CN105090553A - 一种陶瓷球阀用组合式陶瓷球芯及其制作工艺 - Google Patents

一种陶瓷球阀用组合式陶瓷球芯及其制作工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种陶瓷球阀用组合式陶瓷球芯及其制作工艺，属于通用阀门技术领域。所述组合式陶瓷球芯由多块陶瓷构件组装而成，各陶瓷构件呈沿垂直于陶瓷球芯流道通孔轴线的平面划分而成的环片状，环外缘为球弧面，环内孔尺寸与所述流道通孔尺寸相一致，各相邻陶瓷构件配合形成整体陶瓷球芯体球面与流道通孔结构；陶瓷构件的数量根据陶瓷球芯的大小决定，优选为3块或3块以上奇数块，即由1块中间球心片构件与偶数块若干成对的左右球帽片构件组成，以便于生产制造、加工装配。本发明还公开了上述组合式陶瓷球芯的制作方法。本发明克服了传统一体式陶瓷球芯由于壁厚差距烧结困难的难题，尤其适用于大口径陶瓷球芯的生产制造。

Description

一种陶瓷球阀用组合式陶瓷球芯及其制作工艺
技术领域
本发明涉及一种阀门阀芯，属于通用阀门技术领域，特别涉及一种陶瓷球阀用组合式陶瓷球芯及其制作工艺。
背景技术
目前我国各行业耐磨、耐腐管道上安装使用的阀门多是金属密封面阀门，但金属材料因自身条件的限制，已越来越难以满足现代工业高磨损、强腐蚀等恶劣工况的需要，主要表现为磨损泄漏严重、使用寿命短等问题，大大影响了系统运行的稳定性。在此市场需求下，使用陶瓷材料替代金属材料以制造密封部件和易损部件的陶瓷阀门应运而生，尤以陶瓷球阀为代表。由于陶瓷球阀采用陶瓷球芯，其高耐磨性及高耐腐蚀性是金属材质制成的阀芯所无法比拟的，故已被广泛应用于火力发电厂、钢铁、煤化工、石油、化工、造纸、生物工程等行业领域。
然而，陶瓷球芯体制备技术还存在一定的难度。由于陶瓷球芯壁厚结构并不均匀，两端端口较薄而中部较厚，这样在烧结过程中致密化困难、材料的均匀性较难控制，尤其是对于大口径的陶瓷球芯而言，往往容易产生中部壁厚部分不能完全烧结、内部密度低的缺陷，从而使各项性能达不到指标。
现有技术的解决方案一般是通过提高烧结温度或延长保温时间以保证烧结致密性，但容易造成陶瓷晶粒过度长大而出现裂口，且对于口径大于DN200的陶瓷球芯而言，由于壁厚太厚，自重大，烧结时端口无法承受自重，往往易产生裂纹，从而造成成品率下降，因此陶瓷球芯体制作受成型工艺及烧结工艺的限制，制作大口径的陶瓷球体比较难以实现。
发明内容
本发明的目的在于提供一种陶瓷球阀用组合式陶瓷球芯及其制作工艺，采用该组合式陶瓷球芯结构不仅能提高陶瓷球体成品率，而且能实现大口径陶瓷球体的制造，拓宽了陶瓷球阀的应用范围。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种陶瓷球阀用组合式陶瓷球芯，球芯体一顶端开设阀杆孔，球芯体中部设有流道通孔，所述球芯体由多块陶瓷构件组装而成。
所述组成球芯体的各陶瓷构件是按若干垂直于所述流道通孔轴线的平面进行划分，各陶瓷构件呈环片状，环外缘为球弧面，环内孔尺寸与所述流道通孔尺寸相一致，各相邻陶瓷构件配合叠加组成整体陶瓷球芯体球面与流道通孔结构。
所述组成球芯体的陶瓷构件的数量为3块、5块或以上奇数块，其中包括1块位于中间的球心片构件，以及若干分别位于球心片构件两侧对称成对的偶数块左、右球帽片构件。
所述球心片构件环外缘面上加工有一与球心片构件侧面垂直的平面，所述阀杆孔设置于所述平面上并对称于所述球心片构件的中心线，所述阀杆孔为矩形或长圆形的通孔或盲孔。
所述流道通孔孔型为O型或V型。
