CN105109910A - 一种托盘式分拣小车及其分拣系统 - Google Patents

Abstract

本发明，公开了一种托盘式分拣小车及其分拣系统，涉及物流分拣设备领域。该分拣小车采用双托盘双斜盘结构，双托盘结构增加了货物的装载量，使整个分拣系统的工作效率提高了近一倍；双斜盘结构则使落包距离降低为单斜盘的二分之一，从而有效避免了由于落包高差过大导致的包裹破损问题，同时可以显著降低落包时由于撞击产生的噪音。

Description

一种托盘式分拣小车及其分拣系统

技术领域

本发明涉及物流分拣设备领域，尤其涉及一种托盘式分拣小车及其分拣系统。

背景技术

目前，物流系统托盘式分拣小车大都为单托盘单斜盘结构，由于分拣小车上装载的货物量有限，所以分拣效率低，而且，由于单斜盘结构分拣系统包裹下落距离大，容易造成包裹及邮寄物品的破损，而且落包时的噪声也比较大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种托盘式分拣小车及其分拣系统，从而解决现有技术中存在的前述问题。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种托盘式分拣小车，所述分拣小车的两侧分别设置有支架，所述分拣小车通过轴与两侧支架相连，所述分拣小车包括左右对称设置的第一部和第二部，所述第一部和所述第二部均设置有托盘、联动机构和锁止机构，所述托盘包括前后对称设置的两个斜盘，每个所述斜盘均连接在所述分拣小车的轴上；所述联动机构连接在所述支架上，所述联动机构包括在水平方向和竖直方向运动的移动副，所述移动副与每个所述斜盘铰接，可实现所述斜盘同步打开和关闭；所述锁止机构连接在所述支架上，当所述联动机构带动所述斜盘至水平位置时，所述锁止机构将所述联动机构锁闭，保持所述托盘的水平状态。

优选地，所述斜盘包括椭圆形斜盘罩和斜盘盘体，所述斜盘罩内部设置有轴套，所述轴套安装在所述斜盘罩的孔内，所述轴套和所述斜盘罩的孔为过盈配合，所述斜盘盘体的底壁末端插接在所述斜盘罩的狭缝内，所述斜盘盘体的底壁远离所述斜盘罩的一端设置有下翻边。

优选地，所述联动机构包括：竖直轨道、两个竖直滑块、水平轨道和两个水平滑块，所述竖直轨道和所述竖直滑块形成移动副，所述水平轨道和所述水平滑块形成移动副，所述竖直轨道连接在所述支架上，所述竖直滑块固定在所述水平轨道上，每个所述斜盘均铰接在与所述斜盘处于同侧的所述水平滑块上。

优选地，所述联动机构还包括：由两块固定板、导向杆、短簧和长簧组成的缓冲装置，所述导向杆穿过两个所述水平滑块的上部设置的小孔，所述小孔的直径大于所述导向杆的直径，且所述导向杆的两端分别固定连接在所述水平轨道两端的两块所述固定板上，所述短簧和所述长簧分别套设在所述导向杆上，且分别位于所述水平滑块与所述固定板之间。

优选地，所述锁止机构包括：摆杆、扭簧、限位杆、拉簧和过渡板，所述摆杆连接在所述支架的水平侧壁上，所述摆杆在水平面内转动，所述扭簧穿连在所述摆杆的轴上，使所述摆杆具有转动的趋势，所述限位杆连接在所述支架的竖直侧壁上，所述限位杆在竖直面内转动，所述拉簧与所述限位杆位于所述支架的同一侧壁上，所述拉簧的一端固定在所述支架上，所述拉簧的另一端与所述限位杆的一端连接，使所述限位杆具有转动的趋势，所述限位杆的另一端通过下弯结构勾住所述摆杆的一端；所述过渡板连接在所述水平轨道上，所述过渡板的下端设置有朝向所述支架的凸块，所述凸块与所述限位杆的下弯结构位于同一竖直面上；所述摆杆上设置有限位销，所述分拣小车两侧的支架上设置有限位板，当所述摆杆转动至指定位置时，所述限位销与所述限位板接触，所述摆杆停止转动。

