CN105090556B - 电磁四通换向阀主阀座、制造方法及电磁四通换向阀 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种电磁四通换向阀主阀座、制造方法及电磁四通换向阀，电磁四通换向阀主阀座包括滑动板和支撑架。滑动板具有第一表面、第二表面和三个流量孔，第一表面为滑动平面。支撑架与滑动板的第二表面相对设置，支撑架包括横截面为弧形的支撑部和形成在支撑部两侧的连接部，连接部与滑动板的第二表面相连接，滑动板和支撑架之间形成腔体，支撑部上与三个流量孔相对应的位置处具有三个装配孔。

Description

电磁四通换向阀主阀座、制造方法及电磁四通换向阀

技术领域

本发明涉及制冷配件领域，且特别涉及一种电磁四通换向阀主阀座、制造方法及电磁四通换向阀。

背景技术

目前热泵空调系统中使用的不锈钢电磁四通换向阀内部零件加工成本高、焊接合格率低，尤其体现在电磁四通换向阀的不锈钢主阀座上。

目前电磁四通换向阀的不锈钢主阀座采用不锈钢异型材或者粉末冶金加工而成，加工后均为实心整体式结构。采用不锈钢异型材料加工成的实心整体式结构的不锈钢主阀座不仅加工工艺复杂，加工工序多而且需要多次退火酸洗，工艺不但成本高也极不环保。进一步的，由于不锈钢异型材塑性较差，实心整体式结构的不锈钢主阀座在后续制品加工过程中因为工序多、加工难度大而导致其成本已经远远超过黄铜材质的主阀座。

发明内容

本发明为了克服现有实心整体式结构的不锈钢主阀座加工复杂且加工成本高的问题，提供一种加工简单且具有较低加工成本的电磁四通换向阀主阀座、制造方法及电磁四通换向阀。

为了实现上述目的，本发明提供一种电磁四通换向阀主阀座包括滑动板和支撑架。滑动板具有第一表面、第二表面和三个流量孔，第一表面为滑动平面。支撑架与滑动板的第二表面相对设置，支撑架包括横截面为弧形的支撑部和形成在支撑部两侧的连接部，连接部与滑动板的第二表面相连接，滑动板和支撑架之间形成腔体，支撑部上与三个流量孔相对应的位置处具有三个装配孔。

于本发明一实施例中，电磁四通换向阀主阀座还包括设置于支撑部且位于装配孔一侧的用于提高支撑部强度的加强件。

于本发明一实施例中，加强件为沿支撑部的内表面设置的至少一条弧形加强筋。

于本发明一实施例中，加强件为连接在滑动板和支撑部之间的至少一根支撑柱。

于本发明一实施例中，加强件为设置在腔体内的至少一个侧板，每一侧板均包括第一侧板、第二侧板和连接在第一侧板和第二侧板之间的纵向支撑板，第一侧板与支撑部的内表面相连接，第二侧板与滑动板的第二表面相连接。

于本发明一实施例中，流量孔的内壁具有台阶。

于本发明一实施例中，滑动板和支撑架一体成型，其中一个连接部经折弯后成型，另一个连接部与滑动板相连接。

本发明还提供另一种电磁四通换向阀主阀座包括滑动板、支撑架和至少一个连接件。滑动板具有第一表面、第二表面和三个流量孔，第一表面为滑动平面。支撑架的横截面呈圆弧状，支撑架与滑动板的第二表面相对设置，支撑架上与流量孔相对应的位置处具有三个装配孔。至少一个连接件连接滑动板和支撑架，至少一个连接件位于装配孔的一侧。