一种陶瓷球阀用组合式陶瓷球芯的制作工艺，包括以下步骤
1)原料制备
将钇稳定氧化锆、钇稳定氧化锆熟料、铝钒土、氧化铝、氧化镁及氧化钙按比例称量混合均匀，再加入PVA、阿拉伯胶、甘油及去离子水形成混合料，经球磨后得到料浆；
2)喷雾造粒
上述料浆进入喷雾干燥塔造粒，并加入脱模剂；
3)成型
得到的颗粒加入到成型模具中进行等静压成型处理，得到坯体；
4)粗修
上述坯体烘干随炉冷却至室温，按球芯各构件的形状和尺寸进行粗加工，把毛边修平；
5)烧结
将粗修坯体放入高温窑炉中烧结成型；
6)组装
将上述烧结成型的各陶瓷构件组装成球芯体；
7)精加工
将上述组装后的球芯体精加工至要求的尺寸及圆度。
烧结的具体步骤为，将粗修坯体放入高温窑炉中1450～1680℃烧结，烧结时间为8～9小时。
在烧结的步骤中将坯体放入窑炉后，抽真空使窑炉内的真空度＜10-2mbar后，充入氩气，在氩气保护下进行烧结，烧结时的升温速度为0.5～8℃/min，烧结时间结束后随炉冷却至室温再进行精加工。
原料制备步骤中,按重量份数比，钇稳定氧化锆取50～83份，钇稳定氧化锆熟料取5～40份，铝钒土取0.5～8份，氧化铝取0.1～0.5份，氧化镁取0.03～0.2份，氧化钙取0.01～0.25份，PVA取0.5～3.5份，阿拉伯胶取0.1～2份，甘油取0.1～1.5份，去离子水取123～130份，球磨时间为12～38小时，球磨机磨介与混合料的重量比为2.5：1。
喷雾造粒步骤中的脱模剂为硬脂酸镁，硬脂酸镁的质量为原料总质量的0.2～0.5％。
采用上述技术方案后，本发明与背景技术相比，具有如下优点：
本发明全陶瓷构件结构划分简单合理，各片状陶瓷构件分别制备时厚度差小，使得各部位能够均匀烧结，且可根据需要进行二次烧成工艺，提高了成品率，摆脱了传统陶瓷球芯烧结工艺条件的限制，生产过程可操作性高，可实现口径大于DN150，乃至大于DN200的陶瓷球芯的制造，尤其适用于大口径陶瓷球阀的生产。
附图说明
图1为实施例1之DN300口径球阀用组合式陶瓷球芯结构图。
图2为球阀用组合式陶瓷球芯中间球心片构件结构图。
图3为实施例2之DN500口径球阀用组合式陶瓷球芯结构图。
图4为实施例2之中间球心片构件示意图。
图5为实施例3之DN800口径球阀用组合式陶瓷球芯结构图。
图6为本发明陶瓷球阀用组合式陶瓷球芯的工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
图1为实施例1之DN300口径球阀用组合式陶瓷球芯结构图。图中所示的陶瓷球阀阀芯口径尺寸为DN300，球芯中部设有圆柱形流道通孔，由沿两个垂直于所述流道通孔轴线的平面划分而成的三片陶瓷构件构成。各陶瓷构件以氧化锆陶瓷或氧化铝陶瓷或氧化铝增韧氧化锆陶瓷制成，各陶瓷构件呈环片状，环外缘为球弧面，环内孔尺寸与所述流道通孔尺寸相一致，各相邻陶瓷构件通过胶粘、钎焊、熔焊工艺或者二次烧成的方法结合为一体，形成陶瓷球芯体球面与圆柱形流道通孔。
图2为实施例1之中间球心片构件示意图。如图所示，所述球心片构件环外缘面上加工有一与球心片构件侧面垂直的平面，所述阀杆孔设置于所述平面上并对称于所述球心片构的中心线，本实施例中阀杆孔为长圆形通孔。
图3为实施例2之DN500口径球阀用组合式陶瓷球芯结构图。与实施例1不同之处在于陶瓷球阀阀芯的口径及组成陶瓷阀芯的陶瓷块数量不同；阀门孔形状不同；流道通孔形状不同。本实施例中陶瓷球阀阀芯的口径为DN500，由5块陶瓷块组成；阀门孔形状为矩形盲孔；流道通孔为V形，见图4的实施例2之中间球心片构件示意图。