优选地，还包括行走轮和水平轮，所述第一部和所述第二部的所述支架上均设置有所述行走轮，所述第一部的所述支架上设置有所述水平轮，所述水平轮沿着所述分拣小车所在导轨的两内侧边缘相切运行。

一种托盘式分拣系统，包括权利要求5所述的托盘式分拣小车，还包括机架、导轨和驱动装置，所述驱动装置设置在所述机架上，所述驱动装置包括驱动轮和从动轮，所述驱动轮和所述从动轮分别设置在所述机架内侧的两端，所述驱动轮和所述从动轮通过同步带连接，所述分拣小车通过螺栓与同步带相连；所述导轨设置在所述机架的上方，所述分拣小车位于所述导轨上。

优选地，还包括落包机构，所述落包机构位于货物存放部上方的所述导轨的两侧，当所述分拣小车位于货物存放部上方时，所述落包机构可使所述第一部和所述第二部的所述摆杆转过一定角度，实现所述斜盘同步打开。

优选地，所述落包机构包括落包滚轮、气缸和气缸支架，所述气缸支架固定在所述机架上，所述气缸竖直固定在所述气缸支架上，所述落包滚轮与所述气缸的活塞杆连接，所述气缸的活塞杆行程最小时，所述落包滚轮与所述摆杆接触，使所述第一部和所述第二部的所述摆杆分别在所述落包滚轮的带动下转过一定角度。

优选地，还包括复位轨道和复位轮，按照所述分拣小车的运行方向，所述复位轨道位于货物存放部的前方，所述复位轨道固定在所述固定板上，所述固定板安装在所述导轨下方的所述机架上，所述复位轨道位于所述导轨的内侧，所述复位轨道的工作面沿着所述分拣小车的运行方向，包括上升段、平直段和下降段；所述上升段包括一个上升的直线段和两个上升的圆弧段，所述平直段为一水平段，所述下降段包括一个下降的圆弧段；当所述复位轮运行至轨道工作面的最高点时，所述斜盘被稍稍抬过水平位置，避免摆杆转动时与过渡板上的凸块相撞，所述复位轮固定在所述水平轨道上，当所述分拣小车行驶至所述复位轨道处时，所述复位轮可在所述复位轨道上滚动爬升。

本发明的有益效果是：本发明实施例提供的托盘式分拣小车及其分拣系统，分拣小车采用双托盘双斜盘结构，不仅增加了货物的装载量，提高了工作效率，而且在托盘打开，落包的过程中，由于两个斜盘共同组成了一个托盘，因此托盘面距离存放部的高度只需单斜盘结构高度的二分之一，即可实现斜盘的完全打开，从而将货物释放，因此有效的降低了货物的落包距离，减轻或避免货物受损，同时，可以显著降低由于撞击产生的噪声。

附图说明

图1是本发明实施例提供的分拣系统俯视图；

图2是本发明实施例提供的斜盘闭合时分拣小车的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的斜盘打开时分拣小车的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的斜盘结构示意图；

图5是图4的B-B剖视图；

图6是本发明实施例提供的联动机构的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的斜盘与水平滑块铰接的结构示意图；

图8是本发明实施例提供的联动机构中缓冲装置的结构示意图；

图9是本发明实施例提供的落包后复位前的锁止机构的结构示意图；

图10是本发明实施例提供的落包前的锁止机构的结构示意图；

图11是本发明实施例提供的落包机构的位置示意图；

图12是本发明实施例提供的落包机构的结构示意图；

图13是本发明实施例提供的复位轨道的结构示意图；

图14是本发明实施例提供的复位过程示意图。

图中，各符号的含义如下：

1导轨，2分拣小车，3落包机构，4复位轨道，5驱动轮，6从动轮，7支架，8第一部，9第二部，10托盘，11联动机构，12锁止机构，13斜盘，14斜盘罩，15斜盘盘体，16轴套，17竖直轨道，18竖直滑块，19水平轨道，20水平滑块,21铰接点，22固定板，23导向杆，24短簧，25长簧，26摆杆，27扭簧，28限位杆，29拉簧，30过渡板，31下弯结构，32凸块，33限位销，34限位板，35落包滚轮，36气缸，37气缸支架，38复位轨道，39复位轮，40上升段，41平直段，42下降段，43行走轮，44水平轮。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例一