于本发明一实施例中，流量孔的内壁具有台阶。

本发明另一方面，还提供一种电磁四通换向阀，包括上述电磁四通换向阀主阀座、主阀体和与三个装配孔装配的三根配管，每一配管的装配端均穿过装配孔深入到流量孔内。

与上述电磁四通换向阀主阀座相对应的，本发明还提供一种电磁四通换向阀主阀座的制造方法，包括：

形成滑动板，滑动板具有第一表面和第二表面，第一表面为滑动平面；

在滑动板上形成三个流量孔；

形成支撑架，支撑架包括横截面为弧形的支撑部和形成在支撑部两侧的连接部，在支撑部上与三个流量孔相对应的位置处分别形成三个装配孔；

将支撑架与滑动板的第二表面相对设置，连接部与滑动板的第二表面相连接，滑动板和支撑架之间形成腔体。

于本发明一实施例中，在支撑部上形成提高支撑部强度的加强件，加强件为沿支撑部的内表面设置的至少一条弧形加强筋、连接在滑动板和支撑部之间的至少一根支撑柱或设置在腔体内的至少一个侧板中的一种或多种的结合，当加强件为设置在腔体内的至少一个侧板时，每一侧板均包括第一侧板、第二侧板和连接在第一侧板和第二侧板之间的纵向支撑板，第一侧板与支撑部的内表面相连接，第二侧板与滑动板的第二表面相连接。

于本发明一实施例中，滑动板和支撑架一体成型，其中一个连接部经折弯后成型，另一个连接部与滑动板的第二侧面经焊接、铆接、螺钉连接、搭接压扣中的任一种相连接。

本发明还提供另一种电磁四通换向阀主阀座的制造方法，包括：

形成滑动板，滑动板具有第一表面和第二表面，第一表面为滑动平面；

在滑动板上形成三个流量孔；

形成支撑架，支撑架的横截面呈圆弧状，在支撑架上与三个流量孔相对应的位置分别形成三个装配孔；

将支撑架与滑动板的第二表面相对设置，通过至少一个连接件连接滑动板和支撑架。

综上所述，本发明提供的电磁四通换向阀主阀座、制造方法及电磁四通换向阀与现有技术相比具有以下优点：

设置电磁四通换向阀主阀座包括滑动板和支撑架，两者之间通过连接件或连接部相连接，连接后形成的主阀座中滑动板和支撑架之间形成封闭或开放式的腔体。与现有的实心整体式结构的电磁四通换向阀主阀座相比，本申请提供的主阀座通过板材状的滑动板和支撑架加工而成，厚度薄的板材成型非常方便，且由于板材厚度薄，塑性较好，因此极易在板材上加工出流量孔或装配孔，如采用冲床冲压加工成型。本发明提供的主阀座大大简化了加工工序，降低了加工难度，因而可大幅度降低主阀座的生产成本，真正实现不锈钢主阀座的生产成本低于黄铜材质的主阀座。

此外，采用连接部连接的滑动板和支架的主阀座中，当弧形的支撑部厚度较薄时，为增加支撑部的强度，在装配孔的一侧设置起到支撑作用的加强件，从而加强支撑架对滑动板的支撑强度。为进一步的减少加工工序，设置滑动板和支撑架一体成型，两者经折弯后形成成型。

为让本发明的上述和其它目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合附图，作详细说明如下。

附图说明

图1所示为现有的电磁四通换向阀主阀座的剖视图。

图2所示为本发明实施例一提供的电磁四通换向阀主阀座的结构示意图。

图3所示为图2中沿AA’线的剖视图。

图4所示为本发明另一实施例提供的电磁四通换向阀主阀座的剖视图。

图5所示为本发明实施例一提供的电磁四通换向阀的剖视图。

图6所示为本发明实施例二提供的电磁四通换向阀主阀座的结构示意图。

图7所示为图7中沿BB’线的剖视图。

图8所示为本发明实施例三提供的电磁四通换向阀主阀座的结构示意图。

图9所示为图8中沿CC’线的剖视图。

图10所示为本发明实施例四提供的电磁四通换向阀主阀座的结构示意图。

图11所示为图11中沿DD’线的剖视图。

图12所示为本发明另一实施例提供的电磁四通换向阀主阀座的剖视图。

图13所示为实施例四提供的电磁四通换向阀的剖视图。

具体实施方式

现有的实心整体式结构的不锈钢主阀座由于其材料厚度厚，不锈钢的塑性较差、车削性能差使得不锈钢主阀座加工工序多，加工困难，加工成本高的问题。有鉴于此，本发明人通过不断的研究，提出了一种全新结构的电磁四通换向阀主阀座。

