CN105076389A

CN105076389A - 脱氧剂及其制作方法

Info

Publication number: CN105076389A
Application number: CN201510433656.7A
Authority: CN
Inventors: 赵浚註
Original assignee: Hsiao Sung Non-Oxygen Technology (changshu) Co Ltd
Current assignee: Hsiao Sung Non-Oxygen Technology (changshu) Co Ltd
Priority date: 2015-07-23
Filing date: 2015-07-23
Publication date: 2015-11-25

Abstract

本发明公开了一种脱氧剂及其制作方法，其技术方案要点是：由以下重量百分比的原料组成：48～55%的还原铁粉、23～28%的硅藻土、0.5～2%的活性炭、5～10%的电解质、0.3～1%的氢氧化钙、10～15%的水。本发明解决了现有的脱氧剂混合效果不佳的问题。

Description

脱氧剂及其制作方法

技术领域

本发明涉及化工领域，更具体的说，它涉及一种脱氧剂及其制作方法。

背景技术

脱氧剂又叫除氧剂，通过脱氧剂与氧气快速化学反应除去包装或容器中的游离氧，使储藏物处于无氧环境中，抑制好氧微生物和虫害的危害，防止品质氧化裂变，以达到安全储藏的目的。脱氧剂分为两大类：无机类材料形成的脱氧剂和有机类材料形成的脱氧剂，近年来无机物系列发展特快。从成本、安全性方面考虑，在气调储粮中应用较多的脱氧剂为无机材料的铁系脱氧剂。

现有无机铁系脱氧剂为实现气调包装内的氧气浓度快速达到安全值范围，一般是通过提高催化剂的含量及铁粉的含量来实现：如中国专利《铁系脱氧剂》（公开号：CN87105536），公开了一种铁系脱氧剂，其包括7%以上的活性炭；又如中国专利申请《耐湿性脱氧剂》（公开号：CN101304806A），公开了一种铁系脱氧剂，其包括80%以上的铁粉。但是这样又会导致以下几个问题：

1、如果提高作为催化剂的活性炭的含量，使得催化反应速度大幅增加，产生热量的堆积，造成内部水分的蒸发，进而又制约了吸氧反应的继续进行，导致脱氧剂性能不够稳定；同时对生产过程中的配料及包装环节的工艺要求较高；产品在投放气调包装使用过程中的转包时间缩短，操作难度加大。

2、如果提高铁粉的含量，增加了总吸氧量，但由于铁粉粒度较小、密度较大，导致配方整体密度偏大。若将其应用于大包装产品，由于产品体积大、堆积紧密，内部物料不够疏松，无法获得足够的表面积与空气接触，而浪费了其吸氧能力，造成脱氧剂的脱氧后劲不足，性能不够稳定。既未充分利用到增加的铁粉，又提高了成本，得不偿失。

综上所述，当脱氧剂配方中催化剂和还原铁粉的含量均比较高时，会导致脱氧剂性能不够稳定、加工操作复杂、原材料成本较高，且不适合大包装使用。其中，申请号为201310414041.0的中国专利公开了一种铁系脱氧剂，其特征在于：由以下重量百分比的原料组成：45～65%的还原铁粉、0.2～2%的活性炭、1.5～3.5%的电解质、12.5～43%的填充剂、0.2～2%的聚丙烯酸系高吸水性树脂、0～5%的碱性化合物、9～16%的水。

这种铁系脱氧剂虽然解决了以上问题，但是由于其含有的聚丙烯酸系高吸水性树脂为阳离子载体，而填充剂优选的是沸石，该沸石为阴离子载体，两种载体放置在一起会相互排斥，导致该铁系脱氧剂中还原铁粉的混合效果不佳。另外，现有的脱氧剂的制作方法不够系统，工序混乱，导致脱氧剂在制作过程中混合不均匀，使得脱氧剂内的还原铁的含量低以及不均匀，进而导致该脱氧剂的除氧效果差。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的一个目的在于提供一种混合更均匀的脱氧剂。

本发明的另一个目的在于提供一种制作脱氧剂的方法，利用该方法生产脱氧剂能够使其混合均匀，进而提高其除氧效果。

为实现上述一个目的，本发明提供了如下技术方案：一种脱氧剂，由以下重量百分比的原料组成：48～55%的还原铁粉、23～28%的硅藻土、0.5～2%的活性炭、5～10%的电解质、0.3～1%的氢氧化钙、10～15%的水。

较佳的，所述原料按重量百分比组成为：48.5%的还原铁粉、27%的硅藻土、1.5%的活性炭、9%的电解质、2.5%的氢氧化钙、11.5%的水。

较佳的，所述原料按重量百分比组成为：53%的还原铁粉、24%的硅藻土、0.5%的活性炭、7%的电解质、0.5%的氢氧化钙、15%的水。

较佳的，所述还原铁粉的粒径为0.15mm，纯度为95～97%。

较佳的，所述活性炭的粒径为0.035mm。

较佳的，所述电解质为氯化钠、氯化钙或溴化钾中的一种。

为实现上述另一个目的，本发明提供了如下技术方案：一种脱氧剂的制作方法，按以下步骤制作：S1，将硅藻土、电解质和水混合8～10分钟，110～128转/分钟；S2，在S1所得的原料中加入活性炭混合3～5分钟，110～128转/分钟；S3，在S2所得的原料中加入氢氧化钙；S4，将S3所得的原料与还原铁粉在自动包装机上混合并包入透气膜纸张内。

