CN105060884A - 一种高温烧制釉下彩色裂纹陶瓷的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高温烧制釉下彩色裂纹陶瓷的方法，通过称取92-95份氧化锆、1-3份氧化硅、1-2份长石、0.5-1.5份高岭土、1.5-2.5份硅酸锆、0.5-5份含氟类添加剂球磨后，与无机纳米粒子分散液混合制备陶瓷泥坯体；称取长石粉30-35份、双飞粉5-10份、黄长石3-8份、方解石5-10份、白云石3-8份、高岭土5-10份、氧化硅20-25份、氧化锌5-10份、碳酸钙3-6份、耐热剂3-6份、水5-15份球磨后，制备长石透明釉浆；将所得的陶瓷泥坯体置于浆料浸泡，干燥后装窑进行烧制。本发明所制备的成品既具有凹凸立体感的裂纹效果，又具有良好的抗震性能和热稳定性能。
Description
技术领域
本发明涉及陶瓷日用品的制作方法，具体涉及一种高温烧制釉下彩色裂纹陶瓷的方法。
背景技术
陶瓷制品是根据陶瓷本身的致密方法通过将粉末材料处理成一定的状态，采用与产品相适配的加压方法将其加压，而后对其进行烧结而形成的，因此陶瓷材料在加压阶段的强度、加压后完成干燥处理以后的材料的强度，干燥过程的收缩和烧结过程中的收缩，以及在烧结过程中材料的软化造成的变性的这些特性都直接影响着陶瓷制品的质量。陶瓷制品应用的领域十分广泛，但不同领域应用的陶瓷制品的特性的要求也有所不同。
现有陶瓷裂纹釉产品，在釉面上有裂的痕迹。其是在烧制时将陶瓷表面的釉烧裂，再通过人工涂抹墨汁或机油渗透到裂的缝隙里使裂纹染色的方法制得的。这种类型的陶瓷，不适合作为日用陶瓷产品，因为其表面的釉已经裂开，抗震性能和热稳定性非常差，轻微的碰撞就有可能导致其破碎，一般只能作为摆设装饰品，而无实用性，无法广泛应用。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供了一种高温烧制釉下彩色裂纹陶瓷的方法，又具有良好抗震性能和热稳定性能。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种高温烧制釉下彩色裂纹陶瓷的方法，包括如下步骤：
S1、制备陶瓷泥坯体
S11、称取92-95份氧化锆、1-3份氧化硅、1-2份长石、0.5-1.5份高岭土、1.5-2.5份硅酸锆、0.5-5份含氟类添加剂倒入球磨机，原料与球磨机中球石的质量比为4-6∶1，球磨21-25小时，球磨机转速为32-36r/min，得浆料；
S12、称取1～10份无机纳米粒子通过超声波振荡设备分散于纯净水中形成无机纳米粒子分散液；
S13、将分散液通过液体喂料泵注入双螺杆挤出机与浆料共混，加热至水全部蒸发，造粒，得粉料；
S14、将所得粉料放入匀化机搅拌25-35min，匀化机转速12-15r/min，依次过80-90目筛，115-130目筛筛选后，加入模具中，再把模具放入等静压机中，通过增压系统逐步加压至220-260MPa，得到陶瓷胚体；
S2、制备长石透明釉浆：称取长石粉30-35份、双飞粉5-10份、黄长石3-8份、方解石5-10份、白云石3-8份、高岭土5-10份、氧化硅20-25份、氧化锌5-10份、碳酸钙3-6份、耐热剂3-6份、水5-15份至于球磨机内，球磨48～72小时后，出料，过250目筛，加入浓度为1～2％加氯化氨，调整波美计浓度至30-40°；
S3、将所得的陶瓷泥坯体浸入浆料中5～12秒，使陶瓷表面釉层的厚度达到2～9mm，浸完后取出，干燥后备用；
S4、将浸釉干燥后的陶瓷泥坯体装窑后进行烧制，通入氮气，控制窑内温度从以110～210℃/小时的升温速率从室温升至910～970℃，调整升温速率为30～50℃/小时，使烧制温度继续上升到1200-1350℃，止火，自然降温至200～280℃，打开窑门；
S5、当窑内温度降至室温后，取出陶瓷半成品，在常温下静置1～3天，使陶瓷半成品表面的釉层产生裂纹；
S6、将产生裂纹的陶瓷半成品浸入带颜色的釉浆中3～12秒，浸完后取出干燥。
优选的，所述含氟类添加剂为全氟烷基的丙烯酸系添加剂。
优选的，所述等静压机作业的环境温度保持22-24℃。
优选的，所述双螺杆挤出机的温度为100-160℃，螺杆转速为180-600转/分。
优选的，所述的双螺杆挤出机中引入拉伸流元件。
