CN106521590A - 一种铝合金胎体金刚石复合电镀工艺 - Google Patents

一种铝合金胎体金刚石复合电镀工艺 Download PDF

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    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
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Abstract

本发明提供了一种铝合金胎体金刚石复合电镀工艺，包括铝合金胎体的电镀前处理流程，该流程包括以下步骤：利用铝合金酸性除油剂去除铝合金胎体表面上的油污；利用砂纸打磨铝合金胎体，得到平整光亮表面；利用电镀胶带屏蔽铝合金胎体上无需电镀的部位；利用酸性溶液去除铝合金胎体表面的金属氧化膜；将铝合金胎体浸于浸锌液中，在铝合金胎体表面形成浸锌层。本发明方案依次通过超声波除油、机械抛光、屏蔽、酸蚀、浸锌等前处理步骤，有效解决了产生镀层起泡和脱落等电镀层与基体结合力不好的问题。

Description

一种铝合金胎体金刚石复合电镀工艺
技术领域
本发明涉及一种电镀工艺，尤其是指一种铝合金胎体金刚石复合电镀工艺。
背景技术
在现有技术中，大多数金钢石复合电镀的胎体是钢铁。钢铁在空气中容易被腐蚀生锈，从而使磨具尺寸发生变化，使用过程中跳动性比较大，严重削减磨具的寿命。而铝合金具有密度低、强度高、韧性好和耐腐蚀等优点，在航空航天工业中被广泛用作结构材料。但是，在铝硅合金压铸过程当中容易造成偏折现象，产生富铝富硅态，这在大的平面压铸件表现更为突出，造成电镀处理的更加困难。金属铝的化学性质比较活泼，与氧的亲合力较强，在大气中极易在其表面生成一层氧化膜，甚至此氧化膜刚除去又会迅速重新生成新的氧化膜，严重影响镀层与基体铝的结合力。铝的电极电位较负，约-1.67v，很易失去电子，在电解液中能与多种金属离子立即发生置换反应，形成接触层，此种镀层疏松粗糙，严重影响镀层结合力；铝的膨胀系统比许多金属镀层大，当温度差别变化大时，由于基体与镀层的膨胀系数不一致，易产生内应力而破坏镀层。铸铝件有砂眼、铸孔、气泡等，电镀中易残留槽液和氢气，引起化学和电化学腐蚀，产生镀层起泡和脱落
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明公开了一种铝合金胎体金刚石复合电镀工艺，包括铝合金胎体的电镀前处理流程，该流程包括以下步骤：
S1、超声波除油，在超声波作用下，利用铝合金酸性除油剂去除铝合金胎体表面上的油污；
S2、机械抛光，利用砂纸打磨铝合金胎体，得到平整光亮表面；
S3、屏蔽，利用电镀胶带屏蔽铝合金胎体上无需电镀的部位；
S4、酸蚀，利用酸性溶液去除铝合金胎体表面的金属氧化膜；
S5、浸锌，将铝合金胎体浸于浸锌液中，在铝合金胎体表面形成浸锌层。
进一步的，所述浸锌步骤中，依次包括第一次浸锌、退锌、第二次浸锌。
进一步的，所述浸锌步骤中，所用浸锌液中包含无氰浸锌添加剂，无氰浸锌添加剂中包括金属元素镍、锌、铁、铜。
进一步的，所述第一次浸锌时，所用无氰浸锌添加剂浓度为350～450mL/L，处理温度为20～28℃，处理时间为25～30s；所述第二次浸锌时，所用无氰浸锌添加剂浓度为250～350mL/L，处理温度为20～28℃，处理时间为20～25s。
进一步的，所述退锌中，采用浓度为400～500mL/L的硝酸溶液进行处理,处理温度为20～28℃,处理时间为15～20s。
进一步的，所述酸蚀步骤中，所用酸性溶液中包含500～600mL/L的硝酸和2～4mL/L的氢氟酸,处理温度为常温，处理时间30～60s。
进一步的，所述超声波除油步骤中，所用铝合金酸性除油剂浓度为50～60mL/L,处理温度为45～55℃，处理时间5～10min。
进一步的，所述屏蔽步骤中，所述电镀胶带为耐高温耐酸碱胶带。
进一步的，所述铝合金胎体金刚石复合电镀工艺还包括电镀流程，该流程中，将铝合金胎体在带电情况下置入电镀槽，以2～3A/dm2的电流先进行预镀。
进一步的，所述铝合金胎体金刚石复合电镀工艺还包括电镀后处理流程，所述电镀后处理流程包括：
除去屏蔽层，除去作为屏蔽层的电镀胶带；
表面活化，利用浓度为450～550mL/L的盐酸溶液活化表面、去除氧化膜，其中处理温度为常温，处理时间为20～30s；
