CN105104959A - 一种钙强化直条米粉的生产方法 - Google Patents
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Abstract
一种钙强化直条米粉的生产方法，以大米为主要原料，经浸泡、粉碎后，在拌粉的过程中加入葡萄糖酸钙，调节水分含量，经双螺杆挤压、电场和超声波处理、复蒸、老化、梳洗等工序，最后经干燥、切割、包装而得。本发明的独特之处在于，米粉挤压后采用脉冲电场和超声波叠加作用于米粉，且在老化过程中采用交变电场进行催化处理。超声波在不断的振动和敲打过程中激化了米粉中淀粉分子的重排，与电场作用共同促进了钙离子和淀粉分子的结合。经本发明制得的米粉有嚼劲，葡萄糖酸钙与淀粉分子结合紧密，蒸煮后保留率高。
Description
技术领域
本发明涉及一种钙强化直条米粉的生产方法，属于农产品加工领域。
背景技术
直条米粉是深受人们喜欢、历史悠久的传统食品。目前，市面上的直条米粉仅以大米为原料，营养成分较为单一，无法满足人们日益增长的营养需求。钙是保持心脏健康、止血、神经健康、肌肉收缩以及皮肤、骨骼和牙齿健康的营养素，可减轻肌肉和骨骼的疼痛，保持体内酸碱度的平衡。摄入不足症状容易引起肌肉痉挛、失眠、关节痛和高血压。补充钙元素最好的形态是氨基酸螯合钙和柠檬酸钙，其吸收率约为碳酸钙的2.5倍。依据国家相关规定，谷类及其制品中可添加葡萄糖酸钙来补充钙元素，以元素钙计的最大允许使用量为1.6-3.2g/kg。
针对米粉营养价值不高的问题，已有学者采用制作米粉的过程中添加营养素的方法来提高营养价值，但大部分制作出来的米粉与营养素结合不紧密，在蒸煮过程中容易流失，营养素实际保留率低。因此，营养米粉的蒸煮保留率一直制约着营养米粉的发展。
发明内容
针对现有技术生产的营养米粉存在容易流失、蒸煮保留率低的缺陷，现提供一种可提升营养素与米粉的结合度以及营养素蒸煮保留率的方法。
一种钙强化直条米粉的生产方法，包括如下工艺步骤：
(1)原料浸泡：选取早籼米，淘洗3遍以上，30-36℃水中浸泡3-4h；
(2)粉碎：滤干水分，用60目网筛锤片式粉碎机粉碎，米粉过80目网筛；
(3)拌粉：向粉碎好的米粉中缓慢加入饮用水和葡萄糖酸钙，采用拌粉机混合均匀，调节米粉水分含量为34-36％，拌粉机转速1500r/min，拌粉时间为8-10min，葡萄糖酸钙的添加量为1.2-1.4g/kg米粉；
(4)挤压：将拌好的物料通过双螺杆挤压机进行榨粉；
(5)电场和超声波处理：榨出的米粉条置于湿度75-80％的环境下，采用电场和超声波叠加作用于米粉，温度控制在32-36℃，作用时间为4-5h；超声波频率为350-400KHz，功率为160-200W；电场强度为8-10kV/cm，脉冲频率为80-90Hz，脉冲宽度为8-10μs；
(6)复蒸：将电场和超声波叠加处理的米粉条送入蒸柜里，复蒸1-2min；
(7)老化：将复蒸的米粉条送入温度50-55℃、湿度95％以上的环境中老化2-3h，老化过程中采用场强幅度200-220kV/cm、频率40kHz的交变电场作用于米粉；
(8)梳洗：米粉条老化后放入水池内浸泡18-20min，清除米粉上残留的吐浆，悬挂梳理；
(9)干燥：控制米粉含水量在13-14％；
(10)切割、包装。
本发明工艺与现有技术的不同点在于：
1、针对钙离子与淀粉的结合特性，经过挤压后立即采用电场和超声波叠加处理，不仅缩短了老化时间，且强化了米粉挤压形成的网络结构，增强了米粉的韧性，避免了易断条现象。
2、在电场作用下，钙离子发生趋向性运动，超声波在不断的振动和敲打过程中激化了米粉中淀粉分子的重排，同时促进了钙离子和淀粉分子的结合。
3、本发明实现了米粉和葡萄糖酸钙的紧密结合，制得的米粉有嚼劲，米粉综合品质得到提升，营养素蒸煮保留率高。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步说明。
实施例1：
(1)原料浸泡：选取早籼米，淘洗4遍，34℃水中浸泡4h；
(2)粉碎：滤干水分，用60目网筛锤片式粉碎机粉碎，米粉过80目网筛；
(3)拌粉：向粉碎好的米粉中缓慢加入饮用水和葡萄糖酸钙，采用拌粉机混合均匀，调节米粉水分含量为35％，拌粉机转速1500r/min，拌粉时间为9min，葡萄糖酸钙的添加量为1.5g/kg米粉；
(4)挤压：将拌好的物料通过双螺杆挤压机进行榨粉；
(5)高湿处理：榨出的米粉条置于湿度80％的环境下，温度为35℃，作用时间为5h；
(6)复蒸：将米粉条送入蒸柜里，复蒸2min；