如图1-3所示，本发明实施例提供了一种托盘式分拣小车，分拣小车2的两侧分别设置有支架7，分拣小车2通过轴与两侧支架7相连，分拣小车2包括左右对称设置的第一部8和第二部9，第一部8和第二部9均设置有托盘10、联动机构11和锁止机构12，托盘10包括前后对称设置的两个斜盘13，每个斜盘13均连接在分拣小车2的轴上；联动机构11连接在支架7上，联动机构11包括在水平方向和竖直方向运动的移动副，所述移动副与每个斜盘13铰接，可实现斜盘13同步打开和关闭；锁止机构12连接在支架7上，当联动机构11带动斜盘13至水平位置时，锁止机构12将联动机构11锁闭，保持托盘10的水平状态。

采用上述结构，在联动机构的水平和竖直方向运动的带动下，使前后对称设置的两个斜盘能够同时开合，从而通过两个斜盘同时打开，实现对托盘上承载货物的落包操作，通过两个斜盘同时合闭，形成一个托盘，实现托盘对货物的承载。而在货物落包的过程中，由于两个斜盘共同组成了一个托盘，因此托盘面距离存放部的高度只需单斜盘结构高度的二分之一，即可实现斜盘的完全打开，从而将货物释放，因此，货物落包距离比较小，可以避免货物由于落差较大，造成的损坏，而且可以降低噪声。

而现有技术中，使用单斜盘的结构，斜盘的完全打开需要大于或等于托盘沿运行方向的尺寸，因此，货物的落差较大，容易造成损坏，而且落包噪声较大。

可见，本发明实施例提供的分拣系统，与现有技术相比，具有较好的经济效益。

其中，本发明实施例提供的分拣小车，两个对称设置的斜盘，通过联动机构设置的水平滑动机构和竖直滑动机构，实现水平运动和竖直运动，进而实现开合。而正是由于采用了同一联动机构控制两个斜盘同时开合，才能保证货物落包和斜盘复位的顺利进行。

实施例二

如图4-5所示，本发明实施例中，斜盘13包括椭圆形斜盘罩14和斜盘盘体15，斜盘罩14内部设置有轴套16，轴套16安装在斜盘罩14的孔内，轴套16和斜盘罩14的孔为过盈配合，斜盘盘体15的底壁末端插接在斜盘罩14的狭缝内，斜盘盘体15的底壁远离斜盘罩14的一端设置有下翻边。

本实施例中，斜盘采用上述分体式结构，即斜盘盘体和斜盘罩分离，有利于保证斜盘罩内孔的同轴度，从而保证斜盘转动灵活并减少轴套的磨损。

上述结构中，斜盘盘面相对转动中心为偏心布置(偏心距为L)，可以满足在斜盘开到某一角度时，两个斜盘具有较大的开度，从而避免包裹的卡滞。

本发明实施例中，斜盘盘体15的底壁插接在斜盘罩14的狭缝内，底壁远离斜盘罩14的一端设置有下翻边。

采用上述结构，不仅可以减轻斜盘的重量，而且可以使斜盘盘体具有较高的刚度。

实施例三

如图6所示，本发明实施例中，联动机构11包括：竖直轨道17、两个竖直滑块18、水平轨道19和两个水平滑块20，竖直轨道17和竖直滑块18形成移动副，水平轨道19和水平滑块20形成移动副，竖直轨道17连接在支架7上，竖直滑块18固定在水平轨道19上，每个斜盘13均铰接在与斜盘13处于同侧的水平滑块20上。

