矿提取钛的方法，其特征在于：在铁精矿电炉还原熔炼中加入钠或钾盐添加剂，得到铁水和含钛炉渣，其中：钒、铁经还原进入铁水，而在熔炼高温条件下，硅、铝杂质与钠或钾盐添加剂形成可溶于稀酸的钠的硅铝酸盐，并与钛及钙镁杂质留在含钛炉渣中；然后，针对含钛炉渣采用湿法冶金除杂方法进行提纯，获得含TiO₂＞75%的钛渣产品。

2.根据权利要求1所述的一种钒钛磁铁矿提取钛的方法，其特征在于：其具体步骤如下：

a、电炉还原熔炼：将铁精矿配入还原剂煤和钠或钾盐添加剂，在矿热炉中（或其它直接还原炉）进行还原熔炼，钒、铁还原进入铁水，铁水采用转炉氧化提钒分离铁、钒，在熔炼高温条件下，难还原的硅、铝杂质与钠或钾盐添加剂形成可溶于稀酸的硅铝酸盐与钛及钙镁杂质留在含钛炉渣中；

b、熔炼钛渣提纯：对含钛炉渣在常压下用H离子浓度2-3N的稀硫酸或稀盐酸进行湿法冶金浸出，渣中可溶于稀酸的硅铝酸盐与酸反应形成硅酸和铝盐进入溶液，获得含TiO₂＞75%的钛渣产品和除杂浸出液；

c、生铁氧化提钒：铁水采用氧化提钒工艺获得钒渣和半钢；

d、废水处理：除杂浸出液用以制备净水剂。

3.根据权利要求2所述的一种钒钛磁铁矿提取钛的方法，其特征在于：其中b和c步骤顺序调换。

4.根据权利要求2所述的一种钒钛磁铁矿提取钛的方法，其特征在于：a步骤中，铁精矿、还原剂煤、钠或钾盐添加剂三者之间的重量配比为：100:12-25:1-10。

5.根据权利要求2所述的一种钒钛磁铁矿提取钛的方法，其特征在于：a步骤中铁精矿、还原剂煤、钠或钾盐添加剂三者之间的重量配比为：100:14:2。

6.根据权利要求2所述的一种钒钛磁铁矿提取钛的方法，其特征在于：b步骤中，熔炼钛渣提纯具体是指：将钛渣碎磨至-100目占100%±的粒度，采用稀盐酸浸出钛渣，其中：盐酸浓度11%，浸出液固比4，常温搅拌浸出1h。

7.根据权利要求2所述的一种钒钛磁铁矿提取钛的方法，其特征在于：d步骤中，所述除杂浸出液，经真空抽滤、板框压滤或离心分离的方式进行固液分离。

8.根据权利要求2所述的一种钒钛磁铁矿提取钛的方法，其特征在于：a步骤中，含钛炉渣先进行磁选分离金属铁。