实施例一

图2所示为本实施例提供的电磁四通换向阀主阀座的结构示意图。图3所示为图2中沿AA’线(过流量孔处)的剖视图。请一并参阅图2和图3。

本实施例提供一种电磁四通换向阀主阀座(以下简称主阀座)包括滑动板1和支撑架2。滑动板1具有第一表面11、第二表面12和三个流量孔13，第一表面11为滑动平面。支撑架2与滑动板1的第二表面12相对设置，支撑架2包括横截面为弧形的支撑部21和形成在支撑部21两侧的连接部22，连接部22与滑动板的第二表面12相连接，滑动板1和支撑架2之间形成腔体，支撑部21上与三个流量孔13相对应的位置处具有三个装配孔211。

于本实施例中，滑动板1和支撑架2均由钢质材料制成。然而，本发明对此不作任何限定。于其它实施例中，滑动板1和支撑架2可由金属复合材料制成。

于本实施例中，连接部22与第二表面12之间通过焊接连接。然而，本发明对此不作任何限定。于其它实施例中，连接部和第二表面12之间可通过铆接、螺钉连接或搭接压扣中的任一种进行连接。

于本实施例中，滑动板1和支撑架2是分体式结构。然而，在实际的生产过程中，为进一步简化加工工艺，设置滑动板1和支撑架2一体成型，其中一个连接部22经折弯后成型，另一个连接部22通过焊接、铆接、螺钉连接、或搭接压扣中的一种与滑动板1连接(如图4所示)。

本实施例提供的电磁四通换向阀主阀座与现有的实心整体式结构的不锈钢主阀座所起到的作用相同。塑料滑块可在滑动板1的第一表面上滑动实现制冷设备的冷热切换。支撑架2实现对滑动板1的支撑以及与主阀体之间的连接，支撑部21上的三个装配孔211可实现C管、S管和E管三个配管的装配。

本实施例提供的主阀座与现有的实心整体式结构的不锈钢主阀座相比，采用板材来形成滑动板1和支撑架2，滑动板1和支撑架2之间形成封闭的空腔。于本实施例中，滑动板1和支撑架2均采用不锈钢板材制成。然而，本发明对此不作任何限定。

不锈钢板材由于厚度较薄容易加工成型，在生产时板材经冲压成型形成具有一定长度的滑动板或支撑架。厚度越薄不锈钢板材的塑性越好，不仅容易对支撑架进行折弯形成圆弧状的支撑部，同时也极易在板材上加工出流量孔或装配孔(如采用车床冲压的方式)，这不仅大大减少了主阀座的加工工艺，降低了加工难度，从而大幅度降低主阀座的生产成本。

本实施例提供的主阀座采用不锈钢板材来形成支撑架2，该设计克服了本领域技术人员对于不锈钢管板材的特性的技术偏见。在主阀座中，具有弧形底部的支撑架2的作用是支撑滑动板1并实现与主阀体之间的焊接。本领域技术人员通常会认为不锈钢板材支撑强度低，不能实现对滑动板1的支撑。本申请人通过多次试验发现1毫米厚度以上的不锈钢板材即可实现对滑动板1的完好支撑。

如图3所示，为进一步提高支撑部21的支撑强度，设置电磁四通换向阀主阀座还包括加强件212。加强件212设置于支撑部21且位于相装配孔11一侧。于本实施例中，加强件212为沿支撑部21的内表面设置的至少一条弧形加强筋。优选的，设置加强筋的数量为四，四条加强筋分别分布在三个装配孔211的一侧。然而，本发明对加强筋的数量不作任何限定。于其它实施例中，可根据不同的承压能力来设置加强筋的数量。沿支撑部21的内表面设置的加强筋可增加支撑部21的纵向支撑力。进一步的，在焊接时，至少一条弧形加强筋可以用来安放用于焊接主阀座与主阀体的钎焊料。