上述结构的工作过程为：斜盘与水平滑块铰接，如图7中所示，铰接点如图中21所示，当水平滑块在水平轨道上滑动时，会使斜盘产生一个水平方向的分运动，当竖直滑块在竖直轨道上滑动时，由于竖直滑块固定在水平轨道上，因此，会带动水平轨道在竖直方向运动，而水平轨道上还设置有水平滑块，因此，带动水平滑块，使斜盘产生一个竖直方向的分运动。通过运动的合成，最终实现了斜盘绕轴的同步开合动作。

如图8所示，联动机构11还包括：由两块固定板22、导向杆23、短簧24和长簧25组成的缓冲装置，导向杆23穿过两个水平滑块20的上部设置的小孔，小孔的直径大于导向杆23的直径，且导向杆23的两端分别固定连接在水平轨道19两端的两块固定板22上，短簧24和长簧25分别套设在导向杆23上，且分别位于水平滑块20与固定板22之间。

上述结构中，长簧和短簧分别安装在两个水平滑块的两侧，长簧的刚度较小，短簧的刚度较大，这样可以避免包裹重量对开门尺寸和落包噪声的影响。具体地，当包裹重量较轻时，长簧起主要缓冲作用，由于长簧刚度较弱，在翻盘自重的作用下，可以保证两个斜盘开门尺寸达到设计要求；当包裹重量较重时，长簧不足以提供足够的缓冲力，在运行至一定位置时，短簧被压缩，进行二次缓冲，从而避免水平滑块和固定板相撞产生较大噪声，进而达到不影响斜盘开门尺寸的情况下，有效降低斜盘打开时产生的噪声。

上述结构中，导向杆和水平滑块上部的小孔不接触，如导向杆直径为Φ8，则水平滑块上部的小孔直径可以为Φ9，这种结构能够避免水平滑块运动时产生额外的摩擦，同时降低了零件的加工难度。

实施例四

本发明实施例中，如图9-10所示，锁止机构12包括：摆杆26、扭簧27、限位杆28、拉簧29和过渡板30，摆杆26连接在支架7的水平侧壁上，摆杆27在水平面内转动，扭簧27穿连在摆杆26的轴上，使摆杆26具有转动的趋势，限位杆28连接在支架7的竖直侧壁上，限位杆28在竖直面内转动，拉簧29与限位杆28位于支架的同一侧壁上，拉簧29的一端固定在支架7上，拉簧29的另一端与限位杆28的一端连接，使限位杆28具有转动的趋势，限位杆28的另一端通过下弯结构31勾住摆杆26的一端；过渡板30连接在水平轨道19上，过渡板30的下端设置有朝向支架7的凸块32，凸块32与限位杆28的下弯结构31位于同一竖直面上；摆杆26上设置有限位销33，分拣小车2两侧的支架7上设置有限位板34，当摆杆26转动至指定位置时，限位销33与限位板34接触，摆杆26停止转动。

上述结构的工作过程为：落包前、复位后，限位杆被固定在水平轨道上的过渡板的凸块顶起，摆杆在扭簧作用下，旋转至过渡板下方，将联动机构锁闭。摆杆在旋转过程中，当限位销接触到限位板时，停止旋转。落包时，摆杆在落包机构的作用下旋转一定角度，使过渡板脱离摆杆的束缚，从而释放联动机构，斜盘在自重作用下几乎瞬时打开，将包裹落在指定的存放部内；与此同时，限位杆在拉簧的作用下旋转，直至下弯结构勾住摆杆，将摆杆锁定在预定位置，避免摆杆在扭簧作用下回到初始位置，造成斜盘夹包，同时影响后续斜盘的复位。

实施例五

如图3所示，本发明实施例提供的托盘式分拣小车，还包括行走轮43和水平轮44，第一部8和第二部9的支架7上均设置有行走轮43，第一部8的支架7上设置有水平轮44，水平轮44沿着分拣小车2所在导轨1的两内侧边缘相切运行。

