CN105063703A - 压铸铝合金件的表面处理方法及压铸铝合金制品 - Google Patents

压铸铝合金件的表面处理方法及压铸铝合金制品 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种压铸铝合金件的表面处理方法及压铸铝合金制品，属于表面处理工艺领域，为解决现有的压铸铝合金制品表面处理后附着力不良等问题而设计。本发明提供的压铸铝合金件的表面处理方法在将待处理压铸铝合金件活化之后且电镀之前进行至少一次沉锌，沉锌溶液至少包括如下组分：ZnO、NaOH、酒石酸钾钠、FeCl3。本发明提供的压铸铝合金制品采用上述的表面处理方法。本发明压铸铝合金件的表面处理方法能够增强待处理压铸铝合金件的表面附着力、提高镀层质量和耐蚀性等，能够为后续镀化学镍打下良好的基础。本发明压铸铝合金制品具有很强的耐蚀性。

Description

压铸铝合金件的表面处理方法及压铸铝合金制品
技术领域
本发明涉及表面处理工艺领域，具体涉及一种压铸铝合金件的表面处理方法、以及采用该方法处理的压铸铝合金制品。
背景技术
含PPS塑料的压铸铝合金件为了在进行电镀工艺之前增强其附着力和耐蚀性，通常需要进行至少一次沉锌处理，从而为后续工艺打下良好的基础。
目前，已经公开的压铸铝合金件的表面处理方法具体为：打磨、脱脂处理、碱蚀、一次沉锌、退锌、二次沉锌、镀化学镍等，其中，一次沉锌和二次沉锌均是置于浓度为100g/L的锌酸盐溶液中处理一定时间，采用上述沉锌溶液处理的压铸铝合金件其附着力不良，影响后续的电镀工艺。
发明内容
本发明的一个目的是提出一种能够增强表面附着力的压铸铝合金件的表面处理方法。
本发明的另一个目的是提出一种耐蚀性强的压铸铝合金制品。
为达此目的，一方面，本发明采用以下技术方案：
一种压铸铝合金件的表面处理方法，在将待处理压铸铝合金件活化之后且电镀之前进行至少一次沉锌，沉锌溶液至少包括如下组分：
ZnO、NaOH、酒石酸钾钠、FeCl3。
另一方面，本发明采用以下技术方案：
一种压铸铝合金制品，所述压铸铝合金制品采用上述的表面处理方法。
本发明的压铸铝合金件的表面处理方法是在将待处理压铸铝合金件活化之后且电镀之前进行两次沉锌，沉锌溶液包括：ZnO、NaOH、酒石酸钾钠、FeCl3，利用该沉锌溶液进行的一次沉锌可除去待处理压铸铝合金件表面的氧化膜，利用该沉锌溶液进行的二次沉锌能够增强待处理压铸铝合金件的表面附着力、提高镀层质量和耐蚀性等，能够为后续镀化学镍打下良好的基础。
本发明的压铸铝合金制品采用上述的表面处理方法，具有很强的耐蚀性。
附图说明
图1是本发明优选实施例一提供的压铸铝合金件的表面处理方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
一种压铸铝合金件的表面处理方法。在待处理压铸铝合金件活化之后且电镀之前使用本方法对其进行表面处理，如图1所示，表面处理方法至少包括如下步骤：
步骤1、待处理压铸铝合金件利用沉锌溶液在常温下进行一次沉锌处理，处理时间为30-120秒，其中，沉锌溶液各组分按浓度优选范围为：
ZnO：60-150g/L；
NaOH：300-600g/L；
酒石酸钾钠：2-20g/L；
FeCl3：0.2-5g/L；余量为水；
通过步骤1的一次沉锌能够除去待处理压铸铝合金件表面的氧化膜，防止氧化膜在电镀前再次形成，溶解掉暴露的表面层。
步骤2、将步骤1获得的待处理压铸铝合金件进行水洗处理，即使用流动水洗三道，每道3-10秒；
步骤3、将水洗后的待处理压铸铝合金件利用退锌溶液在常温下进行退锌处理，处理时间为30-120秒，其中，退锌溶液至少包括如下组分：
HNO3：50-100ml/L；余量为水；
通过步骤3的退锌处理可以为二次沉锌打下良好的基础，退锌用低浓度硝酸，防止PPS塑料发黄。
步骤4、将退锌后的待处理压铸铝合金件再进行水洗处理，即使用流动水洗三道，每道3-10秒。
步骤5、将步骤4获得的待处理压铸铝合金件利用沉锌溶液在常温下进行二次沉锌处理，处理时间为30-90秒，其中，沉锌溶液各组分按浓度优选范围为：
ZnO：60-150g/L；
NaOH：300-600g/L；
酒石酸钾钠：2-20g/L；
FeCl3：0.2-5g/L；余量为水；
由于一次沉锌获得的锌层粗糙多孔，有氧化物残留，影响附着力，通过步骤5的二次沉锌能够增强待处理压铸铝合金件的表面附着力、提高镀层质量和耐蚀性等，能够为后续镀化学镍打下良好的基础。
上述沉锌溶液组分和浓度范围均为优选方案，还可以是下述浓度范围：
ZnO：50-160g/L；
NaOH：250-650g/L；
酒石酸钾钠：1-30g/L；