图5为实施例3之DN800口径球阀用组合式陶瓷球芯结构图。与实施例1不同之处在于陶瓷球阀阀芯的口径及组成陶瓷阀芯的陶瓷块数量不同，本实施例中陶瓷球阀阀芯的口径为DN800，由9块陶瓷块组成。
采用上述实施例中分体式陶瓷球芯结构后各陶瓷块自重轻、厚度薄、中心与边缘的厚度差小，使得陶瓷块各部位能均匀烧结，使得陶瓷球体的生产制作工艺简易化，生产过程可操作性提高，利于实现大口径陶瓷球阀的制造。当然，陶瓷构件的划分也可以沿其它合理方向进行，陶瓷构件的数量也可根据所组成陶瓷球体的大小进行灵活调整，设计成使各陶瓷构件均容易烧结、加工的厚度。
本发明还提供了一种球阀用组合式陶瓷球芯的制作工艺，结合图6所示，其包括以下步骤：
1)按重量份数比，将50～83份的钇稳定氧化锆、5～40份的钇稳定氧化锆熟料、0.5～8份的铝钒土、0.1～0.5份的氧化铝、0.03～0.2份的氧化镁及0.01～0.25份的氧化钙按比例称量混合均匀，再加入0.5～3.5份的PVA(聚乙烯醇)、0.1～2份阿拉伯胶、0.1～1.5份甘油及123～130份去离子水，经球磨后得到料浆；
本实施例是采用：钇稳定氧化锆75份、钇稳定氧化锆熟料21份、铝钒土3.5份、氧化铝0.35份、氧化镁0.15份及氧化钙0.1份，主要原料用磅秤称量后，输送带送到配料斗，小料用电子秤计量后入磨。
球磨时再加入PVA2份、阿拉伯胶1份、甘油0.6份及去离子水125份混合均匀，混合料经过12～38小时的球磨得到料浆，球磨机磨介与混合料的重量比为2.5：1。
球磨机启动的同时加入冷却水循环降温桶壁，维持浆料低于50℃，打开浆料循环泵，从桶底吸浆并且从桶顶排入，浆料进行翻拌，加强球磨效率。
2)喷雾造粒，上述料浆进入喷雾干燥塔造粒，并加入脱模剂；
浆料经柱塞式供料泵以2MPa压入喷雾干燥塔，喷雾干燥塔出口温度110℃，塔内空气负压250～350Pa，浆料由枪头雾化，高温烘干形成均质球状颗粒完成造粒过程，颗粒料水分保持在3％～5％，并适量加入脱模剂，脱模剂采用硬脂酸镁，硬脂酸镁的质量为原料总质量的0.2～0.5％。
颗粒经振动筛60目和200目双层筛选，其中在60目与200目之间的合格品可进入下一步工序；
3)成型，得到的颗粒加入到成型模具中进行冷等静压成型处理得到坯体；
将造粉颗粒装入模具内，密封好后吊入冷等静压机液压缸内，经180～200MPa压力压制保压后脱模，制成管状毛坯，毛坯管用胀紧工装上车床车外圆后切段，管段外圆再车成球面，球体切割成多块球帽片或球心片构件毛坯。
4)粗修，上述毛坯体放入烘干箱中进行烘干，控制烘干温度在280℃左右，烘干时间1小时，随炉冷却至室温后得到建立起初始强度的素坯，将素坯按球芯各构件的设计形状和尺寸进行粗加工，把毛边修平；
由于受实际生产工艺条件限制，成型后的陶瓷球构件毛坯形状并不规整，通常需要在烧结前进行修形加工，使其达到一定的尺寸及形状精度，以减小烧结后的加工余量，这对降低生产成本具有极其重要的作用。
5)烧结，将粗修坯体放入高温窑炉中烧结成型
将粗修坯体放入高温窑炉中1450～1680℃烧结，烧结时间为8～9小时。在高温烧结中，将坯体放入窑炉后，抽真空使窑炉内的真空度＜10-2mbar后，充入氩气，在氩气保护下进行烧结，烧结时的升温速度为0.5～8℃/min，烧结时间结束后随炉冷却至室温，再进行精加工。
6)组装
将上述烧结成型的各陶瓷构件组装成球芯体，各个陶瓷构件的端面相互紧密贴合，内可用高温高强度胶填充粘结牢固，除了通过胶粘，也可采用钎焊或熔焊工艺结合为一体。
7)精加工，将上述组装后的球芯体精加工至要求的尺寸及圆度