水平轮主要起导向作用；行走轮主要用于分拣小车沿着导轨行走。

实施例六

本发明实施例提供了一种托盘式分拣系统，包括实施例四所述的托盘式分拣小车，还包括机架、导轨1和驱动装置，驱动装置设置在机架上，驱动装置包括驱动轮5和从动轮6，驱动轮5和从动轮6分别设置在机架内侧的两端，驱动轮5和从动轮6通过同步带连接，分拣小车2通过螺栓与同步带相连；导轨1设置在机架的上方，分拣小车2位于导轨1上。

如图11所示，本发明实施例提供的托盘式分拣系统，还包括落包机构3，落包机构3位于货物存放部上方的导轨1的两侧，当分拣小车2位于货物存放部上方时，落包机构3可使第一部8和第二部9的摆杆26转过一定角度，实现斜盘13同步打开。

落包前，摆杆位于过渡板的下方，将联动机构锁住，避免联动机构下滑，使斜盘处于水平位置，用于承载货物，当分拣小车行驶至货物存放部的上方时，摆杆会接触到与之对应的落包机构，落包机构会将摆杆向相反方向推开一定角度，使摆杆脱离过渡板的下方，过渡板得到释放，在斜盘上货物的重力作用下，联动机构动作，使斜盘同步打开，货物落入指定的存放部。

如图12所示，落包机构3包括落包滚轮35、气缸36和气缸支架37，气缸支架37固定在机架上，气缸36竖直固定在气缸支架37上，落包滚轮35与气缸36的活塞杆连接，气缸36的活塞杆行程最小时，落包滚轮35与摆杆26接触，使第一部8和第二部9的摆杆26在落包滚轮35的带动下转过一定角度。

采用上述结构，当包裹到达指定存放部时，气缸活塞杆缩回，落包滚轮将分拣小车的摆杆推开一定角度，释放联动机构，进而释放斜盘，包裹在重力作用下落入指定存放部。上述结构有两个优点：一，落包时，落包滚轮和摆杆之间为滚动摩擦，工作噪声小；二，气缸活塞杆最小行程时与摆杆接触，气缸活塞杆悬臂小，活塞杆支点间距最大，气缸受力此时最佳。

实施例七

如图13-14所示，本发明实施例提供的托盘式分拣系统，还包括复位轨道38和复位轮39，按照分拣小车2的运行方向，复位轨道38位于货物存放部的前方，复位轨道38固定在固定板上，固定板安装在导轨1下方的机架上，复位轨道38位于导轨1的内侧，复位轨道38的工作面沿着分拣小车2的运行方向，包括上升段40、平直段41和下降段42，上升段40包括一个上升的直线段和两个上升的圆弧段，平直段41为一水平段，下降段42包括一个下降的圆弧段；当复位轮39运行至复位轨道38工作面的最高点时，斜盘13被抬过水平位置一微小角度，避免摆杆26回位时与过渡板30上的凸块32相撞；复位轮39固定在水平轨道19上，当分拣小车2行驶至复位轨道38处时，复位轮39可在复位轨道38上滚动爬升。

上述结构的工作过程为：分拣小车到达复位轨道时，联动机构上的复位轮与复位轨道工作面接触，随着分拣小车的前移，复位轮沿着复位轨道工作面前移，由于工作面的初始阶段为上升阶段，因此，复位轮也随着缓慢升高，复位轮固定在水平轨道上，因此联动机构在竖直滑动机构的作用下随之向上运动。在联动机构的驱动下，与之相连的两个斜盘被同时抬起，当到达复位轨道最高点时，联动机构上的过渡板将锁止机构的限位杆顶起，则限位杆将摆杆释放，摆杆在扭簧作用下逆时针旋转一定角度，将联动机构锁闭，斜盘的复位过程完成。