FeCl3：0.1-10g/L；余量为水。
根据实际使用需求对其进行配比，能够实现二次沉锌后增强待处理压铸铝合金件的表面附着力即可。
优选实施例一：
本优选实施例公开一种压铸铝合金件的表面处理方法。在待处理压铸铝合金件活化之后且电镀之前使用本方法对其进行表面处理，如图1所示，表面处理方法至少包括如下步骤：
步骤1、待处理压铸铝合金件利用沉锌溶液在常温下进行一次沉锌处理，处理时间为30秒，其中，沉锌溶液各组分按浓度优选为：
ZnO：100g/L；
NaOH：400g/L；
酒石酸钾钠：10g/L；
FeCl3：3g/L；余量为水；
通过步骤1的一次沉锌能够除去待处理压铸铝合金件表面的氧化膜，防止氧化膜在电镀前再次形成，溶解掉暴露的表面层。
步骤2、将步骤1获得的待处理压铸铝合金件进行水洗处理，即使用流动水洗三道，每道3-10秒；
步骤3、将水洗后的待处理压铸铝合金件利用退锌溶液在常温下进行退锌处理，处理时间为30秒，其中，退锌溶液至少包括如下组分：
HNO3：80ml/L；余量为水；
通过步骤3的退锌处理可以为二次沉锌打下良好的基础，退锌用低浓度硝酸，防止PPS塑料发黄。
步骤4、将退锌后的待处理压铸铝合金件再进行水洗处理，即使用流动水洗三道，每道3-10秒。
步骤5、将步骤4获得的待处理压铸铝合金件利用沉锌溶液在常温下进行二次沉锌处理，处理时间为30秒，其中，沉锌溶液各组分按浓度优选为：
ZnO：100g/L；
NaOH：400g/L；
酒石酸钾钠：10g/L；
FeCl3：3g/L；余量为水；
由于一次沉锌获得的锌层粗糙多孔，有氧化物残留，影响附着力，通过步骤5的二次沉锌能够增强待处理压铸铝合金件的表面附着力、提高镀层质量和耐蚀性等，能够为后续镀化学镍打下良好的基础。
优选实施例二：
本实施例所述的表面处理方法与实施例一基本相同，其主要区别在于沉锌处理以及退锌过程中采用的溶液组分与实施例一中不同。
本实施例中一次沉锌处理的处理时间为30秒，沉锌溶液各组分按浓度优选为：
ZnO：60g/L；
NaOH：300g/L；
酒石酸钾钠：2g/L；
FeCl3：0.2g/L；余量为水；
退锌处理，处理时间为30秒，其中，退锌溶液至少包括如下组分：
HNO3：50ml/L；余量为水；
二次沉锌处理的处理时间为30秒，沉锌溶液各组分按浓度优选范围为：
ZnO：60g/L；
NaOH：300g/L；
酒石酸钾钠：2g/L；
FeCl3：0.2g/L；余量为水。
优选实施例三：
本实施例所述的表面处理方法与实施例一基本相同，其区别在于沉锌处理以及退锌过程中采用的溶液组分与实施例一中不同。
本实施例中一次沉锌处理的处理时间为30秒，沉锌溶液各组分按浓度优选为：
ZnO：150g/L；
NaOH：600g/L；
酒石酸钾钠：20g/L；
FeCl3：5g/L；余量为水；
退锌处理，处理时间为30秒，退锌溶液至少包括如下组分：
HNO3：100ml/L；余量为水；
二次沉锌处理的处理时间为30秒，沉锌溶液各组分按浓度优选范围为：
ZnO：150g/L；
NaOH：600g/L；
酒石酸钾钠：20g/L；
FeCl3：5g/L；余量为水；
优选实施例四：
本实施例所述的表面处理方法与实施例一基本相同，其主要区别在于本实施例中一次沉锌处理以及二次沉锌处理程中采用不同组分的溶液。
本实施例中一次沉锌处理的处理时间为30秒，沉锌溶液各组分按浓度优选为：
ZnO：100g/L；
NaOH：300g/L；
酒石酸钾钠：20g/L；
FeCl3：5g/L；余量为水；
二次沉锌处理的处理时间为30秒，沉锌溶液各组分按浓度优选为：
ZnO：150g/L；
NaOH：300g/L；
酒石酸钾钠：10g/L；
FeCl3：3g/L；余量为水。
在一次沉锌处理中由于需要去除铝合金表面的氧化膜，采用具有较高酒石酸钾钠含量的沉锌溶液组分配比，能够有效的提高氧化膜去除效果，尽量减小在铝合金表面的氧化物残留，并最大限度的抑制氧化膜再次形成。二次沉锌采用的溶液采用具有较大含量ZnO的组分配比，从而使二次沉锌得到的镀层具有更高的质量、更好的附着力以及耐蚀性。
优选实施例五：
一种压铸铝合金制品，采用了如优选实施例一所述的表面处理方法，从而获得了很强的耐蚀性，压铸铝合金制品可以是手机外壳、也可以是其他电子、通信设备的外壳。
以上是结合附图给出的实施例，仅是实现本发明的优选方案而非对其限制，任何对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神，均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。本发明的保护范围还包括本领域技术人员不付出创造性劳动所能想到的任何替代技术方案。