表面钝化，利用浓度为150～200mL/L的镀层封闭剂在镀层表面形成防腐防变色的保护膜，其中处理温度为15～45℃，处理时间为1～3min。
本发明所公开铝合金胎体金刚石复合电镀工艺，针对铝合金胎体的特性，依次通过超声波前处理、机械抛光、屏蔽、酸蚀、浸锌等前处理步骤，有效解决了产生镀层起泡和脱落等电镀层与基体结合力不好的问题。
附图说明
图1为一种铝合金胎体金刚石复合电镀工艺电镀前处理的流程图。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式详予说明。
结合图1，本发明方案公开了一种铝合金胎体金刚石复合电镀工艺，包括铝合金胎体的电镀前处理流程，该流程包括以下步骤：
超声波除油，即在超声波作用下，利用铝合金酸性除油剂去除铝合金胎体表面上的油污。此处选用广州二轻研究所BH-8铝合金酸性除油剂进行除油处理。按照铝合金酸性除油剂50～60mL/L的浓度范围配制清洗液，同时浓度值可优选60mL/L。除油清洗时，保持清洗温度为45～55℃，同时温度可优选50℃。除油清洗的时间控制在5～10min。BH-8铝合金酸性除油剂适用于多种铝合金基材表面化学除油，其特点如下：1.含特效缓蚀剂，对铝基材腐蚀性少；2.特别适用于含铜较高的铝合金铸件，有效解决了这类基材除油后挂灰，发黑等问题；3.泡沫适量，水洗容易，除油效果好；4.选用特效中低温表面活性剂，节能环保，是一种新型的除油产品，故本方案选用该种铝合金酸性除油剂。
机械抛光，在铝合金胎体经过超声波除油后，取出并经过三道水洗，然后进行机械抛光，即利用砂纸打磨铝合金胎体，得到平整光亮表面。选择适宜型号砂纸(如400#)，把铝合金胎体固定在旋转机上旋转，然后用砂纸打磨胎体，对胎体表面除垢，并得到平整光亮的表面。
屏蔽，利用电镀胶带屏蔽铝合金胎体上无需电镀的部位。此处选用耐高温耐酸碱胶带，如深圳市佳盈通电子科技有限公司的电镀高温胶带，通过屏蔽到无需电镀的部位可避免造成尺寸误差及成本的浪费。
酸蚀，利用酸性溶液去除铝合金胎体表面的金属氧化膜。铝合金胎体暴露于空气之中，其表层会生成氧化膜，为了增加电镀层与基体之间的结合力，在电镀前需将氧化膜除去。此处利用硝酸和氢氟酸所组成的混合酸液进行处理，其中硝酸的浓度为500～600mL/L,优选为550mL/L，而氢氟酸的浓度为2～4mL/L，优选为3mL/L。用酸性溶液进行处理的温度为常温，处理时间为30～60s，优选的处理时间为45s。
浸锌，酸蚀结束后，先将铝合金胎体进行三道水洗，清楚其表面所残留的酸性溶液或其它杂质，然后再将铝合金胎体浸于浸锌液中，在铝合金胎体表面形成浸锌层。此处利用广州二轻研究所BH-126M无氰浸锌添加剂进行四元合金浸锌，该添加剂中包含镍、锌、铁、铜等金属元素。该无氰浸锌添加剂专用于高硅铝合金浸锌处理，同时亦可用于普通铝合金浸锌处理。其特点是与基材结合力好、浸锌层结晶均匀、细致、镀液操作范围宽、开缸补加一体化，使用方便。此次浸锌步骤采用两次浸锌，即包括第一次浸锌、退锌和第二次浸锌。所述第一次浸锌时，所用无氰浸锌添加剂浓度为350～450mL/L，优选为400mL/L，处理温度为20～28℃，处理时间为25～30s。所述第二次浸锌时，所用无氰浸锌添加剂浓度为250～350mL/L，优选为300mL/L,处理温度为20～28℃，处理时间为20～25s。此外，所述退锌中，采用浓度为400～500mL/L的硝酸溶液进行处理,处理温度为20～28℃,处理时间为15～20s。
在铝合金胎体进行电镀前处理后即可采用广州二轻研究所BH-986电镀镍添加剂进行电镀。该流程中，将铝合金胎体在带电情况下置入电镀槽，以2～3A/dm2的电流冲击先进行预镀，以最快的上镍速度包裹浸锌层，防止电镀液腐蚀锌层及污染电镀液。该流程所用的具体电镀液成分及操作参数如表1。
表1 电镀液成分及操作参数表
原料及操作条件 范围 优选值
硫酸镍g/L 250～300 280
硫酸钴g/L 15～20 17
氯化镍g/L 40～60 50
硼酸g/L 40～50 45
BH-986镍主光剂ml/L 0.4～0.6 0.5
BH-986镍柔软剂ml/L 8～12 10
BH-98镍润湿剂ml/L 1.0～2.0 1.5
pH值 3.8～4.5 4.0
温度 40～60℃ 50℃
阴极电流密度A/dm2 1～3 2
电镀后，所述铝合金胎体金刚石复合电镀工艺还包括电镀后处理流程，所述电镀后处理流程包括：