优选的，所述的耐热剂为N-苯基马来酰亚胺的共聚物或α-甲基苯乙烯的共聚物。
本发明具有以下有益效果：
通过原料的合理配比，以及工艺步骤的调整，使得成品既具有凹凸立体感的裂纹效果，又具有良好的抗震性能和热稳定性能。
具体实施方式
为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
以下实施例中，所使用的含氟类添加剂为全氟烷基的丙烯酸系添加剂；等静压机作业的环境温度保持22-24℃；所使用的双螺杆挤出机中引入了拉伸流元件，挤出温度为100-160℃，螺杆转速为180-600转/分；所使用的耐热剂为N-苯基马来酰亚胺的共聚物或α-甲基苯乙烯的共聚物。
实施例1
S1、制备陶瓷泥坯体
S11、称取92份氧化锆、1份氧化硅、1份长石、0.5份高岭土、1.5份硅酸锆、0.5份含氟类添加剂倒入球磨机，原料与球磨机中球石的质量比为4∶1，球磨21小时，球磨机转速为32r/min，得浆料；
S12、称取1份无机纳米粒子通过超声波振荡设备分散于纯净水中形成无机纳米粒子分散液；
S13、将分散液通过液体喂料泵注入双螺杆挤出机与浆料共混，加热至水全部蒸发，造粒，得粉料；
S14、将所得粉料放入匀化机搅拌25min，匀化机转速12r/min，依次过80目筛，115目筛筛选后，加入模具中，再把模具放入等静压机中，通过增压系统逐步加压至220MPa，得到陶瓷胚体；
S2、制备长石透明釉浆：称取长石粉30份、双飞粉5份、黄长石3份、方解石5份、白云石3份、高岭土5份、氧化硅20份、氧化锌5份、碳酸钙3份、耐热剂3份、水5份至于球磨机内，球磨48小时后，出料，过250目筛，加入浓度为1～2％加氯化氨，调整波美计浓度至30°；
S3、将所得的陶瓷泥坯体浸入浆料中5秒，使陶瓷表面釉层的厚度达到2～9mm，浸完后取出，干燥后备用；
S4、将浸釉干燥后的陶瓷泥坯体装窑后进行烧制，通入氮气，控制窑内温度从以110℃/小时的升温速率从室温升至910℃，调整升温速率为30℃/小时，使烧制温度继续上升到1200℃，止火，自然降温至200℃，打开窑门；
S5、当窑内温度降至室温后，取出陶瓷半成品，在常温下静置1天，使陶瓷半成品表面的釉层产生裂纹；
S6、将产生裂纹的陶瓷半成品浸入带颜色的釉浆中3秒，浸完后取出干燥。
实施例2
S1、制备陶瓷泥坯体
S11、称取95份氧化锆、3份氧化硅、2份长石、1.5份高岭土、2.5份硅酸锆、5份含氟类添加剂倒入球磨机，原料与球磨机中球石的质量比为6∶1，球磨25小时，球磨机转速为36r/min，得浆料；
S12、称取10份无机纳米粒子通过超声波振荡设备分散于纯净水中形成无机纳米粒子分散液；
S13、将分散液通过液体喂料泵注入双螺杆挤出机与浆料共混，加热至水全部蒸发，造粒，得粉料；
S14、将所得粉料放入匀化机搅拌35min，匀化机转速15r/min，依次过90目筛，130目筛筛选后，加入模具中，再把模具放入等静压机中，通过增压系统逐步加压至260MPa，得到陶瓷胚体；
S2、制备长石透明釉浆：称取长石粉35份、双飞粉10份、黄长石8份、方解石10份、白云石8份、高岭土10份、氧化硅25份、氧化锌10份、碳酸钙6份、耐热剂6份、水15份至于球磨机内，球磨72小时后，出料，过250目筛，加入浓度为2％加氯化氨，调整波美计浓度至40°；
S3、将所得的陶瓷泥坯体浸入浆料中12秒，使陶瓷表面釉层的厚度达到9mm，浸完后取出，干燥后备用；
S4、将浸釉干燥后的陶瓷泥坯体装窑后进行烧制，通入氮气，控制窑内温度从以210℃/小时的升温速率从室温升至970℃，调整升温速率为50℃/小时，使烧制温度继续上升到1350℃，止火，自然降温至280℃，打开窑门；
S5、当窑内温度降至室温后，取出陶瓷半成品，在常温下静置3天，使陶瓷半成品表面的釉层产生裂纹；
S6、将产生裂纹的陶瓷半成品浸入带颜色的釉浆中12秒，浸完后取出干燥。
实施例3
S1、制备陶瓷泥坯体
S11、称取93.5份氧化锆、2份氧化硅、1.5份长石、1份高岭土、2份硅酸锆、2.75份含氟类添加剂倒入球磨机，原料与球磨机中球石的质量比为5∶1，球磨23小时，球磨机转速为34r/min，得浆料；
S12、称取5.5份无机纳米粒子通过超声波振荡设备分散于纯净水中形成无机纳米粒子分散液；