Claims (10)

1.一种压铸铝合金件的表面处理方法，其特征在于，在将待处理压铸铝合金件活化之后且电镀之前进行至少一次沉锌，沉锌溶液至少包括如下组分：
ZnO、NaOH、酒石酸钾钠、FeCl3。
2.根据权利要求1所述的一种压铸铝合金件的表面处理方法，其特征在于，所述沉锌溶液按浓度包括如下组分：
ZnO：50-160g/L；
NaOH：250-650g/L；
酒石酸钾钠：1-30g/L；
FeCl3：0.1-10g/L；余量为水。
3.根据权利要求2所述的一种压铸铝合金件的表面处理方法，其特征在于，所述沉锌溶液按浓度包括如下组分：
ZnO：60-150g/L；
NaOH：300-600g/L；
酒石酸钾钠：2-20g/L；
FeCl3：0.2-5g/L；余量为水。
4.根据权利要求3所述的一种压铸铝合金件的表面处理方法，其特征在于，所述沉锌溶液按浓度包括如下组分：
ZnO：100g/L；
NaOH：400g/L；
酒石酸钾钠：10g/L；
FeCl3：3g/L；余量为水。
5.根据权利要求1-4任一所述的一种压铸铝合金件的表面处理方法，其特征在于，在将所述待处理压铸铝合金件活化之后且电镀之前进行两次沉锌，利用所述沉锌溶液进行的一次沉锌用于除去所述待处理压铸铝合金件表面的氧化膜，利用所述沉锌溶液进行的二次沉锌用于增强所述待处理压铸铝合金件的表面附着力。
6.根据权利要求5所述的一种压铸铝合金件的表面处理方法，其特征在于，在所述待处理压铸铝合金件活化之后且电镀之前，所述表面处理方法至少包括如下步骤：
步骤1、所述待处理压铸铝合金件利用所述沉锌溶液在常温下进行一次沉锌处理；
步骤2、将步骤1获得的所述待处理压铸铝合金件进行水洗处理；
步骤3、将水洗后的所述待处理压铸铝合金件利用退锌溶液在常温下进行退锌处理；
步骤4、将退锌后的所述待处理压铸铝合金件再进行水洗处理；
步骤5、将步骤4获得的所述待处理压铸铝合金件利用所述沉锌溶液在常温下进行二次沉锌处理。
7.根据权利要求6所述的一种压铸铝合金件的表面处理方法，其特征在于，步骤3中的所述退锌溶液至少包括如下组分：
HNO3：50-100ml/L；余量为水。
8.根据权利要求7所述的一种压铸铝合金件的表面处理方法，其特征在于，步骤2和步骤4中的所述水洗处理具体为：使用流动水洗三道，每道3-10秒。
9.根据权利要求6-8任一所述的一种压铸铝合金件的表面处理方法，其特征在于，步骤1和步骤3中，处理时间均为30-120秒；步骤5中，处理时间为30-90秒。
10.一种压铸铝合金制品，其特征在于，所述压铸铝合金制品采用如权利要求1-9任一所述的表面处理方法。
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