如图13所示，图中箭头方向为小车运动方向。轨道工作面采用两直线三圆弧的设计，轨道L1为非常平缓的上升直线段，主要为了减小分拣小车刚接触复位轨道时的瞬时冲击力；圆弧R1、R2则逐渐提高分拣小车的爬坡角度，这样有利于缩短复位轨道的长度，减少不必要的空间浪费，增加存放部的数量；L2直线段为水平直线段，其目的是为了高速运行时给摆杆回位提供足够的时间；圆弧R3为下降圆弧，其目的是让分拣小车斜盘平缓的从高点回到水平位置。轨道工作面虽然是组合曲线，但其直接编程切割即可满足设计要求，加工非常方便。

如图14所示，图中箭头方向为小车运动方向，其中A位置为分拣小车刚接触复位轨道时的姿态，B、C位置为分拣小车复位过程中的姿态，D位置为复位完成时的姿态。

通过采用本发明公开的上述技术方案，得到了如下有益的效果：本发明实施例提供的托盘式分拣小车及其分拣系统，分拣小车采用双托盘双斜盘结构，不仅增加了货物的装载量，提高了工作效率，而且由于两个斜盘共同组成了一个托盘，因此托盘面距离存放部的高度只需单斜盘结构高度的二分之一，即可实现斜盘的完全打开，从而将货物释放，因此，货物落包距离比较小，可以避免货物由于落差较大，造成的损坏，而且可以显著降低落包噪声。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

本领域人员应该理解的是，上述实施例提供的方法步骤的时序可根据实际情况进行适应性调整，也可根据实际情况并发进行。

上述实施例涉及的方法中的全部或部分步骤可以通过程序来指令相关的硬件来完成，所述的程序可以存储于计算机设备可读取的存储介质中，用于执行上述各实施例方法所述的全部或部分步骤。所述计算机设备，例如：个人计算机、服务器、网络设备、智能移动终端、智能家居设备、穿戴式智能设备、车载智能设备等；所述的存储介质，例如：RAM、ROM、磁碟、磁带、光盘、闪存、U盘、移动硬盘、存储卡、记忆棒、网络服务器存储、网络云存储等。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种托盘式分拣小车，其特征在于，所述分拣小车的两侧分别设置有支架，所述分拣小车通过轴与两侧支架相连，所述分拣小车包括左右对称设置的第一部和第二部，所述第一部和所述第二部均设置有托盘、联动机构和锁止机构，所述托盘包括前后对称设置的两个斜盘，每个所述斜盘均连接在所述分拣小车的轴上；所述联动机构连接在所述支架上，所述联动机构包括在水平方向和竖直方向运动的移动副，所述移动副与每个所述斜盘铰接，可实现所述斜盘同步打开和关闭；所述锁止机构连接在所述支架上，当所述联动机构带动所述斜盘至水平位置时，所述锁止机构将所述联动机构锁闭，保持所述托盘的水平状态。

2.根据权利要求1所述的托盘式分拣小车，其特征在于，所述斜盘包括椭圆形斜盘罩和斜盘盘体，所述斜盘罩内部设置有轴套，所述轴套安装在所述斜盘罩的孔内，所述轴套和所述斜盘罩的孔为过盈配合，所述斜盘盘体的底壁末端插接在所述斜盘罩的狭缝内，所述斜盘盘体的底壁远离所述斜盘罩的一端设置有下翻边。

3.根据权利要求1所述的托盘式分拣小车，其特征在于，所述联动机构包括：竖直轨道、两个竖直滑块、水平轨道和两个水平滑块，所述竖直轨道和所述竖直滑块形成移动副，所述水平轨道和所述水平滑块形成移动副，所述竖直轨道连接在所述支架上，所述竖直滑块固定在所述水平轨道上，每个所述斜盘均铰接在与所述斜盘处于同侧的所述水平滑块上。