除去屏蔽层，除去作为屏蔽层的电镀胶带。
表面活化，利用浓度为450～550mL/L的盐酸溶液活化表面、去除氧化膜，盐酸浓度可优选为500mL/L，其中处理温度为常温，处理时间为20～30s，优选处理时间为25s。
镀光亮，在表面活化完成后，可根据需要，采用广州二轻研究所BH-981快速电镀镍添加剂进行快速电镀，并在镀件表面形成一光亮镀层。该流程所用的具体电镀液成分及操作参数如表2。
表2 电镀液成分及操作参数表
原料及操作条件 范围 优选值
硫酸镍g/L 250～300 280
氯化镍g/L 45～55 50
硼酸g/L 40～50 45
BH-981开缸剂ml/L 9～11 10
BH-98镍润湿剂ml/L 1.5～2.5 2.0
pH值 4.0～5.0 4.5
温度℃ 45～65 55
阴极电流密度A/dm2 2～8 4
搅拌 空气或机械均可
过滤 需要 连续过滤
表面钝化，镀光亮后进行镀件的表面钝化，即利用浓度为150～200mL/L的广州二轻研究所BH-170镀层封闭剂在镀层表面形成防腐防变色的保护膜，其中处理温度为15～45℃，处理时间为1～3min。
最后，在对镀件进行三道水洗，然后将镀件放入120℃的烤箱中进行烘干20分钟，然后再对镀件进行检验、包装如库即可完成铝合金胎体金刚石复合电镀，并得到对应的电镀工件。
本发明所公开铝合金胎体金刚石复合电镀工艺，针对铝合金胎体的特性，依次通过超声波前处理、机械抛光、屏蔽、酸蚀、浸锌等前处理步骤，有效解决了产生镀层起泡和脱落等电镀层与基体结合力不好的问题。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种铝合金胎体金刚石复合电镀工艺，包括铝合金胎体的电镀前处理流程，该流程包括以下步骤：
S1、超声波除油，在超声波作用下，利用铝合金酸性除油剂去除铝合金胎体表面上的油污；
S2、机械抛光，利用砂纸打磨铝合金胎体，得到平整光亮表面；
S3、屏蔽，利用电镀胶带屏蔽铝合金胎体上无需电镀的部位；
S4、酸蚀，利用酸性溶液去除铝合金胎体表面的金属氧化膜；
S5、浸锌，将铝合金胎体浸于浸锌液中，在铝合金胎体表面形成浸锌层。
2.如权利要求1所述的铝合金胎体金刚石复合电镀工艺，其特征在于：所述浸锌步骤中，依次包括第一次浸锌、退锌、第二次浸锌。
3.如权利要求2所述的铝合金胎体金刚石复合电镀工艺，其特征在于：所述浸锌步骤中，所用浸锌液中包含无氰浸锌添加剂，无氰浸锌添加剂中包括金属元素镍、锌、铁、铜。
4.如权利要求3所述的铝合金胎体金刚石复合电镀工艺，其特征在于：所述第一次浸锌时，所用无氰浸锌添加剂浓度为350～450mL/L，处理温度为20～28℃，处理时间为25～30s；所述第二次浸锌时，所用无氰浸锌添加剂浓度为250～350mL/L，处理温度为20～28℃，处理时间为20～25s。
5.如权利要求4所述的铝合金胎体金刚石复合电镀工艺，其特征在于：所述退锌中，采用浓度为400～500mL/L的硝酸溶液进行处理,处理温度为20～28℃,处理时间为15～20s。
6.如权利要求5所述的铝合金胎体金刚石复合电镀工艺，其特征在于：所述酸蚀步骤中，所用酸性溶液中包含500～600mL/L的硝酸和2～4mL/L的氢氟酸,处理温度为常温，处理时间30～60s。
7.如权利要求6所述的铝合金胎体金刚石复合电镀工艺，其特征在于：所述超声波除油步骤中，所用铝合金酸性除油剂浓度为50～60mL/L,处理温度为45～55℃，处理时间5～10min。
8.如权利要求7所述的铝合金胎体金刚石复合电镀工艺，其特征在于：所述屏蔽步骤中，所述电镀胶带为耐高温耐酸碱胶带。
9.如权利要求8所述的铝合金胎体金刚石复合电镀工艺，其特征在于：还包括电镀流程，该流程中，将铝合金胎体在带电情况下置入电镀槽，以2～3A/dm2的电流先进行预镀。
10.如权利要求9所述的铝合金胎体金刚石复合电镀工艺，还包括电镀后处理流程，所述电镀后处理流程包括：
除去屏蔽层，除去作为屏蔽层的电镀胶带；
表面活化，利用浓度为450～550mL/L的盐酸溶液活化表面、去除氧化膜，其中处理温度为常温，处理时间为20～30s；
表面钝化，利用浓度为150～200mL/L的镀层封闭剂在镀层表面形成防腐防变色的保护膜，其中处理温度为15～45℃，处理时间为1～3min。
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