较佳的，按以下步骤制作：S1，将硅藻土、电解质和水混合9分钟，120转/分钟；S2，在S1所得的原料中加入活性炭混合4分钟，120转/分钟；S3，在S2所得的原料中加入氢氧化钙；S4，将S3所得的原料与还原铁粉在自动包装机上混合并包入透气膜纸张内。

本发明具有下述优点：本发明的脱氧剂使用硅藻土作为载体，由于硅藻土上具有的空隙能够使还原铁粉位于其中，并且在硅藻土上混合均匀。在制作该脱氧剂的步骤S1中，首先就将硅藻土、电解质和水混合，电解质能够使得硅藻土上的空隙充分打开，并且，在S2中将活性炭与其混合，因为活性炭具有吸附清洁功能，使得硅藻土能够被充分清洁，进而使得硅藻土的空隙充分打开。经过以上的步骤对硅藻土的空隙充分打开，使得还原铁粉能够均匀的分布在硅藻土的空隙内，进而使得还原铁粉的混合更加均匀。

再者，本发明脱氧剂的还原铁粉的含量为48～55%，相比于现有技术的45～65%，本发明的范围更加准确，在生产时能够避免还原铁粉的浪费，使得所有的还原铁粉都能够均匀的混合在硅藻土的空隙内，当所有的还原铁粉都分布均匀了，这样使得该脱氧剂的除氧效果更好。

再者，本发明中脱氧剂的制作方法具有明确的数值范围，使得对脱氧剂的生产具有更好的规范性，并且，其中的混合时间，以及混合转速都是多次试验所得结果，具有很好的混合效果，并且能够提高生产效率。再者，该生产顺序上的选择能够带来更好的效果，因为在S1中首先将硅藻土、电解质和水能够使硅藻土被初步净化，使得硅藻土上的空隙初步打开，在S2进行时，加入活性炭使得硅藻土被进一步净化，使得硅藻土上的空隙进一步打开。最后在S3中将还原铁粉与上述原料混合，使得还原铁粉能够充分的融入在硅藻土的空隙中。如果在S1中就将氢氧化钙加入其中混合，氢氧化钙容易吸水，吸水后导致后面的原料与活性炭混合不均匀，由于活性炭混合不均匀则导致与还原铁粉混合不均匀，最终导致该脱氧剂的除氧效果不佳。而现在将氢氧化钠在S2之后混合，使得活性炭充分混合之后再加入氢氧化钙，则不会影响活性炭的混合均匀性，进而提高该脱氧剂的除氧效果。

具体实施方式

实施例一：一种脱氧剂，由以下重量百分比的原料组成：48.5%的还原铁粉、27%的硅藻土、1.5%的活性炭、9%的电解质、2.5%的氢氧化钙、11.5%的水。制作步骤如下：S1，将硅藻土、电解质和水混合9分钟，120转/分钟；S2，在S1所得的原料中加入活性炭混合4分钟，120转/分钟；S3，在S2所得的原料中加入氢氧化钙；S4，将S3所得的原料与还原铁粉在自动包装机上混合并包入透气膜纸张内。在制作该脱氧剂的步骤S1中，首先就将硅藻土、电解质和水混合，电解质能够使得硅藻土上的空隙充分打开，并且，在S2中将活性炭与其混合，因为活性炭具有吸附清洁功能，使得硅藻土能够被充分清洁，进而使得硅藻土的空隙充分打开。经过以上的步骤对硅藻土的空隙充分打开，使得还原铁粉能够均匀的分布在硅藻土的空隙内，进而使得还原铁粉的混合更加均匀。

实施例二：一种脱氧剂，由以下重量百分比的原料组成：53%的还原铁粉、24%的硅藻土、0.5%的活性炭、7%的电解质、0.5%的氢氧化钙、15%的水。制作步骤如下：S1，将硅藻土、电解质和水混合8分钟，128转/分钟；S2，在S1所得的原料中加入活性炭混合3分钟，110转/分钟；S3，在S2所得的原料中加入氢氧化钙；S4，将S3所得的原料与还原铁粉在自动包装机上混合并包入透气膜纸张内。

实施例三：一种脱氧剂，由以下重量百分比的原料组成：48%的还原铁粉、28%的硅藻土、2%的活性炭、10%的电解质、1%的氢氧化钙、11%的水。制作步骤如下：S1，将硅藻土、电解质和水混合10分钟，110转/分钟；S2，在S1所得的原料中加入活性炭混合5分钟，128转/分钟；S3，在S2所得的原料中加入氢氧化钙；S4，将S3所得的原料与还原铁粉在自动包装机上混合并包入透气膜纸张内。