S13、将分散液通过液体喂料泵注入双螺杆挤出机与浆料共混，加热至水全部蒸发，造粒，得粉料；
S14、将所得粉料放入匀化机搅拌30min，匀化机转速13.5r/min，依次过85目筛，112.5目筛筛选后，加入模具中，再把模具放入等静压机中，通过增压系统逐步加压至240MPa，得到陶瓷胚体；
S2、制备长石透明釉浆：称取长石粉32.5份、双飞粉7.5份、黄长石5.5份、方解石7.5份、白云石5.5份、高岭土7.5份、氧化硅22.5份、氧化锌7.5份、碳酸钙4.5份、耐热剂4.5份、水10份至于球磨机内，球磨60小时后，出料，过250目筛，加入浓度为1.5％加氯化氨，调整波美计浓度至35°；
S3、将所得的陶瓷泥坯体浸入浆料中8.5秒，使陶瓷表面釉层的厚度达到2～9mm，浸完后取出，干燥后备用；
S4、将浸釉干燥后的陶瓷泥坯体装窑后进行烧制，通入氮气，控制窑内温度从以160℃/小时的升温速率从室温升至940℃，调整升温速率为40℃/小时，使烧制温度继续上升到1275℃，止火，自然降温至240℃，打开窑门；
S5、当窑内温度降至室温后，取出陶瓷半成品，在常温下静置2天，使陶瓷半成品表面的釉层产生裂纹；
S6、将产生裂纹的陶瓷半成品浸入带颜色的釉浆中7.5秒，浸完后取出干燥
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种高温烧制釉下彩色裂纹陶瓷的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、制备陶瓷泥坯体
S11、称取92-95份氧化锆、1-3份氧化硅、1-2份长石、0.5-1.5份高岭土、1.5-2.5份硅酸锆、0.5-5份含氟类添加剂倒入球磨机，原料与球磨机中球石的质量比为4-6∶1，球磨21-25小时，球磨机转速为32-36r/min，得浆料；
S12、称取1～10份无机纳米粒子通过超声波振荡设备分散于纯净水中形成无机纳米粒子分散液；
S13、将分散液通过液体喂料泵注入双螺杆挤出机与浆料共混，加热至水全部蒸发，造粒，得粉料；
S14、将所得粉料放入匀化机搅拌25-35min，匀化机转速12-15r/min，依次过80-90目筛，115-130目筛筛选后，加入模具中，再把模具放入等静压机中，通过增压系统逐步加压至220-260MPa，得到陶瓷胚体；
S2、制备长石透明釉浆：称取长石粉30-35份、双飞粉5-10份、黄长石3-8份、方解石5-10份、白云石3-8份、高岭土5-10份、氧化硅20-25份、氧化锌5-10份、碳酸钙3-6份、耐热剂3-6份、水5-15份至于球磨机内，球磨48～72小时后，出料，过250目筛，加入浓度为1～2％加氯化氨，调整波美计浓度至30-40°；
S3、将所得的陶瓷泥坯体浸入浆料中5～12秒，使陶瓷表面釉层的厚度达到2～9mm，浸完后取出，干燥后备用；
S4、将浸釉干燥后的陶瓷泥坯体装窑后进行烧制，通入氮气，控制窑内温度从以110～210℃/小时的升温速率从室温升至910～970℃，调整升温速率为30～50℃/小时，使烧制温度继续上升到1200-1350℃，止火，自然降温至200～280℃，打开窑门；
S5、当窑内温度降至室温后，取出陶瓷半成品，在常温下静置1～3天，使陶瓷半成品表面的釉层产生裂纹；
S6、将产生裂纹的陶瓷半成品浸入带颜色的釉浆中3～12秒，浸完后取出干燥。
2.根据权利要求1所述的一种高温烧制釉下彩色裂纹陶瓷的方法，其特征在于，所述含氟类添加剂为全氟烷基的丙烯酸系添加剂。
3.根据权利要求1所述的一种高温烧制釉下彩色裂纹陶瓷的方法，其特征在于，所述等静压机作业的环境温度保持22-24℃。
4.根据权利要求1所述的一种高温烧制釉下彩色裂纹陶瓷的方法，其特征在于，所述双螺杆挤出机的温度为100-160℃，螺杆转速为180-600转/分。
5.根据权利要求1所述的一种高温烧制釉下彩色裂纹陶瓷的方法，其特征在于，其特征在于，所述的双螺杆挤出机中引入拉伸流元件。
6.根据权利要求1所述的一种高温烧制釉下彩色裂纹陶瓷的方法，其特征在于，其特征在于，所述的耐热剂为N-苯基马来酰亚胺的共聚物或α-甲基苯乙烯的共聚物。
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