与上述电磁四通换向阀主阀座相对应的，本实施例还提供一种电磁四通换向阀，包括上述所述的电磁四通换向阀主阀座100、主阀体200和与三个装配孔211装配的三根配管300，三根配管300分别为S管、C管和E管，每一配管300的装配端均穿过装配孔211深入到流量孔13内(如图5所示)。于本实施例中，三根配管300均为不锈钢管。然而，本发明对此不作任何限定。于其它实施例中，三根配管300可为铜管或铜钢复合管，所述铜钢复合管为铜管全部内衬或外套铜管的结构，或者由铜钢复合层形成的管件。

在实际使用中，考虑流量孔和塑料滑块之间的密封性能，通常设置流量孔13上液体或气体流过的部分的内径与配管300的内径相近。由于配管300的管壁具有一定的厚度(如铜管，为了满足一定的承压能力，其管壁较厚)，为便于装配，设置流量孔13的内壁具有台阶131，台阶131将流量孔13分为大孔径部分和小孔径部分，小孔径部分靠近第一表面11，大孔径部分靠近第二表面12。配管300与流量孔上大孔径部分装配，配管300的端面与台阶131相抵，流量孔上小孔径部分的内径与配管300的内径相等。台阶131的设计不仅满足流量孔和塑料滑块之间的密封性能，同时也方便配管的装配。然而，本发明对此不作任何限定。由于不锈钢配管或铜钢复合管的支撑能力较好，其管壁很薄，外径仅仅略大于流量孔13上液体或气体流过部分的外径，因此，于其它实施例中，当配管为不锈钢配管或铜钢复合管时流量孔内可不设置台阶131，不锈钢配管或铜钢复合管与流量孔13过盈装配。

与上述电磁四通换向阀相对应的，本实施例还提供一种电磁四通换向阀主阀座的制造方法，包括：

形成滑动板1，滑动板1具有第一表面11和第二表面12，第一表面11为滑动平面。

在滑动板1上形成三个流量孔13。于本实施例中，采用冲床冲压加工的方式在滑动板1上形成三个流量孔13。然而，本发明对此不作任何限定。

形成支撑架2，支撑架2包括横截面为弧形的支撑部21和形成在支撑部21两侧的连接部22，在支撑部21上与三个流量孔13相对应的位置处分别形成三个装配孔211。具体而言，首先在形成支撑板的板材上采用冲床冲压加工的方式形成三个与流量孔一一对应的装配孔211。将具有装配孔211的板材进行弯曲加工，形成弧形的支撑部21和连接部22。然而，本发明对装配孔的加工方法不作任何限定。

将弯曲后的支撑架2与滑动板的第二表面12相对设置，连接部22与滑动板的第二表面12相连接，滑动板1和支撑架2之间形成腔体。本实施例提供的主阀座采用板材状的滑动板1和支撑架2制成，由于板材厚度较薄，具有很好的塑性和加工性能，可极大的简化主阀座的加工工序并降低加工难度，从而大幅度降低加工成本，使得不锈钢阀座具有很好的应用前景。

相对应的，为增加支撑部21的强度，在进行支撑架2的加工时，在支撑部21上形成提高支撑部强度的加强件212，加强件212位于装配孔211的一侧。于本实施例中，加强件212为沿支撑部21的内表面设置的至少一条弧形加强筋。优选的，设置加强筋的数量为四，四条加强筋分别分布在三个装配孔211的两侧。然而，本发明对加强筋的数量不作任何限定。于其它实施例中，可根据不同的承压能力来设置加强筋的数量。

同样的，因为不同材质的管件，当承受相同流量压力时管件的外径不同，在形成流量孔13时，在流量孔13的内壁形成台阶131，台阶131将流量孔13分为大孔径部分和小孔径部分，小孔径部分靠近第一表面11，大孔径部分靠近第二表面12。