(7)老化：将复蒸的米粉条送入温度55℃、湿度95％的环境中老化2h；
(8)梳洗：米粉条老化后放入水池内浸泡20min，清除米粉上残留的吐浆，悬挂梳理；
(9)干燥：控制米粉含水量在13％；
(10)切割、包装。
实施例2：
(1)原料浸泡：选取早籼米，淘洗4遍，34℃水中浸泡4h；
(2)粉碎：滤干水分，用60目网筛锤片式粉碎机粉碎，米粉过80目网筛；
(3)拌粉：向粉碎好的米粉中缓慢加入饮用水和葡萄糖酸钙，采用拌粉机混合均匀，调节米粉水分含量为35％，拌粉机转速1500r/min，拌粉时间为9min，葡萄糖酸钙的添加量为1.5g/kg米粉；
(4)挤压：将拌好的物料通过双螺杆挤压机进行榨粉；
(5)高湿处理：榨出的米粉条置于湿度80％的环境下，温度为35℃，作用时间为5h；
(6)复蒸：将米粉条送入蒸柜里，复蒸2min；
(7)老化：将复蒸的米粉条送入温度55℃、湿度95％的环境中老化2h，老化过程中采用场强幅度200kV/cm、频率40kHz的交变电场作用于米粉；
(8)梳洗：米粉条老化后放入水池内浸泡20min，清除米粉上残留的吐浆，悬挂梳理；
(9)干燥：控制米粉含水量在13％；
(10)切割、包装。
实施例3：
(1)原料浸泡：选取早籼米，淘洗4遍，34℃水中浸泡4h；
(2)粉碎：滤干水分，用60目网筛锤片式粉碎机粉碎，米粉过80目网筛；
(3)拌粉：向粉碎好的米粉中缓慢加入饮用水和葡萄糖酸钙，采用拌粉机混合均匀，调节米粉水分含量为35％，拌粉机转速1500r/min，拌粉时间为9min，葡萄糖酸钙的添加量为1.5g/kg米粉；
(4)挤压：将拌好的物料通过双螺杆挤压机进行榨粉；
(5)电场和超声波处理：榨出的米粉条置于湿度80％的环境下，采用电场和超声波叠加作用于米粉，温度控制在35℃，作用时间为5h；超声波频率为400KHz，功率为200W；电场强度为8kV/cm，脉冲频率为80Hz，脉冲宽度为8μs；
(6)复蒸：将电场和超声波叠加处理的米粉条送入蒸柜里，复蒸2min；
(7)老化：将复蒸的米粉条送入温度55℃、湿度95％的环境中老化2h，老化过程中采用场强幅度200kV/cm、频率40kHz的交变电场作用于米粉；
(8)梳洗：米粉条老化后放入水池内浸泡20min，清除米粉上残留的吐浆，悬挂梳理；
(9)干燥：控制米粉含水量在13％；
(10)切割、包装。
实施例效果分析：
直条米粉理化指标
通过分析可知，与实施例1和实施例2相比，实施例3生产所得直条米粉质量更好，其断条率更低，而钙蒸煮保留率和感官评分则明显更高。本发明顺应直条米粉结构特性，以及钙离子与淀粉的结合规律，利用电场和超声波的协同作用增强产品的感官品质及营养成分的蒸煮保留率，同时降低直条米粉的断条率，产品价值和质量得到明显提升。
Claims (3)
1.一种钙强化直条米粉的生产方法，其特征在于包括以下步骤：
(1)原料浸泡：选取早籼米，淘洗3遍以上，30-36℃水中浸泡3-4h；
(2)粉碎：滤干水分，用60目网筛锤片式粉碎机粉碎，米粉过80目网筛；
(3)拌粉：向粉碎好的米粉中缓慢加入饮用水和葡萄糖酸钙，采用拌粉机混合均匀，调节米粉水分含量为34-36％，拌粉机转速1500r/min，拌粉时间为8-10min，葡萄糖酸钙的添加量为1.2-1.4g/kg米粉；
(4)挤压：将拌好的物料通过双螺杆挤压机进行榨粉；
(5)电场和超声波处理：榨出的米粉条置于湿度75-80％的环境下，采用电场和超声波叠加作用于米粉，温度控制在32-36℃，作用时间为4-5h；
(6)复蒸：将电场和超声波处理的米粉条送入蒸柜里，复蒸1-2min；
(7)老化：将复蒸的米粉条老化2-3h，老化过程中采用场强幅度200-220kV/cm、频率40kHz的交变电场作用于米粉；
(8)梳洗：米粉条老化后放入水池内浸泡18-20min，清除米粉上残留的吐浆，悬挂梳理；
(9)干燥：控制米粉含水量在13-14％；
(10)切割、包装。
2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于步骤(5)所述超声波频率为350-400KHz，功率为160-200W；所述电场强度为8-10kV/cm，脉冲频率为80-90Hz，脉冲宽度为8-10μs。
3.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于步骤(7)所述老化在温度50-55℃、湿度95％以上的环境中老化。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20151202 |