实施例四：一种脱氧剂，由以下重量百分比的原料组成：55%的还原铁粉、23%的硅藻土、0.5%的活性炭、6.2%的电解质、0.3%的氢氧化钙、15%的水。制作步骤如下：S1，将硅藻土、电解质和水混合10分钟，110转/分钟；S2，在S1所得的原料中加入活性炭混合5分钟，128转/分钟；S3，在S2所得的原料中加入氢氧化钙；S4，将S3所得的原料与还原铁粉在自动包装机上混合并包入透气膜纸张内。

实施例五：一种脱氧剂，由以下重量百分比的原料组成：55%的还原铁粉、24.2%的硅藻土、0.5%的活性炭、5%的电解质、0.3%的氢氧化钙、15%的水。制作步骤如下：S1，将硅藻土、电解质和水混合10分钟，110转/分钟；S2，在S1所得的原料中加入活性炭混合5分钟，128转/分钟；S3，在S2所得的原料中加入氢氧化钙；S4，将S3所得的原料与还原铁粉在自动包装机上混合并包入透气膜纸张内。

以上实施例中，还原铁粉的粒径为0.15mm，纯度为95～97%。活性炭的粒径为0.035mm。氢氧化钙的粒径为400um。电解质为氯化钠、氯化钙或溴化钾中的一种，优选的使用氯化钠，其成本较低。该脱氧剂中的硅藻土含量、还原铁粉含量以及氢氧化钙粒子大小都会对其除氧效果产生影响，实验方法是将制作所得的脱氧剂放置在密封的包装膜袋内，每隔一段时间对袋内的氧气含量进行检测。具体实验数据如下：

表一、二：该脱氧剂中的硅藻土含量、测试时间以及包装膜袋的容量不同。

由上表可知，在硅藻土含量相等的实验组里，随着时间的延长，膜袋中的氧气含量逐渐降低；在时间相同的情况下，放置有硅藻土含量为27%的脱氧剂的膜袋内的氧气含量更小，其脱氧效果更好。

表三：该脱氧剂中的氢氧化钙含量相同，粒径大小不同的吸氧量。

	氢氧化钙粒径为400um	氢氧化钙粒径为40um
			测前氧含量	100cc	100cc
测后氧含量	0.000%	0.016%

由上表可知，在氢氧化钙含量相同的时候，其粒径大小为400um时具有很好的吸氧效果，而粒径为40um时吸氧量几乎很小。

表四：该脱氧剂中的还原铁粉含量、测试时间以及包装膜袋的容量不同，％(指氧气含量)、h(指小时)。

由上表可知，在还原铁粉含量相等的实验组里，随着时间的延长，膜袋中的氧气含量逐渐降低；在时间相同的情况下，48.5%还原铁粉的脱氧剂的膜袋内的氧气含量更小，其脱氧效果更好。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims

1.一种脱氧剂，其特征在于：由以下重量百分比的原料组成：48～55%的还原铁粉、23～28%的硅藻土、0.5～2%的活性炭、5～10%的电解质、0.3～1%的氢氧化钙、10～15%的水。

2.根据权利要求1所述的脱氧剂，其特征在于：所述原料按重量百分比组成为：48.5%的还原铁粉、27%的硅藻土、1.5%的活性炭、9%的电解质、2.5%的氢氧化钙、11.5%的水。

3.根据权利要求1所述的脱氧剂，其特征在于：所述原料按重量百分比组成为：53%的还原铁粉、24%的硅藻土、0.5%的活性炭、7%的电解质、0.5%的氢氧化钙、15%的水。

4.根据权利要求1至3中任意一项所述的脱氧剂，其特征在于：所述还原铁粉的粒径为0.15mm，纯度为95～97%。

5.根据权利要求1至3中任意一项所述的脱氧剂，其特征在于：所述活性炭的粒径为0.035mm。

6.根据权利要求1至3中任意一项所述的脱氧剂，其特征在于：所述电解质为氯化钠、氯化钙或溴化钾中的一种。

7.一种脱氧剂的制作方法，其特征在于：按以下步骤制作：S1，将硅藻土、电解质和水混合8～10分钟，110～128转/分钟；S2，在S1所得的原料中加入活性炭混合3～5分钟，110～128转/分钟；S3，在S2所得的原料中加入氢氧化钙；S4，将S3所得的原料与还原铁粉在自动包装机上混合并包入透气膜纸张内。

8.根据权利要求7所述的脱氧剂的制作方法，其特征在于：按以下步骤制作：S1，将硅藻土、电解质和水混合9分钟，120转/分钟；S2，在S1所得的原料中加入活性炭混合4分钟，120转/分钟；S3，在S2所得的原料中加入氢氧化钙；S4，将S3所得的原料与还原铁粉在自动包装机上混合并包入透气膜纸张内。