实施例二

本实施例与实施例一及其变化基本相同，区别在于：加强件212为连接在滑动板1和支撑部21之间的至少一根支撑柱，如图6和图7所示。图7所示为图6中沿BB’线(不过流量孔处)的剖视图。

于本实施例中，支撑柱的数量为四个，分别分布在三个装配孔211的一侧。然而，本发明对支撑柱的数量不作任何限定。本实施例提供的支撑柱大大增强了支撑部21的纵向支撑力，使得支撑部21在承受加到压力时不会发生形变。

实施例三

本实施例与实施例一及其变化基本相同，区别在于：加强件212为设置在腔体内的至少一个侧板，每一侧板均包括第一侧板212a、第二侧板212b和连接在第一侧板和第二侧板之间的纵向支撑板212c，第一侧板212a与支撑部21的内表面相连接，第二侧板212b与滑动板1的第二表面相连接。如图8和图9所示。图9所示为图8中沿CC’线(不过流量孔处)的剖视图。

于本实施例中，加强件212的数量为一个且一体成型。然而，本发明对此不作任何限定。本实施例提供的加强件212结合了实施例一和实施例二中加强件的效果，第一侧板212a和第二侧板212b以增加支撑部21厚度的来增加支撑力，而纵向支撑板212c则直接提供纵向支撑力，两者相结合具有更好的支撑效果。

实施例四

本实施例提供另一种电磁四通换向阀主阀座，如图10和图11所示，图11为图10中DD’线(不过流量孔处)的剖视图。

主阀座100包括滑动板1、支撑架2和至少一个连接件3。滑动板1具有第一表面11、第二表面12和三个流量孔13，第一表面11为滑动平面。支撑架2的横截面呈圆弧状，支撑架2与滑动板的第二表面12相对设置，支撑架2上与流量孔相对应的位置处具有三个装配孔211。至少一个连接件3连接滑动板1和支撑架2，至少一个连接件3位于装配孔211的一侧。

于本实施例中，主阀座100包括分别设置在三个装配孔211侧边的四个连接件3，然而，本发明对此不作任何限定。于其它实施例中，可根据连接强度和支撑能力设置连接件3的数量小于四或大于四。本实施例的连接件3既起到连接滑动板1和支撑架2的作用，同时也增加了支撑架2的支撑强度。在实际使用中，由于具有连接件3，在加工支撑架2时可减小支撑架2的厚度来进一步降低加工难度，降低加工成本。

本实施例提供的主阀座采用板材状的滑动板1和支撑架2加工而成，滑动板1和支撑架2之间形成开放式的空腔。塑料滑块可在滑动板1上滑动实现冷热切换，支撑架2对滑动板进行支撑并实现了滑动板和主阀体之间的连接，即本实施例提供的主阀座可完全替代现有的实心整体式的不锈钢主阀座。进一步的，本实施例提供的主阀座由于板材厚度薄，加工工艺简单、加工难度低，与现有的实心整体式的不锈钢主阀座相比，大大降低了加工成本。

本实施例还提供一种包括主阀体200、上述电磁四通换向阀主阀座100和与三个装配孔211装配的三根配300的电磁四通换向阀，三根配管分别为S管、C管和E管。每一配管300的装配端均穿过装配孔211深入到流量孔13内(如图13所示)。于本实施例中，三根配管300均为不锈钢管。然而，本发明对此不作任何限定。于其它实施例中，三根配管300均为铜管或铜钢复合管，所述铜钢复合管为铜管全部内衬或外套铜管的结构，或者由铜钢复合层形成的管件。