精加工的步骤具体为1、磨内孔，将陶瓷球体固定在车床、磨床或专用机床上，进行O型或V型的流道通孔以及阀杆孔磨削，使内孔尺寸符合设计要求；2、球面加工，首先将陶瓷球体用工装夹紧在球面磨床上，磨削加工至要求的尺寸和圆度，再通过整形抛光设备进行精磨和抛光，完成陶瓷阀球的加工过程。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种陶瓷球阀用组合式陶瓷球芯，球芯体一顶端开设阀杆孔，球芯体中部设有流道通孔，其特征在于：所述球芯体由多块陶瓷构件组装而成。
2.如权利要求1所述的一种陶瓷球阀用组合式陶瓷球芯，其特征在于：所述组成球芯体的各陶瓷构件是按若干垂直于所述流道通孔轴线的平面进行划分，各陶瓷构件呈环片状，环外缘为球弧面，环内孔尺寸与所述流道通孔尺寸相一致，各相邻陶瓷构件配合叠加组成整体陶瓷球芯体球面与流道通孔结构。
3.如权利要求2所述的一种陶瓷球阀用组合式陶瓷球芯，其特征在于：所述组成球芯体的陶瓷构件的数量为3块、5块或以上奇数块，其中包括1块位于中间的球心片构件，以及若干分别位于球心片构件两侧对称成对的偶数块左、右球帽片构件。
4.如权利要求3所述的一种陶瓷球阀用组合式陶瓷球芯，其特征在于：所述球心片构件环外缘面上加工有一与球心片构件侧面垂直的平面，所述阀杆孔设置于所述平面上并对称于所述球心片构件的中心线，所述阀杆孔为矩形或长圆形的通孔或盲孔。
5.如权利要求1至4任一项所述的一种陶瓷球阀用组合式陶瓷球芯，其特征在于：所述流道通孔孔型为O型或V型。
6.一种陶瓷球阀用组合式陶瓷球芯的制作工艺，其特征在于：包括以下步骤
1)原料制备
将钇稳定氧化锆、钇稳定氧化锆熟料、铝钒土、氧化铝、氧化镁及氧化钙按比例称量混合均匀，再加入PVA、阿拉伯胶、甘油及去离子水形成混合料，经球磨后得到料浆；
2)喷雾造粒
上述料浆进入喷雾干燥塔造粒，并加入脱模剂；
3)成型
得到的颗粒加入到成型模具中进行等静压成型处理，得到坯体；
4)粗修
上述坯体烘干随炉冷却至室温，按球芯各构件的形状和尺寸进行粗加工，把毛边修平；
5)烧结
将粗修坯体放入高温窑炉中烧结成型；
6)组装
将上述烧结成型的各陶瓷构件组装成球芯体；
7)精加工
将上述组装后的球芯体精加工至要求的尺寸及圆度。
7.如权利要求6所述的一种陶瓷球阀用组合式陶瓷球芯的制作工艺，其特征在于：烧结的具体步骤为，将粗修坯体放入高温窑炉中1450～1680℃烧结，烧结时间为8～9小时。
8.如权利要求6所述的一种陶瓷球阀用组合式陶瓷球芯的制作工艺，其特征在于：在烧结的步骤中将坯体放入窑炉后，抽真空使窑炉内的真空度＜10-2mbar后，充入氩气，在氩气保护下进行烧结，烧结时的升温速度为0.5～8℃/min，烧结时间结束后随炉冷却至室温再进行精加工。
9.如权利要求6所述的一种陶瓷球阀用组合式陶瓷球芯的制作工艺，其特征在于：原料制备步骤中,按重量份数比，钇稳定氧化锆取50～83份，钇稳定氧化锆熟料取5～40份，铝钒土取0.5～8份，氧化铝取0.1～0.5份，氧化镁取0.03～0.2份，氧化钙取0.01～0.25份，PVA取0.5～3.5份，阿拉伯胶取0.1～2份，甘油取0.1～1.5份，去离子水取123～130份，球磨时间为12～38小时，球磨机磨介与混合料的重量比为2.5：1。
10.如权利要求6所述的一种陶瓷球阀用组合式陶瓷球芯的制作工艺，其特征在于：喷雾造粒步骤中的脱模剂为硬脂酸镁，硬脂酸镁的质量为原料总质量的0.2～0.5％。
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