4.根据权利要求3所述的托盘式分拣小车，其特征在于，所述联动机构还包括由两块固定板、导向杆、短簧和长簧组成的缓冲装置，所述导向杆穿过两个所述水平滑块的上部设置的小孔，所述小孔的直径大于所述导向杆的直径，且所述导向杆的两端分别固定连接在所述水平轨道两端的两块所述固定板上，所述短簧和所述长簧分别套设在所述导向杆上，且分别位于所述水平滑块与所述固定板之间。

5.根据权利要求3所述的托盘式分拣小车，其特征在于，所述锁止机构包括：摆杆、扭簧、限位杆、拉簧和过渡板，所述摆杆连接在所述支架的水平侧壁上，所述摆杆在水平面内转动，所述扭簧穿连在所述摆杆的轴上，使所述摆杆具有转动的趋势，所述限位杆连接在所述支架的竖直侧壁上，所述限位杆在竖直面内转动，所述拉簧与所述限位杆位于所述支架的同一侧壁上，所述拉簧的一端固定在所述支架上，所述拉簧的另一端与所述限位杆的一端连接，使所述限位杆具有转动的趋势，所述限位杆的另一端通过下弯结构勾住所述摆杆的一端；所述过渡板连接在所述水平轨道上，所述过渡板的下端设置有朝向所述支架的凸块，所述凸块与所述限位杆的下弯结构位于同一竖直面上；所述摆杆上设置有限位销，所述分拣小车两侧的支架上设置有限位板，当所述摆杆转动至指定位置时，所述限位销与所述限位板接触，所述摆杆停止转动。

6.根据权利要求1所述的托盘式分拣小车，其特征在于，还包括行走轮和水平轮，所述第一部和所述第二部的所述支架上均设置有所述行走轮，所述第一部的所述支架上设置有所述水平轮，所述水平轮沿着所述分拣小车所在导轨的两内侧边缘相切运行。

7.一种托盘式分拣系统，其特征在于，包括权利要求5所述的托盘式分拣小车，还包括机架、导轨和驱动装置，所述驱动装置设置在所述机架上，所述驱动装置包括驱动轮和从动轮，所述驱动轮和所述从动轮分别设置在所述机架内侧的两端，所述驱动轮和所述从动轮通过同步带连接，所述分拣小车通过螺栓与同步带相连；所述导轨设置在所述机架的上方，所述分拣小车位于所述导轨上。

8.根据权利要求7所述的托盘式分拣系统，其特征在于，还包括落包机构，所述落包机构位于货物存放部上方的所述导轨的两侧，当所述分拣小车位于货物存放部上方时，所述落包机构可使所述第一部和所述第二部的所述摆杆转过一定角度，实现所述斜盘同步打开。

9.根据权利要求8所述的托盘式分拣系统，其特征在于，所述落包机构包括落包滚轮、气缸和气缸支架，所述气缸支架固定在所述机架上，所述气缸竖直固定在所述气缸支架上，所述落包滚轮与所述气缸的活塞杆连接，所述气缸的活塞杆行程最小时，所述落包滚轮与所述摆杆接触，使所述第一部和所述第二部的所述摆杆分别在所述落包滚轮的带动下转过一定角度。

10.根据权利要求8所述的托盘式分拣系统，其特征在于，还包括复位轨道和复位轮，按照所述分拣小车的运行方向，所述复位轨道位于货物存放部的前方，所述复位轨道固定在所述固定板上，所述固定板安装在所述导轨下方的所述机架上，所述复位轨道位于所述导轨的内侧，所述复位轨道的工作面沿着所述分拣小车的运行方向，包括上升段、平直段和下降段；所述上升段包括一个上升的直线段和两个上升的圆弧段，所述平直段为一水平段，所述下降段包括一个下降的圆弧段；当所述复位轮运行至轨道工作面的最高点时，所述斜盘被稍稍抬过水平位置，避免摆杆转动时与过渡板上的凸块相撞，所述复位轮固定在所述水平轨道上，当所述分拣小车行驶至所述复位轨道处时，所述复位轮可在所述复位轨道上滚动爬升。