在实际使用中，考虑流量孔和塑料滑块之间的密封性能，通常设置流量孔13上液体或气体流过的部分的内径与配管300的内径相近。由于配管300的管壁具有一定的厚度(如铜管，为了满足一定的承压能力，其管壁较厚)，为便于装配，设置流量孔13的内壁具有台阶131，台阶131将流量孔13分为大孔径部分和小孔径部分，小孔径部分靠近第一表面11，大孔径部分靠近第二表面12。配管300与流量孔上大孔径部分装配，配管300的端面与台阶131相抵，流量孔上小孔径部分的内径与配管300的内径相等。台阶131的设计不仅满足流量孔和塑料滑块之间的密封性能，同时也方便配管的装配。然而，本发明对此不作任何限定。由于不锈钢配管或铜钢复合管的支撑能力较好，其管壁很薄，外径仅仅略大于流量孔13上液体或气体流过部分的外径，因此，于其它实施例中，当配管为不锈钢配管或铜钢复合管时流量孔内可不设置台阶131，不锈钢配管或铜钢复合管与流量孔13过盈装配。

相对应的，本实施例还提供一种电磁四通换向阀主阀座的制造方法，包括：

不锈钢板材切断形成滑动板1，滑动板1具有第一表面11和第二表面12，第一表面11为滑动平面。

在滑动板1上形成三个流量孔13。于本实施例中，采用冲床冲压加工的方式在滑动板1上形成三个流量孔13。然而，本发明对此不作任何限定。

不锈钢板材切断形成支撑架2，将支撑架2进行弯曲形成具有圆弧状的横截面，在支撑架上与三个流量孔13相对应的位置采用冲床冲压加工形成三个装配孔211。然而，本发明对此不作任何限定。于其它实施例中，如图12所示，支撑架2可为经成型直接形成的横截面呈弧形的实体型材，弧形的接触面与主阀体相连接，在实体型材上加工出三个装配孔211。本发明中实体型材的厚度远远小于现有的实心整体式结构的不锈钢主阀座的厚度。

将支撑架2与滑动板的第二表面12相对设置，在三个装配孔的侧边设置四个连接件3连接滑动板1和支撑架2。

本实施例提供的主阀座加工工艺，加工工序简单且所有的加工工序(如切断和冲床冲压加工)均为现有的很成熟的工艺，不仅加工方便且加工成本很低。

综上所述，设置电磁四通换向阀主阀座包括滑动板和支撑架，两者之间通过连接件或连接部相连接，连接后形成的主阀座中滑动板和支撑架之间形成封闭或开放式的腔体。与现有的实心整体式结构的电磁四通换向阀主阀座相比，本申请提供的主阀座通过板材状的滑动板和支撑架加工而成，厚度薄的板材拉伸成型非常方便，且由于板材厚度薄，塑性较好，因此极易在板材上加工出流量孔或装配孔，如采用冲床冲压加工成型。本发明提供的主阀座大大简化了加工工序，降低了加工难度，因而可大幅度降低主阀座的生产成本，真正实现不锈钢主阀座的生产成本低于黄铜材质的主阀座。

此外，采用连接部连接的滑动板和支架的主阀座中，当弧形的支撑部厚度较薄时为增加支撑部的强度，在装配孔的一侧设置起到支撑作用的加强件，从而加强支撑架对滑动板的支撑强度。为进一步的减少加工工序，设置滑动板和支撑架一体成型，两者经折弯后形成成型。

虽然本发明已由较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟知此技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，可作些许的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视权利要求书所要求保护的范围为准。

Claims (15)

1.一种电磁四通换向阀主阀座，其特征在于，包括：

滑动板，具有第一表面、第二表面和三个流量孔，第一表面为滑动平面；

支撑架，与滑动板的第二表面相对设置，所述支撑架包括横截面为弧形的支撑部和形成在支撑部两侧的连接部，连接部与滑动板的第二表面相连接，滑动板和支撑架之间形成腔体，支撑部上与三个流量孔相对应的位置处具有三个装配孔。

2.根据权利要求1所述的电磁四通换向阀主阀座，其特征在于，所述电磁四通换向阀主阀座还包括设置于支撑部且位于装配孔一侧用于提高支撑部强度的加强件。

3.根据权利要求2所述的电磁四通换向阀主阀座，其特征在于，所述加强件为沿支撑部的内表面设置的至少一条弧形加强筋。

4.根据权利要求2所述的电磁四通换向阀主阀座，其特征在于，所述加强件为连接在滑动板和支撑部之间的至少一根支撑柱。

5.根据权利要求2所述的电磁四通换向阀主阀座，其特征在于，所述加强件为设置在腔体内的至少一个侧板，每一侧板均包括第一侧板、第二侧板和连接在第一侧板和第二侧板之间的纵向支撑板，所述第一侧板与支撑部的内表面相连接，第二侧板与滑动板的第二表面相连接。

6.根据权利要求1所述的电磁四通换向阀主阀座，其特征在于，所述流量孔的内壁具有台阶。

7.根据权利要求1所述的电磁四通换向阀主阀座，其特征在于，所述滑动板和支撑架一体成型，其中一个连接部经折弯后成型，另一个连接部与滑动板相连接。

8.一种电磁四通换向阀，其特征在于，包括权利要求1～7任一项所述的电磁四通换向阀主阀座、主阀体和与装配孔装配的三根配管，每一配管的装配端均穿过装配孔深入到流量孔内。

9.一种电磁四通换向阀主阀座，其特征在于，包括：

滑动板，具有第一表面、第二表面和三个流量孔，第一表面为滑动平面；

支撑架，横截面呈圆弧状，支撑架与滑动板的第二表面相对设置，支撑架上与流量孔相对应的位置处具有三个装配孔；

至少一个连接件，连接滑动板和支撑架，至少一个连接件位于装配孔的一侧。

10.根据权利要求9所述的电磁四通换向阀主阀座，其特征在于，所述流量孔的内壁具有台阶。

11.一种电磁四通换向阀，其特征在于，包括权利要求9～10任一项所述的电磁四通换向阀主阀座、主阀体和与三个装配孔装配的三根配管，每一配管的装配端均穿过装配孔深入到流量孔内。

12.一种电磁四通换向阀主阀座的制造方法，其特征在于，包括：

形成滑动板，滑动板具有第一表面和第二表面，第一表面为滑动平面；

在滑动板上形成三个流量孔；

形成支撑架，支撑架包括横截面为弧形的支撑部和形成在支撑部两侧的连接部，在支撑部上与三个流量孔相对应的位置处分别形成三个装配孔；

将支撑架与滑动板的第二表面相对设置，连接部与滑动板的第二表面相连接，滑动板和支撑架之间形成腔体。

13.根据权利要求12所述的电磁四通换向阀主阀座的制造方法，其特征在于，在支撑部上形成提高支撑部强度的加强件，所述加强件为沿支撑部的内表面设置的至少一条弧形加强筋、连接在滑动板和支撑部之间的至少一根支撑柱或设置在腔体内的至少一个侧板中的一种或多种的结合，当加强件为设置在腔体内的至少一个侧板时，每一侧板均包括第一侧板、第二侧板和连接在第一侧板和第二侧板之间的纵向支撑板，所述第一侧板与支撑部的内表面相连接，第二侧板与滑动板的第二表面相连接。

14.根据权利要求12所述的电磁四通换向阀主阀座的制造方法，其特征在于，所述滑动板和支撑架一体成型，其中一个连接部经折弯后成型，另一个连接部与滑动板的第二侧面经焊接、铆接、螺钉连接、搭接压扣中的任一种相连接。

15.一种电磁四通换向阀主阀座的制造方法，其特征在于，包括：

形成滑动板，滑动板具有第一表面和第二表面，第一表面为滑动平面；

在滑动板上形成三个流量孔；

形成支撑架，支撑架的横截面呈圆弧状，在支撑架上与三个流量孔相对应的位置分别形成三个装配孔；

将支撑架与滑动板的第二表面相对设置，通过至少一个连接件连接滑动板和支撑架。